挤出成型工艺

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1、挤出成型挤出成型是高分子材料加工领域中变化众多、适应性强、用途广泛、所占比重最大的成型加工方法。挤出成型是使高聚物的熔体（或黏性流体）在挤出机的螺杆或柱塞的挤压作用下通过一定形状的口模而连续成型，所得的制品为具有恒定断面形状的连续型材。挤出成型工艺适合于所有高分子材料。挤出成型特点连续化操作,生产效率高应用范围广，用途多，产品品种多设备简单，操作简单，投资少,见效快制品质量均匀密实，各向异性少，尺寸较稳定挤出成型设备挤出成型设备主机部分以螺杆挤出机为主辅机部分口模以后部分控制系统1.主机、辅机速度匹配；2.控制温度和压力等机头挤压系统传动系统(1)挤压系统(2)传动系统(3)加热和冷却

2、系统料斗、机筒、螺杆组成；功能：使粒料加入机筒后，经搅拌、塑化，然后由机头挤出。保证螺杆按需要的扭矩和转速均匀旋转通过对机筒加热或冷却，保证物料在机筒各段内的温度要求。评价挤出机，从两个方面考虑：(1)生产能力的高低，适用范围是否广泛(2)应具有较完善的控制系统一单螺杆挤出机基本结构及作用挤出机辅机机头定型装置冷却装置牵引装置切割装置堆放装置机头的型孔决定制品断面的形状，不同的制品可更换作用：稳定挤出型材的形状，对其表面进行修正。使挤出的制品充分冷却固化将挤出制品引出，牵引速度的大小可以调节断面尺寸，对生产效率有一定的影响。挤压系统的组成及作用组成：加料装置、料筒、螺杆、机头、口模等加

3、料装置加料装置的作用是给挤出机供料。它一般由料斗部分和上料部分组成。料斗的容积约为挤出机l—l.5小时的挤出量加料方式分为重力加料和强制加料上料方法有弹簧上料、鼓风上料、真空上料、运输带传送及人工上料等。根据需要还可配有保温夹套、定时定量自动加料装置以及可视装置等。料筒工作环境：料筒是在高压、高温、严重的磨损、一定的腐蚀条件下工作的。材质：45号钢、40Cr、38CrMoAL等。作用：传热（加热或冷却）、配合螺杆加强塑化料筒结构整体料筒：较高的制造精度和装配精度，简化装配工作，热量沿轴向分布比较均匀。组合料筒：便于改变料筒长度，利于设置排气段；但破坏了料筒加热的均匀性，增加了热损失。也

4、不便于加热冷却系统的设置和维修双金属料筒：为了既能满足料筒对材质的要求，又能节省贵重材料，不少料筒在一般碳素钢或铸钢的基体内部镶一合金钢衬套。IKV料筒：提高固体输送率1、料筒加料段内壁开设纵向沟槽；2、将加料段靠近加料口处的一段料筒内壁做成锥形；3、强制冷却加料段料筒螺杆120销钉螺杆250大螺杆压片机双锥螺杆锥双压片锥形双螺杆锥形双螺杆35-90螺杆结构参数螺杆直径D—螺杆外径d—螺杆根径螺杆直径是一个重要参量，它在一定意义上表征挤出机挤出量的大小。D↑，加工能力↑。挤出机生产率∝D2我国挤出机标准所规定的螺杆直径系列为：30、45、65、（85）90、（115）120、150、2

5、00。螺杆直径的大小一般根据所加工制品的断面尺寸、加工塑料的种类和所要求的生产率来确定。螺杆长径比螺杆的长径比是螺杆的重要参数之一。若将它与螺杆转数联系起来考虑，在一定意义上也表示螺杆的塑化能力和塑化质量。1）长径比加大后，螺杆的长度增加，塑料在料筒中停留的时间长，塑化得更充分更均匀，故可以保证产品质量。2） 在此前提下，可以提高螺杆的转数．从而提高挤出量。1） 长径比加大后，因自重而弯曲，功耗增大；螺杆、料筒的加工和装配都比较困难和复杂，2） 长径比加大后，物料可能发生热降解但单螺杆的长径比有一个由小到大的发展趋势，50年代一般为18—20，60年代为25—28，目前为30左右。压缩

6、比（2—5）几何压缩比：螺杆加料段第一个螺槽与均化段最后一个螺槽的容积比：作用：是将物料压缩，排除气体，建立必要的压力，保证物料到达螺杆末端时有足够的致密度。物理压缩比：物料加工之前的松密度与均化段熔体密度之比。设计原则：应使几何压缩比大于物理压缩比获得压缩比的方法：等距变深螺槽、等深不等距螺槽、不等深不等距螺槽、锥形螺杆等方法。其中等距不等深螺槽的办法易于进行机械加工，故多采用。螺槽深度（h）：h↓，剪切速率↑，传热效率↑，混合及塑化效率↑，生产率↓。故热敏性塑料（如PVC）宜用深螺槽，而熔体粘度低且热稳定性好的塑料（如聚酰胺等）宜用浅螺槽。螺旋升角θ实验证明，物料形状不同，对加料段

7、的螺纹升角要求也不一样。1）θ=30°左右适于粉料，2）θ=l7°左右适于圆柱料，3）θ=15°左右适于方块料。出于机械加工的方便，一般取D=S，θ=17°40’。θ↑，出料快，生产能力↑，但停留时间短，塑化↓。螺纹棱部宽度e1）e太小会使漏流增加，而导致产量降低，特别是对低粘度的熔体来说更是如此。2）e太大会增加螺棱上的动力消耗，有局部过热的危险。3）一般取e=（0.08-0.12）D。螺杆与料筒间隙δδ＝（0.003—0.005）D直径大者