LCP塑胶起泡原因解析和对策

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1、LCP塑膠起泡原因解析及對策上例發生氣泡的樣件為1/32“燃燒試驗片樣品發生氣泡的樣件正常成形品表面狀況氣泡斷面材料:VectraE130i樣件:連接器外殼氣泡發生狀況氣泡發生原因發生原因外觀特徵成形條件的影響改善重點注塑時捲入空氣或分解氣體氣泡微小發生於流動末端或近結合線處發生於焊錫前焊錫後(IRreflow)變大或消失料溫過高或於料管內滯留過久背壓過低所產生塑化密度低降低分解氣體產生確保計量安定性排氣表皮層與核心層分離氣泡稍大發生於近澆點處發生於焊錫後射速太低料溫太低降低流動抵抗(增加流動性)表皮層與核心層混雜分離氣泡稍大延著流動方向連續發生發生於焊錫後射速太高噴嘴溫度太

2、低防止噴射防止噴嘴固化防止冷料混入4312成型條件與起泡之關係123:氣泡由樹脂或注塑時捲入之氣體產生.:氣泡由表皮層與核心層分離所致.:氣泡由表皮層與核心層混雜分離所致.低溫料溫高溫高速射速低速氣泡發生原因(1)…注塑時捲入空氣或分解氣體【發生原因】材料分解注塑時捲入空氣【對策】原料製造/製程中即降低易分解成分基本聚合物的預備乾燥押出製程排氣管理射出成形工程劣化分解的防止預備乾燥要徹底料管內滯留時間儘量縮短降低料管溫度料管大小要適當(依射出容量計）氣體的排出流動方向要適宜要有排氣設置模穴的清潔使用真空排氣料管溫度及滯留時間對氣泡的影響表中數值:氣泡發生數/取樣數樣品

3、源:連接器試驗模等級:C130　VF2001試驗法:置於烤爐(空氣)氣泡發生率隨料管溫度增高或滯留時間增長而提高因氣體捲入所產生氣泡的樣件氣泡發生原因(2)…表皮層與核心層剝離【發生原因】流動抵抗增加而使表面固化層增厚【對策】射出速度增加樹脂溫度提高使用較小尺寸的澆道,以增加模穴內流動填充率圖一.表面固化層厚度0102030405060700102030射出速度(m/min)表面固化層厚度(μm)表面固化層厚度A表面固化層厚度B圖二.射出壓力050010001500200025000102030射出速度(m/min)射出壓力(kg/cm2)射出壓力(kg/cm2)澆口AB表面

4、固化層厚度與射出速度的關係射出速度(m/min)6121824射出壓力(kg/cm2)2313218019781650射出時間(sec)0.2000.1050.0700.053表面固化層厚度A(μm)60～70604030～40表面固化層厚度B(μm)0～2030～4030～4010圖1-A.VECTRAE130iV=8m/min近澆口處圖1-B.VECTRAE130iV=8m/min近流動尾端圖2-B.VECTRAE130iV=24m/min近流動尾端圖2-A.VECTRAE130iV=24m/min近澆口處氣泡發生原因(3)…表皮層與核心層混雜分離【發生原因】各皮層構造混

5、雜不均所致(皮層薄弱)噴射冷料混入流動不暢所引致充填不穩定【對策】降低射出速度,防止噴射變更澆點位置,防止噴射噴嘴溫度提高使用改良型噴嘴以防止產生冷料塊擴大或增加冷料井(溢料井)12厚度射速4m/min16m/min4m/min16m/min250℃試験0/200/200/103/10270℃試験0/200/200/106/10A（1/32”）B（1/16”）130mmＢＢ（1/32”）Ａ1/16”AB澆點位置、成形品厚度對氣泡的影響因噴射所造成的氣泡皮層結構樣例氣泡發生原因分析圖樹脂溫度滯留時間成形週期螺桿轉速;背壓成形品形狀流動狀況成形條件氣泡不均一層構造表皮層與核心層間

6、剝離層間剝離氣體噴射冷料塊澆口位置噴嘴分解氣體成形品形狀流動狀況成形條件計量安定性捲入空氣材料成形工程成形條件排氣孔豎澆道形狀成形品形狀計量安定性噴嘴形狀噴嘴溫度成形週期氣泡發生原因檢討順序(1)發生位置、發生時期（成形後或焊錫後）(2)不良率(3)乾燥條件(4)成形條件(5)流動狀況氣泡產生原因魚骨圖其他機器成型條件模具材料噴嘴與模具灌嘴接頭配合有間隙排氣能力差次料比例高低溫料混入高溫料粉塵過多材料不穩定/異常人工加料模腔內有髒污原料碳化空氣濕度大乾燥能力差機型不適螺桿轉速;背壓螺桿磨耗射速不當計量不穩定料管溫度;滯留時間螺桿鬆退過長塑膠為何起泡澆口位置肉厚不平均模具模具影

7、響起泡改善方式1.噴嘴與模具灌嘴接頭需對準中心且緊密配合不能有間隙。2.排氣位置要開在結合線尾端。3.澆口位置選擇需考慮結合線、射壓適宜、低翹曲。4.避免膠芯肉厚不平均，必要時可採偷肉厚處理。材料材料影響起泡改善方式1.加料前須確認烘料筒內原料是否對應，換料前須把烘料筒徹底清乾淨。2.定期清理烘料筒內粉塵。3.次料比例不宜過高，次料比例太高耐溫性會降低。4.原材料不穩定/異常，請供應商協助處理或換料。成型條件成型條件影響起泡改善方式1.避免料管溫度設定太高;滯留時間過長。2.射速調整需考量流動性及防止噴