冷冲模课程设计

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1、目录I•设计题目:垫圈连续冲裁模设计2II.设计要求2III•设计步骤2一、冲压工艺性分析2二、冲压工艺方案制定3(-)方案(二)比较分析三、工艺计算(-)排样图设计3四、模具设计及标准零件选择8(一)凹模结构设计8(二)凸模固定板、卸料板、垫板、导料板标准毛坯规格选择9(三)凸模结构设计10(四)定位、导正、导料零件选择10(五)模架选择11(六)模柄、螺钉、销钉选择11五、冲压设备及模柄选择12六、压力中心计算12七、画模具草图13八、模具总装图绘制1313九、模具零件图绘制IV.参考文献13I•设计题目:垫圈连续冲裁模设计设计任务:冲压零件D虫%2S帕卿耦:1.5mm20

2、00x1000x15II•设计要求1•模具装配图草图1张(手绘)2•凸模.凹模零件图各1张(计算机绘图)3•设计说明书(尽量用计算机打印)III•设计步骤一、冲压工艺性分析零件尺寸精度为IT12级,由[1]P114可知用普通冲裁模可以保证精度。材料为20钢,M1.5mm,同圆度、粗糙度均无要求,加工无困难。孔边距为9mm,由⑴表4一4知对复合模凸凹模强度无影响。年产10万件属大批量生产,宜采用连续模或复合模加工。综上所述,此件工艺性良好,采用普通冲裁模能够顺利加工。二、冲压工艺方案制定(一)方案•方案一:单工序冲裁,即先落料,后冲孔。•方案二:连续冲裁•方案三:复合冲裁(二)比

3、较分析方案一需2副模具,对大量生产,效率偏低。方案二、方案三均满足大量生产需要。本设计采用连续模结构,始用挡料销和固定挡料销定距,用导料板做送进方向导向,用导正销保证同圆度,采用刚性卸料板卸料。三、工艺计算(一)排样图设计该工件排样根据落料工序设计,考虑操作方便及模具结构简单,故釆用单排排样设计,采用手工送料,釆用导料销导料、挡料销挡料。1.确定搭边尺寸由⑴表3・10查得=1.2o两孔中心距S=40+l=41o排样图如下:2.确定条料宽度及下料公差无侧压时B=(D+2ai+2A+b°)由表3—11查得下料偏差A=0.5mm由表3-12查得条料与导料板间隙条料宽度b0=0.8mm

4、B=44.2%5mm3•参见[1],通过条料利用率及整板利用率计算,确定裁板方式及条料尺寸。送料步距:A=D+a(3-24)式中:D——平行于送料方向的冲裁件宽度;a——冲裁件之间的搭边值。解得:A=40+l=41mm冲裁单件材料的利用率计算:nD24Sx100%=3.14x4024x41x44.2100%=69.3%确定导料板间距C=B+b0=44.2+0.8=45mm5.凸、凹模间隙确定及刃口尺寸计算(1)据⑴表3-3选定刃口始用间隙。Zmin=0.170,Zmax=0.230(2)据⑴式(3—5)、(3-6)计算冲孔、落料凸、凹模刃口尺寸,据表3-5,表3-6确定磨损系数

5、x和制造公差。落料。凹=(D^x—x":凹(3-5)=(D凹_為加)=(Dmax_X△—Zmin)_g冲孔d凸:0=(dmin+xA)(3-6)一°凸d凹=(d凸+Zmin)=(dmin+xA+Zmjn)。式中:D凹、D凸一一分别为落料凹模和凸模的基本尺寸;d凸、d凹一一分别为冲孔凸模和凹模的基本尺寸;Dmax落料件的最大极限尺寸;dmin——冲孔件的最小极限尺寸;A——冲裁件的公差;§凹、§凸一一分别为凹模和凸模的制造偏差,凸模偏差取负向,凹模偏差取正向。查表3-5得4=0.2,x=0.75查表3・6得公称尺寸18〜30,§凹=+0.025,§凸=—0.020公称尺寸20〜8

6、0,§凹=+0.030,6凸=-0.020可解得:。凹=(40-0.75x0.2);凹=39.850J00300nD凸二(39.850-0.170)_0.020=39*68°-00200A(1凸=(25+0.75x0.2)_0>020=25.15%.020(1凹=(25.15+0.170)^°°25=25.32J00255.冲压力计算根据[1]式(3—15)及⑵表8—7,计算冲裁力F]和冲孔力卩2。F=KLtT(3-15)式中:F——冲裁力(N);L冲裁件周长(cm);t板料厚度(mm);T——材料的抗剪强度(MPJ,见表2・3;K——系数。是考虑到刃口钝化、间隙不均匀、材料力

7、学性能与厚度波动等因素而增加的安全系数。常取K=1.3o查表2-3,取T=470Ft=1.3xnx40x1.5x470=115.17KNF2=1.3xnx25xl.5x470=71.981KN据[1]图4—48,选a图形式刃口,查表4—2,取刃口宽度h=6mm。据式(3—19)和表3—8,计算推件力F3oF推=nK推F(3-19)K推一一推件力系数,可查表3・8;F——冲裁力;n梗塞在凹模内的冲件数(n=h/t);h——凹模直壁洞口的高度。查表3-8得K推=0.05解得:F3=4X0.05X

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