塑件成型工艺分析

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1、塑件成型工艺分析塑件图塑件的视图如图1-1所示：Cji1*xl":•3xVJX,fx■Jf■kyx*上

2、定为了制模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。模具的型腔数可根据塑件的产量、精度高低、模具制造成本以及所选用注射机的最大注射量和锁模力大小等因素确定。小批量生产，采用单型腔模具；大批量生产，宜采用多型腔模具。但如果塑件尺寸较大吋，型腔数将受所选用注蜩机允许最大成型面积和注塑量的限制。由于多型腔模的各个型腔的成型条件以及熔体到达各型腔的流程难以取得一致，所以塑件精度较高时，一般采用单型腔模具。该塑件精度要求不高，又是大批量生产，采用一模四件。2.2分型面的选择1）分型面是指分开模具能取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。合理地选择分型面

3、对于塑件质量、模具制造、与使用性能都有着很大的影响，模具设计时应根据塑件的结构、尺寸精度來设计。2）不耍设在塑件要求光亮平滑的表面或带I员I弧的转角处，以免意料飞边、拼合痕迹影响塑件外观。3）开模时，尽量使塑件留在动模一边，一般在动模边设脱模机构较为方便。4）尽力保证塑件尺寸的精度耍求。5）应有利于侧面分型和抽芯。6）尽量使分型面位于料流末端，以利于排气。7）尽量使模具加工方便。由于本塑件的结构形状较为简单，只应在塑件最大轮廓处。如图所示:注塑机型号的确定副模具都只能安装在与其相适应的注塑机上方能生产。因此，模具设计时应了解模具和注塑机Z间的关系，了解注塑机的技术规范，使模具和注塑机相互匹配。

4、注射容量的计算注射机的理论注量，指在对空注射时能完成一次注射熔料的体积量（cm3）.模具安装后，对模腔注射容量的计算，可以制件产品为主，计算其体积量，然后确认总休积注射量。注射模一次成型的塑料重量（塑件与流道凝料之和）应在注塑机理论注射量的10%-80%之间，既能保证制品的质量，乂可充分发挥设备的能力，则选在50%-80%之间为好。通过计算可得出塑件的体积V=10cm3,塑件质量m1=10.4g,流道凝料的质量m2是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来算。此设计为一模四腔，所以注塑量为:m=l.6nml=（1+0.6）X4X10.4=66.56g,n为型腔数。因此，注塑机额定注塑容量V=m/（0

5、.8P）=66.56/（0.8*1.04）=80cm3锁模力的计算锁模力是指注塑机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力。当高压的塑料熔体充填模腔时，会沿锁模方向产生一个很大的胀型力。为此，注塑机的额定锁模力必须大于该胀型力，即：F锁2F胀二A分•P型式中，F锁一注塑机的额定锁模力（N）；P型一模具型腔内塑料熔体平均压力（MPa）,—般为注塑压力的0.3〜0.65倍，通常为20〜40MPa,取P型为35MPa。A分一塑件和浇注系统在分型面的投影面积之和（mm2）流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A2,在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，大致是每个塑件在分型面上的投影面积A1的0.

6、2倍〜0.5倍，因此，可用0.35nA1來进行估算，所以A二nAl+A2二nAl+0.35nAl二1.35nAl=8397.5mm2式屮，由PRO/E模型分析，得模型的最大投影面积A1二1555.1mm2；n---型腔数；故模具胀型力F二A*P=8397.5X35=293.913KN式屮，型腔压力P取35Mpa分流道设计分流道的形状与尺寸分流道的截而尺寸与所用塑料的种类、塑件壁厚、形状、体积、分流道长度等多种因素有关。本设计的分流道设置在分型而上，截而形状采用加工工艺性比较好的半圆截而流道。PA1010塑件的流动性好，分流道较短，其截而半径为1.6^9.5mm分流道的长度分流道的长度要尽可能短

7、，且弯折少，以便减少压力损失和热量损失,节约塑料的原材料和能耗。本设计只需一次分流，所以主流道到浇口的长度为6~10mm。分流道的表面粗糙度由于分流道的表面粗糙度值不能太小，一般Ra值0.16nm左右，这可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。成型零件的结构设计型腔的机构设计凹模是成型塑件外表而的部件，按其结构形式可分为整体式和组合式。整体式凹模是由一整块金属材料直接加