化学清洗方案

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1、UG-160/9.8-M3化学清洗方案编制：张虎平审核：批准：内蒙古中煤蒙大新能源化工有限公司热电车间185一化学清洗的组织机构及参加人员车间试车总指挥:调试指挥人:车间主任，清洗公司成员.现场技术负责人:安全员设备技术员工艺技术员清洗公司成员.调试验收负责人:生产部技术管理人员工艺技术员参加人员:工艺试车组成员施工安装人员电气、仪表人员清洗公司成员.二试车的依据标准:1依据锅炉使用说明书进行。2依据新安装锅炉的试车规范进行.三化学清洗目的范围：:1清除设备内部的油污、氧化物及杂质，保证锅炉传热效率、使用寿命和蒸汽品质。2通过钝化处理使锅

2、炉系统内金属表面形成一层致密的钝化膜，来保证锅炉的正常运行3锅炉蒸发受热面，及省煤器、下降管、汽包、水冷壁、集箱及相关管线。四化学清洗合格验收标准：1清洗完成后应检查汽包、水冷壁下集箱内部、监视管断、和腐蚀指示片应清洁基本无残留氧化物和渣子。2不出现二次浮锈，无点腐蚀，无明显粗晶析出的过洗现象185，不允许有镀铜现象，要形成完整的钝化保护膜。3腐蚀指示片平均腐蚀速度应小于10g/m2h4固定设备上的阀门不应受到损伤。五化学清洗条件：1锅炉本体及汽水系统以全部安装完毕。2锅炉附机设备已安装完毕，具备点火条件。3保证有足量合格的脱盐水供给。六

3、化学清洗前的准备工作1化学清洗前应将汽水系统中各流量计、调节阀、压力表、测温元件，过滤器及其它对清洗液敏感的部件予以拆除或隔离。名称方法数量名称方法数量给水流量计隔离1压力表拆除主汽流量计隔离1测温元件拆除减温水流量计拆除汽包内部元件拆除过热器隔离2化学清洗过程中的废液不允许直接排入天然水体中，应就近纳入当地污水处理系统，集中处理，达标排放。3临时管线应安装就绪，必须水压试验合格，试验压力为化学清洗的最高压力。。4锅炉具备加热条件。5系统中应装有温度测点、取样点、压力表、流量计、监视管段和腐蚀指示片。1856系统中不参加清洗的设备应可靠的

4、隔绝，并采取措施保护。7为保证清洗液能很好地循环，防止产生气阻和清洗液残留，清洗循环系统应配备高点排放和低点倒淋。8应查清并确认清洗系统中不包含于清洗液不相容的金属和合金。七化学清洗前所需设备和公共设施.1所需设备药剂泵一台，循环泵俩台，转子流量计二个，监视管二个，溶液槽二个，温度表三个，压力表三个，取样口三个，流量计俩个，阀门10～15个，测试片三盒，各管道200米。2公共设施电源(380V220V)功率120KW蒸汽0.98MPa10T/H水脱盐水（［cl¯］≤25mg/l水量›200m³/h八化学清洗工艺和步骤系统水压检漏（水冲洗）

5、――脱脂――脱脂后水冲洗――酸洗――酸洗后水冲洗――漂洗――中和钝化――清理，复位保护1水压检漏（水冲洗）（1）目的是检查临时系统的泄漏情况，同时消除系统中的灰尘、泥沙、脱落的金属氧化物、焊渣及其他疏松污垢，冲洗上水要在高点，利用主汽集箱对空排气门处的反冲洗管线上水，排放要在最低点，利用定排和省煤器进水管处导淋，控制进出水平衡。冲洗流速大于15m／s，定时作正反相切换。冲洗至出水目测观察透明无微粒为止。185然后将出水阀关闭进行升压至0.8～1.0MPa之间，检查所有焊缝、阀门、法兰、短管等连接处泄漏情况并进行修补。2脱脂目的是除去系统内

6、的机械油、石墨脂、油涂层及防锈油等油污,以保证酸洗的均匀.(1)脱脂药剂碱总浓度5%表面活性剂0.5%(2)测试项目A碱度1~2次/30minB油含量1~2次/30minC温度1~2次/30min（3）脱脂步骤从就地定排放水，排尽系统内冲洗水，用0.98MPa蒸汽预热的水充满系统并循环加热，加入各种药剂，维持温度70～90℃之间，当系统脱脂液的碱度、油含量趋于平衡，检测管段上的油污全部除金时即可结束。3脱脂后水冲洗是为了除去系统内的碱性洗液,并使部分杂质脱离金属表面而带走,脱脂液排出后,及时从主汽集箱放空阀处注入温水冲洗,使系统呈中性或微

7、碱性状态,定排出口处和进省煤器清洗管排液基本澄清,水冲洗基本结束.185测试项目:PH值1次/30min温度1次/30min4酸洗目的是利用酸洗液与金属氧化物进行化学反应,生成可溶性物质而除去.(1)酸洗药剂HNO36~8%Fe³离子抑制剂1％酸型促进剂1％氢氟酸0.4％除氧剂1％缓蚀剂0.3％（2）测试项目酸浓度1～2次/30min总铁离子浓度1次/30min铜离子浓度1次/30min温度1次/30min（3）酸洗步骤：185冲洗水排出后，酸洗液进入系统，当有清洗液返回式，通过放空和倒淋检查酸液是否充满，确定充满后，进行循环。并定期却换

8、方向，在循环过程中每隔一定时间进行排污和放空，以避免产生气阻和倒淋堵塞，影响清洗效果。当清洗液浓度不再降低，金属离子浓度基本稳定。检测管段污垢已完全除尽，成金属本色是，即为终点。5酸洗后的水冲