注塑成型深度学习与培训资料

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现介绍公司常用的三种原料:PC,ABS,PC/ABS.1.PC料: 在注射中常常因对聚碳酸脂的性能和特点 了解不够,注出的制件总会出现变色,气泡, 不满,银丝,水纹等缺陷;为了获得较高质量 的pc料制件,关键是对工艺特性有充分的了 解和掌握,特别注重严格控制原料干燥温度, 注射温度模具温度三大条件.(1) pc料最突出的特点是在高温下对微量水 分的敏感性,加上熔融温度高,熔融粘度大, 处理不当会出现制件开裂或其他事故.(2)PC料有较高的热稳定性和很宽的成型温度范 围.(260℃-320 ℃)在一定剪切速率下在制件 表面产生缺陷,内部形成应力,模温应控制在 (80-120)℃为宜.(4)PC料选用注射压力的原则:除非产品壁薄流 道长或外型复杂,交汇部位多的制件及不采用 高压快速注射不足以充满型腔的,应尽可能低 压慢速.因为高压快速时熔体流动过度快,且 以不规则形式前进,易出现流痕,有可能侵入 空气,表面产生熔融裂纹,内部残留应力大, 难以保证产品外观及性能。2.ABS:具有优良的流动性和良好的综合性能. 因ABS的熔融温度为217℃-237℃,热分解温度 为250℃.3.PC/ABS:熔融温度230 ℃ -270 ℃,具有较高 的冲击强度,刚性,良好的成型性能. PC/ABS是ABS和PC混合而成;PC的含量占80%以 上.流动性较PC料良好. :PC/ABS比ABS的熔体粘度相对大一 些.PC/ABS的低曲翘,低收缩率和尺寸稳定性, 使PC/ABS原料做的产品尺寸稳定性比较高,产 品也易变形. PC/ABS由于含PC量很高,成型前应严格干燥.1.注射機規格選擇:當制件為注射最大注射量的60-70%時, 對生產效率和產品質量都較得宜.如果塑件重量比相對機臺的最大注射量過小,塑料在料筒 中停留時間必然較長,無疑增大了塑料熱分解的可能性, 生產成本很不合算.2.鎖模力:機臺大小與鎖模力卻有直接聯系,大注射量的制件通常具 有大的注射投影面積,需要有較大的鎖模力才能在較大 的注射壓力下避免模具張開和變形.3.注射方式: A. 螺杆式 B. 注塞式(分流梭)螺杆式優點:(1)塑化能力高,效果好;(2)塑料成型溫度低.1.流道進口直經d=噴嘴出料口經+05V1mm.有利 於脫模時連同噴嘴孔內的存出料抽出,又避免 注射時損失后力造成死角積貯塑料,而發生冷 料卡死難以脫模的麻煩.2.模具體積較大時,頂出裝置應用兩個頂杆,使 頂出平衡,以免頂針卡死.3.模具問題引起的各種不良現象: (1)不鉋模 (2)燒焦 (3)結合線 (4)熔合部位發白 (5)變形為保證成型品質而事先對聚合物進行乾燥所需要的溫度. 1.去除原料中的水份. 2.確保成品品質. 1.聚合物不致於分解或結塊(聚合) 2.乾燥時間盡量短,乾燥溫度盡量低而不致於影響 其乾燥效果. 3.乾燥溫度和時間因不同原料而異. 各種塑膠干燥參照表  塑膠材料 乾燥機 乾燥時間(H) 乾燥溫度℃ ABS A 2~4 80~100 ABS/NYLON D 1~3 80~100 ABS/TPC D 3~4 80 POM* A 1~4 85 ACRYLIC D 2~3 70~100** EVA A 1~2 ** NYLON6 D 2~4 80 NYLON6/6 D 2~4 80 PC D 4 120 PC/POLYESTER D 3~4 120 PC/ABS D 3~4 80~110** PPS A 2~3 130~150 PP* A 1~2 70 PPO D 2~4 100~120** PS* A 1~2 70~80 PSF D 4 130~140 PV D 1~4 80~100** PBT D 2~4 120~140 PBT D 8 100 PET D 2~4 140 PET D 2~4 110 ELASTOMER D 2~3 80~110** ELASTOMER A 4~6 80~110* PVC A 2 60~80** SAN A 2~3 80~100 TPO* A 1~2 50~70** 注:1,A表示用熱風乾燥機.           2,D表示用除濕乾燥機.  3,*表示通常不需乾燥.   4,**表示乾燥依條件類別而定,最好材料供應商確認. 為保證成型順利進行而設加在料管上之溫度. 保證聚合物塑化(熔膠)良好,順利充模,成型.   (1)不致引起塑膠分解碳化.   (2)從加料斷至噴嘴依次上升.   (3)噴嘴溫度應比料筒前斷溫度略低.   (4)依材料種類不同而所需溫度不同.   (5)不至對制品產生壞的質量影響.  制品所接触的模腔表面溫度 . 控制影響產品在模腔中的冷卻速度,以及制品的表觀質量. (1)考慮聚合物的性質. (2)考慮制品大小和形狀. (3)考慮模具的結構.澆道系統. 在一定壓力作用下,熔膠從噴嘴注射到模具中的速度 .(1)注射速度提高將使充模壓力提高.(2)提高注射速度可使流動長度增加,制品質量均勻.(3)高速射出時粘度高,冷速快,適合長流程制品.(4)低速時流動平穩,制品尺寸穩定. (1) 防止撐模及避免產生溢邊.(2)防止速度過快導致燒焦.(3)保證制品品質的前提下盡量選擇高速充填,以縮短成型周期. 塑化過程中螺杆熔膠時的轉速 .影響塑化能力,塑化質量的重要參數,速度越高,熔體溫度越高,塑化能力越強 .(1)熔膠速度調整時一般由低向高逐漸調整. (2)螺杆直徑大于50MM之机台轉速應控制在50RPM以下, 小于50MM之機台應控制在100RPM以下為宜. 螺杆先端射出口部位發生之最大壓力,其大小與射出油缸內所產生油壓緊密關連 . 用以克服熔體從噴嘴--流道--澆口--型腔的壓力損失,以確寶型腔被充滿,獲得所需的制品. (1)必在注塑機的額定壓力范圍內. (2)設定時盡量用低壓. (3)盡量避免在高速時采用高壓,以免異常狀況發生 塑膠在塑化過程建立在熔腔中的壓力 .(1)提高熔體的比重.(2)使熔體塑化均勻.(3)使熔體中含氣量降低.提高塑化質量 (1)背壓的調整應考慮塑膠原料的性質.(2)背壓的調整應參考製品的表觀質量和呎寸精度. 合模系統為克服在注射和保壓階段使模具分開的脹模力而施加在模具上的閉緊力. (1)保證注射和保壓過程中模具不致于被脹開 (2)保證產品的表觀質量. (3)保證產品的尺寸精度. (1)合模力的大小依據產品的大小,機台的大小而定. (2)一般來說,在保證產品不出毛頭的情況下,合模力 要求越小越好. (3)合模力的設定不應超出機臺之額定壓力. 從模腔填滿塑膠,繼續施加於模腔塑膠上的注射壓力,直至澆口完全冷卻封閉的一段時間,要靠一個相當高的壓力支技,這個壓力叫保壓. (1)補充靠近澆口位置的料量,並在澆口冷卻封閉以前制止模腔中尚未硬化的塑膠在殘餘壓力作用倒流,防止制件收縮,避免縮水,減少真空泡. (2)減少制件因受過大的注射壓力而易產生粘模爆裂或彎曲. (1)保壓壓力及速度通常設定至塑膠充滿模腔時最高壓力及速度的50~60% (2)保壓時間的長短與料溫有關,溫度高的澆口封閉時間長,保壓時間也長. (3)保壓與產品投影面積及壁厚有關,厚而大者需要的時間較長. (4)保壓與澆口呎寸形狀,大小有關. 保壓切換位置,計量長度及鬆退行程設定 10~20mm 零 點 鬆退行程 保壓切換點 計量行程 塑化開始后,螺杆在旋轉過程中,由注射終止位置開始在塑膠熔體的作用力下後退,直至後退限位開關為止,這個過程稱為計量行程. 保證有足夠的塑膠充填模腔,以獲得所需外觀和呎寸的製品. (1)計量行程要依據產品的大小及機台大小而設定. (2)計量行程不能太大,以免注射多餘的塑膠在料管中停留的時間太長而引起碳化. (3)計量行程不能太小,以確保充填有
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