吸塑成型不良原因分析及改善方法

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1、吸塑成型不良原因分析及改善方法序号不良项目原因改善方法1吸不到位1、片材加热温度太低a、调整（延长）加热时间b、提高电炉温度c、检查电炉是否损坏（部分）2、真空眼堵塞a.检查真空眼是否堵塞，真空孔是否足够b.将模具表面真空眼重新钻孔，保持畅通。3、抽真空太慢/漏气a.缩短抽真空时间b.换用较强功的真空泵c.检查模具是否漏气，密封是否良好4、底模与上架时间配合不当a.适当调整二者之动作5、上模配合不当（未压到位）a.仔细观察上模压下来，查看不到位的位置，检查助吸是否恰当2冷却太早1、模具未干a.调慢冷却时间（缩短冷却时间）b.将模具烤干，保持真空眼畅通3真空眼1、真空眼过

2、大a.一般采用标准的钻头0.5-0.8mm，吸塑模打孔时注意区分底面打孔方法（一般打孔均打在模具R位置）b.用原子灰修补后，重新用0.5mm钢针钻孔2、真空泄压太快a.适当调整泄压速度3、片材温度过高a.降低温度或缩短加热时间4表面水纹1、抽真空不良a.检查抽真空系统有无漏气，真空孔有无堵塞2、气压不够a.检查气压是否正常，正常为0.7mpa3、模具排版尺寸过密a.在吸塑行业中排版尺寸均采用1：1的比例进行排列模具，特殊情况除外4、排模位置不当a.检查吸痕位置，重新排模5、上、下配合时间不当a.调整上、下模以及抽真空三者之间的时间6、上模配合不当a.观察上模压下来时导到

3、处压痕的位置，适当调整上模的角位7、抽真空过慢a.加快抽真空时间8、底盘过高a.适当调整底模高度5发白1、拉伸速度过慢a.加快抽气和拉伸速度2、电炉烤片长度与模具长度不符a.适当调整烤片长度APET，PS（本色）易发白b.减少此两种胶片加热时间c.使用热风枪将发白部份加热，会减轻发白现象（对A-PET材料不适用）3、温度过高a.降低温度和缩短加热时间6重影1、模具温度过低a.待模具温度正常后再试产，可先预热，一般为首批生产或刚生产时7拉线1、模具凹凸位置间隙小且成直角a.修改模具结构，将直角改为圆角；b.调整上模压下来的方法以及角位，试着不同方位助压c.电炉、烤片温度过

4、高或过低2、真空孔位置不当a.修改真空孔，在被最后拉伸的部位加多真空孔3、片材加温太高a.降低温度或缩短加热时间，提高冷却效率4、上模调节不当a.使用适当之片材或使用格子状之上模助压5、下闸配合不当（后部拉线）a.调整下闸时间6、上模结构不合理a.重新制作上模或修改上模方位7、真空时间太快或太慢a.适当调整二者之时间，两者兼备8脱模不良（变形）1、模具调计或加工不良a.模具设计，提高加工精度（尽量避免直角）2、真空眼数量不够a.适当增加真空眼3、模具温度偏高a.降低模温（延长冷却时间）4、脱模力度不足或过高a.可采用脱模吹风或震模5、片材拉伸过度a.修改模具结构或加厚片

5、材9厚薄不均1、片材厚度不均a.更换原材料2、局部拉伸过度a.采用上架辅助拉伸，减少局部过度担伸3、模具排列太密a.减少模具排列个数，重新排版4、片材加热不均a.改善加热装置，重新调整电炉温度5、上下模不对称a.调整上、下模压力均匀6、真空吸气太快a.调慢吸真空时间10成型后变形1、脱模太慢a.加快脱模时间2、片材不均匀a.使用均匀原材料3、脱模吹风过大a.减少脱模吹风4、真空时间太短a.延长真空时间5、上模配合不当a.调整上模角度11压伤、刮花1、模具不平a.调整至模具不平2、上模护物太厚a.减少护物厚度3、脱模擦花a.适当使用脱模剂4、产品叠放擦花a.整齐、有规则叠

6、放12麻点、油渍、料花、凹点、晶点1、片材有异物a.使用较好片材2、模具表面不干净a.用天那水、砂纸擦亮3、冷却系统有水分a.加装冷却过滤器4、环境卫生差a.整理工作现场5、片材中有气泡a.使用较好片材6、模具损坏a.重新制模或修模