优秀模具课程设计包含所有cad图

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1、目录一、冲压工艺分析3二、冲压方案的确定3三、冲模结构的确定4四、冲压工艺计算4五、复合模主要零件的设计计算8六、复合模装配图的设计绘制11七、复合模零件图的设计绘制12八、参考资料17冲孔、落料复合模设计材料：45钢料厚：3.0mm-、冲压工艺分析(1)、产品结构形状分析产品为菲圆形件落料，圆形件冲孔，产品形状简单对称，无狭槽，尖角。(2)、产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析①、尺寸精度零件图上面未标注公差，而普通冲裁精度要求低于IT13,则现产品的设计精度取IT14O②、冲裁件断面质量一般用普通冲裁方式冲3mm的金属板料，其断面粗糙度Ra<12.5um；毛刺允许高度为400um；本产

2、品在断面粗糙度和毛刺允许高度上没有特殊的严格要求，冲裁件的断面质量可以保证。(3)、产品材料分析对于冲压件材料一般要求的力学性能是强度低、塑性高、表面质量和厚度公差符合国家标准，本设计的产品材料是45钢，属优质碳素结构钢，其力学性能是强度、塑性和硬度指标适屮，经退火后，用冲裁的方法加工是完全可以成形的；另外，产品对于厚度和表面质量没有严格要求，所以尽量采用国家标准的板材，其冲裁出的产品的表面质量和厚度公差就可以保证。经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。(4)、繼产品批量为大批量加工，适合采用冲压加工方法，最好采用复合模或连续模，若是能加上自动送料装置，会大大提高生产率，降低成本

3、。二、冲压方案的确定完成此工件需落料、冲孔两道工序，其加工的工艺方案分为以下3种。(1)、第1种方案：采用单工序逐步加工特点：出于采用单工序模，模具制造简单，维修方便，但生产率低，工件精度低，不适合大批量生产。(2)、第2种方案：采用复合模加工成形特点：生产效率高，T件精度高。但模具制造较复杂，调整维修较麻烦，使用寿命较低。(3)、第3种方案：采用连续模加工成形特点：生产率高，便于实现机械化、自动化，但模具制造复杂，调整维修麻烦，工件精度较彳氐。根据木零件的设计要求以及各方案的特点，决定采用第2种方案比较合理。三、冲模结构的确定(1)、模具的形式复合模乂分为正装式和倒装式。①、正装式特点

4、。工件和冲孔废料都将落在凹模表面上，必须加以清除后才能进行下一次的冲裁，因此操作不方便，也不安全。对于多孔工件不宜采用，但冲II1!的工件表血比较平直。②、倒装式特点。冲孔废料由冲孔凸模冲入凹模洞口中，积累到一定的数量,由下模漏料孔排出，不必清除废料，操作方使，应用很广，但工件表面平直度差,凸凹模承受的张力大，因此，凸凹模的壁厚应严格控制，以免强度不足。经分析，此工件有一个孔，若采用正装式复合模，操作不方便；另外，此工件无较高的平直度要求，T件精度要求也较低，所以从操作方便，模具制造简单等方面考虑，决定采用倒装式复合模。(2)、定位装置定位装置用来保证条料的正确送进及在模具中的正确位置，

5、以保证冲制出合格的零件。条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位：一是在与条料方向垂直方向上的限位，保证条料沿正确的方向送进成为送进导向；二是在送料方向上的限位，控制条料一次送进的距离(步距)。采用伸缩式挡料销纵向定位，安装在下模座和活动卸料板Z间。T作时可随凹模下行而压入孔内，T作很方便；采用导料螺栓横向定位。(3)、卸料装置①、条料的卸除采用弹性卸料板，因为是倒装式，卸料板安装在下模。②、工件的卸除采用打料装置将工件从上模落料凹模中推F,落在模具工作面上。③、冲孔废料的卸除采用下模座上漏料孔排出。冲孔废料在下模的凸凹模内集聚到一定的数量，便从下模座的漏料孔中排出。(4)、导向零件由于

6、产品精度要求不高，采用滑动式导柱导套进行导向即可，而且模具在压力机上的安装比较简单，操作又方便，述可降低成本。(5)、櫟采用后侧导柱模架，导柱受力平衡，滑动平稳。四、冲压工艺计算(1)、根据零件形状，方形件选择直排形式①、搭边确定搭边值a、b参考《冲压模具简明设计手册》当t=1.0mm时，工件间al=0.8,沿边a=3.5①、条料宽度采用无侧压装置，所以B.a=(D+2a+z):式中z——导尺与最宽条料之间的最小间隙，见图7,查表得，z=1.0A——条料宽度的单向偏差，mm,查表得，A=-2.0图7导耳与条料关系所以,B_a=(35+2-1.O)o2O=36°2O(mm)②、导尺间距离A

7、A=B+z=D+2a+2z=35+2xl+2x1.0=39(mm)③、材料利用率％LBxlOO%其中n——板料上实际冲裁的零件数量F]零件的实际面积，mm，L板料长度，mmB板料宽度，mm若取工件数量210,则料长L=10D+9b+2b二10x56+9x0.8+2x1=569.2(mm)所以条料规格为570x36x1.0所以材料利用率为：nF.10x(^-xl62x3+4x4x2+4x19)、心%=—=——xl00%=74.9%LB