产品冲制过程检查制度

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1、冲制分厂过程品质管理办法一、目的1.1确保过程中的半成品达到相应的品质要求，预防批量不合格品产生，杜绝不合格产品不流入下道工序。减少生产浪费，降低降低各环节生产成本，最终达到批量零缺陷品质目标。1.2明确过程检验品质控制流程、工作内容。1.3明确各系统品质辅助支援的前提条件，才能完成冲制过程品质管理目标。二、适用范围适用于冲制分厂过程品质管理。三、职责3.1负责对相应工位的产品进行百分百的抽检和测试，负责巡查各工位的半成品品质是否与相应作业指导书要求相符，负责整个过程的品质统筹和品质控制、做好品质记录、缺陷看板内容及时更新。3.2严格按照各相关

2、的管理制度进行工作判定执行。四、参考文件4.1《冲制产品质量控制规程》。4.2《产品监视和测量控制程序》。4.3《不合格品控制程序》。4.4《数据分析和改进控制程序》。4.5《纠正和预防措施控制程序》。4.6《监视和测量设备控制程序》。五、工作要求1.过程检验人员应有职业素质。（1）过程记录定期交给资料汇总人员。（2）过程发现问题应该迅速反应，问题反应后要注意是否有对策，有对策之后要注意对策是否有效。（3）生产前了解类似的品质缺陷，列入管制重点。（4）随时提醒作业人员注意品质上的缺失。（5）和生产线人员保持良好的人际关系，以协助他们解决问题，避

3、免造成敌视态度，做一个现场欢迎检验员。（6）过程检验人员的检验标准不得受各种外来因素影响而降低。（7）了解作业规范所列的工作重点和管制要项，条件和设备。（8）了解过程管制频率，确实依照规定频率抽查，抽查记录要如实记载，不能擅自改变频率与伪造记录。（9）过程异常资料统计，生产线上良品与不良品区别，以防不良品被误用。2.过程检验工作范围。过程检验具体工作内容：   （1）过程检验应于在每天下班之前了解次日所负责的生产计划状况，以提前准备检验相关资料。    （2）冲制分厂开始生产时，过程检验应协助冲制分厂主要协助如下：　　（A）工艺流程查核；   

4、    （B）相关物料、工装夹具查核；       （C）使用计量仪器点检；       （D）作业人员品质标准指导，辅导；       （E）首检产品检验记录；    （3）过程检验根据图纸、样本所检结果合格时，方可正常生产，并及时填写产品首检检验报告与留首检合格产品（生产判定第一个合格品）作为此批生产样板。    （4）冲制分厂生产正常后，过程检验人员依规定时间按4M1E进行巡回检查工作。    （5）过程检验发现不良品应及时分析原因并追溯不良流程品，及时对作业人员之不规范的动作序以及时纠正。    （6）过程检验对检验出之不良需及时反馈并

5、协同冲制分厂管理人员（机修，班长、经理）或技术人员进行处理、分析原因并做出异常之问题的预防对策与预防措施。    （7）当发现重大的品质异常，过程检验不能处理时，应开具《过程异常通知单》经质量主管或质量经理确认后，通知相关部门处理。    （8）重大品质异常未能及时得到处理，过程检验有权利要求冲制分厂停机或停线维修处理，制止继续制造不良。（9）现场使用的限度样品的适用性和有效性管理。（10）过程关键点检验量治具有效性的自检更换。（11）过程品质展示看板内容更新（12）巡查各工位盛放不良盛器中的不良品进行确认，并巡查各工位的品质情况。（13）对机

6、修设备维护与点检的记录进行监督确认。（14）过程检验员应及时将巡检状况记录到《冲制分厂过程检查记录表格》，每日上交给部门主管、经理，以方便及时掌握生产品质状况。（15）熟悉掌握过程品质管制四大环节分析反馈.（设计品质问题、工程技术品质问题、过程品质问题、管理支援品质问题）3.过程不良统计区分：依不良品产生之来源区分如下:    (1) 作业不良    A: 作业失误       （人，法）    B:管理不良       （环）    C:设备问题       （机）    D:其它原因所致不良   (2) 物料不良      （物）    A

7、:采购物料中原有存在的不良    B:前工位之冲制不良混入（半成品物料的不良）    C:其它明显为上工程或采购物料所致不良(3)设计不良     （环）因设计失误导致作业中出现的不良详细的说：过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1.根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和工艺标准的要求；2.根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工

8、序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。4.过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：长期实践经验证明，首检制是一项