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1、大豆加工大豆通报2001.6期大豆油脚裂解制取脂肪酸的研究黑龙江省农业科学院大豆所 150086赵贵兴摘 要:大豆油脚裂解制取脂肪酸是油脚综合利用的一种有效途径。本文介绍了大豆油脚无催化剂加压裂解制取脂肪酸的工艺过程及主要工艺操作,并指出有待解决的问题。关键词:裂解 中性油 脂肪酸 磷脂 加压水解 酸化油 减压蒸馏 中图分类号:TS21412 文献标识码:A 文章编号:1009-2765(2001)06-0020-010 前言空吸入蒸馏釜,将蒸馏釜内料温加热到260～270℃,蒸大豆油脚是油脂加工的副产品,其主要成分是磷馏釜内
2、气相温度控制在230～250℃,料温达到230～脂、中性油、水分及其他类脂物。通常大豆油脚的综合250℃后,通入012Mpa左右的直接蒸汽,采用机械真空利用主要有以下几个方面:利用油脚提取浓缩磷脂和泵抽真空,真空度维持在98/Kpa以上。混合脂肪酸蒸精制磷脂;利用油脚制作肥皂或直接掺入饼粕中作饲汽借真空进入冷凝器,经冷凝后进入接收罐。料。前者要求技术条件高,后者效益不十分明显。目11217 乳化分离:将混合脂肪酸冷冻成半溶解状前,中小型油脂化工厂生产脂肪酸主要有工业硬脂酸态,放入含有表面活性剂及电解质的水溶液中,制成乳和工业油酸两大产品。都
3、是生产高纯度单体酸或其它状液。含有悬浮固体酸部分构成重相(软脂酸),液体化工产品的原料。大豆油脚裂解制取脂肪酸为大豆油酸部分构成轻相(油酸)。用碟式离心机分离固体酸和脚的综合利用提供了一条有利途径。液体酸。1 工业流程及其说明表面活性剂采用烷基磺酸钠,浓度取012%～111 工艺流程014%,用量在6%～7%,电解质采用硫酸镁浓度为硫酸皂脚(或油脚)蒸汽水115%～3%,用量为2%～4%,加水量取混合脂肪酸的2～4倍。↓↓↓↓大豆油脚酸化分解酸化油酸化油中和加压水解混合脂肪酸在冷冻前,保温20℃左右。采用氟里↓昂制冷剂,用盐水作冷媒对脂肪酸
4、在冷冻锅内制冷搅(杂质·废水)拌乳化后进行离心分离。采用转速为6000r/min的碟沉降分离水洗脱水黑脂酸减压蒸馏式离心机,分离出的油酸和软脂,经与表面活性剂等溶↓↓液分离·水洗·真空干燥后,即得到成品油酸和软脂酸。2 产品得率及产品质量废水废水混合脂肪酸表面活性剂分离固体酸211 产品得率↓酸化油中含脂肪酸78%左右,中性油10%左右,水黑脚 液体油酸分约10%左右,其他杂质约2%左右。蒸馏后脂肪酸产112 工艺流程说明率为60%～65%(以黑脂酸计)。11211 油脚酸化水解:用直接蒸汽冲煮,加硫酸量212 产品质量为油脚重量
5、的3%～5%,将油脚转化成酸化油,同时使大豆油脚生产的脂肪酸,其产品质量无统一标准,蛋白质等胶杂质水解从废水中排除,为水解工序创造根据用户要求采用上述工艺,其产品质量指标见附表。条件。附表大豆油脂脚脂肪酸的质量指标将油脚加水打入带有防腐衬里的酸化锅中,硫酸指标液体酸固体酸由计量罐计量后加入酸化锅,加热煮沸约8h,直到起油磺值≥125≤70泡沫,很快能分层为止。静置分离出酸化油,放出废皂化值200200水。11212 酸化油中和:分离出的酸化油加入一定量酸值≥190≥190的油脚(或皂脚)以中和酸性,防止酸化油酸性较高而凝固点(℃)≤80≤5
6、4腐蚀设备,调整pH=7～8为宜。水份(%)≤1≤111213 加压水解:采用间歇式无催化剂加压水解。在直立圆筒形水解釜中进行。水解釜直径约018～112m,高约10～20m油产量而定,用不锈耐酸钢制成。3 结论大豆油脚裂解制取混合脂肪酸工艺技术,经过生产在水解操作中,将中和的酸化油,加热至90～95℃用泵输入水解釜中,工作容量为水解釜容积的60%～70%,实践证明是可行的,采用的设备均为化工生产通用设备。具有工艺设备操作方便,辅助材料耗用少,工人技其中酸化油与水之比为1:015～0175(V)。通入表压110～112Mpa的直接蒸汽,物料
7、在直接蒸汽不断进入术素质不高等优点。采用乳化分离混合脂肪酸可分离同碘值和凝固点的油酸和硬脂酸,根据用途调整产品质时,产生上下翻动进行水解。水解过程采用低压水解,量标准。但是,大豆油脚生产脂肪酸仍存在废水量大,水解釜工作压力保持在018～111Mpa,水解温度175～180℃水解在8～21h,即可达到要求,水解度可达97%能源消耗高废水中甘油没有被回收,成品脂肪酸色泽较深等问题,需要在生产实践中进一步探讨和解决。以上。11214 沉降分离:将水解好的黑脂酸降压后压入参考文献水洗锅内进行调整,静置分离后,放出废水。1阿鲁楚尼亚恩编,郑泽贤等译,
8、油脂加工工艺,北京,轻工11215 水洗和脱水:水解得到的黑脂酸用90℃热业出版社,1990水洗涤,用水量为酸化油重的60%～70%,去除悬浮2罗永宗1菜油脂肪酸甲醇的生产和应用
