典型液压系统1.ppt

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1、第七章典型液压系统（Typicalhydraulicsystem)组合机床动力滑台液压系统§1.组合机床动力滑台液压系统一.组合机床概述1.应用：组合机床是由通用部件和专用部件组成的高效、专用、自动化程度较高的机床。它能完成钻、扩、铰、镗、铣、攻丝等加工工序和工作台转位、定位、夹紧、输送等辅助动作。动力滑台是组合机床的通用部件，上面安装有各种旋转刀具，通过液压系统可使这些刀具按一定动作循环完成轴向进给运动。2.循环类型1）快进—工进—快退，适于一般的切削加工。2）快进—1工进—2工进—快退，适用于钻、扩等孔加工。3）快进—工进—快进—工进，适用于加工箱体件

2、的两个侧面孔等。二.YT4543型动力滑台简介1.循环类型：快进—一工进—二工进—死挡铁停留—快退——原位停止2.动力滑台液压系统组成由限压式变量叶片泵供油，用电液换向阀换向，用行程阀实现快进速度和工进速度的切换，用电磁阀实现两种工进速度的切换，用调速阀使进给速度稳定。三.组合机床动力滑台液压系统工作原理1.快进1Y得电，电液换向阀处于左位，主油路：泵－单向阀13－液动阀12左位－行程阀8常位－液压缸左腔。回油路：液压缸右腔－阀12（左位）－单向阀3－阀8－液压缸左腔。差动连接。2.一工进：进油路：泵→单向阀13→阀12左位→阀4→阀9右位→液压缸左腔。

3、回油路：液压缸右腔→阀12左位→阀2→阀1→油箱3.二工进进油路：泵→单向阀13→阀12左位→阀4→阀10→液压缸左腔。回油路：液压缸右腔→阀12左位→阀2→阀1→油箱。4、死挡铁停留当滑台工进到终点碰死挡铁后滑台停止运动。液压缸左腔压力升高，压力继电器5给时间继电器发出信号，使滑台停留一定时间后再开始下一动作。此时泵的供油压力升高，流量减少，直到限压式变量泵流量减小到仅能满足补偿泵和系统的泄漏为止，系统处于需要保压的流量卸载状态。5、快退当滑台在死挡铁上停留一定时间后，时间继电器发出使滑台快退的信号。1Y失电，2Y得电，阀11、12处于右位。进油路：泵－

4、阀13－阀12（右）－液压缸右腔；回油路：液压缸（左）－阀6－阀12（右）－油箱。由于此时空载，系统压力很低，泵输出的流量很大，滑台向右快退。6、原位停止卸荷挡块压下原位行程开关，1Y、2Y、3Y都断电，阀11、12处于中位，滑台停止运动，泵通过阀12中位卸荷。电磁铁带电顺序表1Y2Y3YYJ行程阀快进+---导通一工进+---切断二工进+-+-切断死挡铁停留+--+切断快退-+--断—通原位停止卸荷----导通四.动力滑台液压系统特点采用了限压式变量泵和调速阀的容积节流调速回路，保证了稳定的低速运动，有较好的速度刚性和较大的调速范围。回油路上的背压阀使滑

5、台能承受负值负载。采用了限压式变量泵和液压缸的差动连接实现快进，能量利用合理。采用了行程阀和顺序阀实现快进和工进的换接，动作可靠，转换位置精度高。采用了三位五通M型中位机能的电液换向阀换向，提高了换向平稳性，减少了能量损失。压力机液压系统§2.压力机液压系统一.系统概述压力机是锻压、冲压、冷挤、校直、弯曲、粉末冶金、成型、打包等工艺中广泛应用的压力加工机械。上液压缸驱动上滑块完成快速下行－慢速加压－保压－泄压－快速回程－原位停止的动作循环。下液压缸驱动下滑块完成向上顶出－向下退回－停止的动作循环；在作薄板拉伸时，下液压缸驱动下滑块完成浮动压边下行－停止－顶

6、出的动作循环。二.液压系统组成上滑块由主缸驱动实现加压，下滑块由下缸驱动实现顶出。系统有两个泵，主泵为恒功率变量泵，最高工作压力由溢流阀4的远程调压阀5调定。辅助泵2是低压小流量定量泵用于供应液动阀的控制油，压力由溢流阀3调定。主缸由中位机能为M型的电液换向阀6实现换向；下缸的换向阀是中位机能为K型的电液换向阀21。两换向阀为串联油路，泵通过两个换向阀中位压力卸载。三.液压系统工作原理1、启动电磁铁全部不得电，主泵输出油液通过阀6、21中位卸载。2、主缸快速下行电磁铁1Y、5Y得电，阀6处于右位，控制油经阀8使液控单向阀9开启。进油路：泵1－阀6右位－阀1

7、3－主缸上腔。回油路：主缸下腔－阀9－阀6右位－阀21中位－油箱。主缸滑块在自重作用下迅速下降，泵1虽处于最大流量状态，仍不能满足其需要，因此主缸上腔形成负压，上位油箱15的油液经充液阀14进入主缸上腔3、主缸慢速接近工件、加压当主缸滑块降至一定位置触动行程开关2S后，5Y失电，阀9关闭，主缸下腔油液经背压阀10、阀6右位、阀21中位回油箱。这时，主缸上腔压力升高，阀14关闭，主缸在泵1供给的压力油作用下慢速接近工件。接触工件后阻力急剧增加，压力进一步提高，泵1的输出流量自动减小。4、保压当主缸上腔压力达到预定值时，压力继电器7发信号，使1Y失电，阀6回中

8、位，主缸上下腔封闭，单向阀13和充液阀14的锥面保证了良好的密封性