乳化液的介绍.ppt

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1、乳化液的介绍一、乳化液的功效1、冷却作用a、转移轧制过程中产生大量的摩擦热，对钢板板面进行冷却保护，有效减少热划伤的发生，同时通过喷射梁的对板面分段冷却，有利于控制板形；b、对辊系和轧辊表面进行冷却保护，延长轧辊使用寿命；c、有效可控的冷却在一定程度上有利于改善板面组织结构。一、乳化液的功效2、润滑作用a、有效的润滑能够明显降低轧辊与钢板在轧制过程中的摩擦系数，从而降低轧制压力，降低能耗；b、由于摩擦系数的减小，有效降低了轧辊的消耗，提高了单位时间内的轧制效率；c、大幅度减少热划伤的发生，明显改善钢板的表面质量；d、均匀的润滑有利于板形及厚度控制，能明显提高成材率；e、减少Fe粉的发生量，减少

2、轧后板面残留，提高板面反射率。一、乳化液的功效3、清洗作用a、及时清洗轧制过程中产生的Fe粉及其它杂质，有效保护钢板及轧辊表面并提高轧后及退火后的板面清洁性；b、及时清洗并分散轧制前板面的残留物、分散轧制中轧机机架的漏油滴落，保证板面反射率和清洁性。一、乳化液的功效4、防锈作用a、乳化液中的油性成分及防锈添加剂能在一定时间内满足钢板表面的短期防锈要求，便于工序间的周转；b、同时减轻轧机内部零部件的生锈。二、乳化液应用和管理1、纯油的储存和管理a、置于室内干燥、阴凉、通风处存放，桶装密封储存期为一年；b、超期储存油品在使用前必须取样，进行酸值、皂化值、PH值、运动粘度等各项指标分析，处于正常范围

3、方可继续使用；c、油品在冬季的储存必须具有加热保温装置，并避免蒸汽与油品的直接接触；d、当情况异常（发生蒸汽泄漏、水分混入）时，首先观察取样的轧制油状态，然后分析轧制油的酸值、水分，从而判断轧制油是否可正常使用。二、乳化液应用和管理2、乳化液的日常管理a、温度：控制范围（50--60℃）适当的提高温度，可增大油滴粒径，提高板面、辊面吸附量，增强润滑效果。温度过高：降低油膜强度，影响冷却效果，长期高温会导致乳化液劣化、变质；温度过低：乳化液容易滋生细菌，导致腐败、变质。温度的控制方法：通过箱体的蒸汽管道加热和换热器的温度设定，实现温度波动控制的目的。二、乳化液应用和管理2、乳化液的日常管理b、浓

4、度：控制范围（薄板：2.5﹪—3.5﹪）（厚板：1.5﹪—2.5﹪）适当的乳化液浓度，是保证工艺润滑及板面清洗基础。浓度过高：可能导致轧制时过润滑，引起打滑，增大的轧后板面的残油量，降低了板面的清洁度；浓度过低：可能导致轧制时欠润滑，引起热划伤，增大了铁粉的磨损。浓度控制方法：按照油、水的比例同时补充。二、乳化液应用和管理2、乳化液的日常管理c、PH值：控制范围（4.5—7.5）PH值过高：增强了乳化液的稳定性，细化了油滴粒径，影响润滑效果；PH值过低：导致油水分离，直至破乳。二、乳化液应用和管理2、乳化液的日常管理d、皂化值：控制范围≥160mgKOH/g皂化值过高：酸值升高带来虚假皂化值，

5、乳化液变质；皂化值过低：异类油混入，影响润滑效果。皂化值控制方法：撇油器、停搅拌人工撇油、部分排放补充新油置换。e、酸值：控制范围≤20mgKOH/g酸值过高：异类油混入或乳化液腐败变质，劣化变质。酸值的控制方法：撇油部分排放补充新油置换，短暂的升温杀菌。二、乳化液应用和管理2、乳化液的日常管理f、ESI（稳定系数）：控制范围70--90﹪ESI过高：油滴粒径细化，影响润滑；ESI过低：油滴粒径增大，分部不均衡，影响浓度应答。g、电导率：控制范围＜300us/cm电导率过高：影响防锈性能。电导率控制方法：定期检查脱盐水质，检查蒸汽、冷却水管道，部分排放。h、氯离子：控制范围＜30ppm氯离子过

6、高：会引起乳化液PH值波动，电导率升高，影响防锈性能。氯离子控制方法：检查酸洗漂洗水水质，部分排放。二、乳化液应用和管理2、乳化液的日常管理i、Fe粉：控制范围＜300ppm适当的铁粉含量有助于润滑。铁粉过高：乳化液脏污，影响板面清洁；铁粉过低：增大轧制油消耗。铁粉控制方法：检查磁过滤运行状态，控制磁过滤运行时间。j、灰分：控制范围＜500ppm灰分过高：乳化液脏污，影响板面清洁；灰分控制方法：检查真空过滤器走纸状态，增加走纸频率。三、乳化液日常加油、加水1、必须结合实际的浓度需求，尽可能做到小批量均衡补水、补油，切忌大批量加水、加油；2、如果设备条件许可，建议使用预配箱进行浓度的补充；3、在

7、补油提升浓度的过程中，建议将过滤及撇油装置暂停；4、对于单机架可逆式轧机乳化液系统，补油位置应该位于清洁箱搅拌器附近，便于轧制油的充分乳化；5、对于可逆式轧机在末道次轧制时间尽量避免加油、加水；