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1、設備預防保養與管理目錄第一章TPM基本概念第二章設備效率化改善之想法與進行方法第三章零故障之想法與進行方法第四章建立自主保養體制第五章計劃保養與實施第一章:TPM基本概念一.TPM的定義1971年的定義:TPM:TotalProductiveMaintenance全面生產設備保養1.以達成設備的最高效率為目標2.建立以保養預防,預防保養,改良保養之設備生涯為對象的全面性生產保養製度3.規劃設備的人(計劃部門),使用者(製造部門)和保養的人(保養部門)等,所有關係者共同參與4.從高階主管到第一線全員參加5.以自主的小集團活動來推動
2、PM1989年的定義TPM:TotalProductiveManagement全面生產設備管理1.以建立追求生產系統效率化極限的企業體制為目標2.以現場現物所構築的生產系統中以全體生命周期為對象,追求“零故障”,“零不良”,“零災害”,防止所有損失於未然3.由生產部門開始,而後跨越開發,營業,管理等所有部門4.從高階主管到第一線全員參加5.以重覆小集團活動,來達成零損失一.生產保養的歷史2000TotalProductiveManagement&TotalPredictiveManagement1980預知保養時代(PdM)全員
3、生產保養時代(TPM)1971保養預防時代(MP)19601957改良保養時代(CM)1951預防保養時代(PM)195019601970198019902000事後保養時代(BM)1.事後保養(BM):1950年以前,如果設備不出故障,就沒必要修理它2.預防保養(PM):1950年,停機維修3.改良保養(CM):1960年,生產性保養4.保養預防(MP):1980年,全面生產保養5.預知保養(PdM):1980年,預知保養6.經營管理(TPM):1990年,全面生產經營管理二.TPM展開的八大重點1.設備效率化的個別改善2.自
4、主保養體制的確立3.計劃保養體制的確立4.MP設計和初期流動管理體制的確立5.建立品質保養體制教育訓練6.管理間接部門的效率化7.安全衛生和環境的管理需求多樣化交期短縮化需求多樣化交期短縮化一.TPM的目標藉由追求設備效率之極限表現大幅降低成本1.縮短換線時間2.第一次生產即為良品3.生產零庫存TPM的目標1.自動化2.省人化3.無人化4.令人舒適的工作環境設備不會產生不良的設備條件,建立零不良的品質保養製度嚴格的品質要求嚴苛的工作環境五.TPM的推展步驟1.經營層的決定導入2.幕僚人員的設置3.TPM的導入教導4.基本方針與目
5、標的設定5.建立TPM專責機構6.展開TPM的基本計劃擬訂7.TPM正式導入大會8.效率化的個別改善9.建立自主養護體制10.建立保養部門的計劃保養體制11.提升操作,保養技術的訓練第二章設備效率化改善之想法與進行方法一.設備之六大損失所謂使設備更效率化,就是發揮設備所具有之機能或性能至最高境界,反過來說就是徹底消滅阻礙效率化的損失,設備效率自然就升高二.設備之六大損失2.準備調整損失1.故障停止損失6.起步生產額下降損失3.空轉小故障損失5.工程不良損失4.速度下降損失1.故障損失阻礙效率化之最大要因為故障損失。故障可分為機能
6、停止型態故障與機能下降型態故障,機能停止型故障系指突發性故障,而機能下降型故障即指設備之機能比原有機能下降之故障。2.準備調整損失此損失是伴隨重新布置所發生之損失,重新布置時間就是指中止原來製造的產品直到可以開始製造下一個製品所需之準備時間,其中最花時間的就是“調整”3.小故障損失小故障系指與一般之故障不同,因暫時之小毛病以致停止設備或空轉之狀態而言(又稱小毛病)4.速度損失速度損失系指設備之設計速度與實際運轉之速度差所產生的損失5.工程不良之修理損失不良或補修所產生之損失,一般所謂不良往往會被認為是指不良廢品,但補修品為補修亦
7、需浪費工時,因此亦須認為是不良品6.起步生產率損失起步損失系指開始生產直到穩定化這段時間所發生之損失,其發生量隨加工條件之不穩定性,治具,模具之整備不良,試削之損失,作業員之技能等而異,且比想像還多這些損失往往有不表面化之趨勢。上面解說了這六大損失,可以說是阻礙設備效率的要因,因此解決這些問題就是提升設備效率之主要重點一.設備綜合效率之計算方法1.何謂時間運轉率所謂時間運轉率系指實際運轉時間與負荷時間(必須使設備運轉之時間)之比而言,可以下式表示之:時間運轉率=(負荷時間-停止時間)/負荷時間2.何謂性能運轉率性能運轉率包括速度
8、運轉率與純運轉率速度運轉率系指速度之差,即設備原有能力(周期時間,循環數)對實際速度之比,也就是衡量有無依照規定之速度(基準速度,周期時間)在運轉者,如果設備速度下降即可以把其損失顯現出來,可以下式表示之:速度運轉率=基準周期時間/實際周期時間又純運轉率系顯現出
