同期化生产之精益生产.ppt

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1、目录一、精益生产的历史二、关于成本三、消除浪费四、同期化生产五、精益生产的五大原则六、快速换型七、看板管理什么是精益生产?1985年美国麻省理工学院组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。LeanProduction—“精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。精益生产的发展历史精益生产又有人称之为瘦型生产方式，从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、

2、空间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。精益生产的发展历史企业在市场（WTO）环境下的竞争要点有哪些？成本——为了在市场上取得竞争优势，企业必须以低成本进行生产，并为利润的获得腾出空间。质量——建立适当的产品质量标准，目的在于集中全力满足客户要求。质量超过标准的优质产品会因为价格昂贵而无人问津，

3、质量不足的产品又无法满足客户需求，使之转向寻觅其它的产品。交货速度——从客户下订单到完成产品交付需要多少时间？客户能否都对企业承诺的交货期保持信任？企业在市场（WTO）环境下的竞争要点有哪些？对需求变化的应变能力——在市场需求增长时，企业是否能充分满足？在市场需求下降时，企业的制造系统能否适当地缩减市场能力。品种柔性——企业能否为客户提供多个品种的产品？客户有没有选择甚至是定制的权力？新产品开发速度——企业研制新产品以及建立可生产的新产品工艺流程所需的时间。同期化生产追求的目标一、基本目标工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。

4、因此，最大限度地获取利润就成为同期化生产的基本目标。二、终极目标精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory•消减库存)(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)(4)“零”不良(Quality•高品质)(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)(6).“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)(7).“零”灾害(Safety•安全第一)企业教育、开发、人力资源、5S全面质量管理防错体系低成本自动化LCIA设备的快速

5、切换SMED设备的合理布置LAYOUT标准作业作业标准多能工作业员良好的外部协作不断暴露问题，不断改善尊重人性，发挥人的作用看板管理质量保证小批量生产均衡化生产同步化生产JIT生产方式消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力经济性适应性公司整体性利润增加同期化生产的技术体系全员参加的改善和合理化活动（IE）制造业的历史敏捷生产精益生产同期化批量生产大规模批量生产工匠单件生产特性单件生产方式大量生产方式精益生产方式工艺劳动力协作厂关系产量产品品种三种生产方式特性比较制造业的历史福特生产系统生产线大量生产大批量标准化产品工人掌握单一技术丰

6、田生产系统(TPS)JIT生产(按客户需求品种和数量准时生产)拉动生产强调生产数量和库存数量与市场匹配按照客户需求定制产品制造业的历史TPS竞争优势满足不同的市场需求能提供给客户他们所需要的在他们需要的时候以他们乐意接受的价格浪费!!!制造业的历史丰田公司认识到答案就是:精益生产他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最终产品及客户没有意义的行为，这就是关于成本成本+利润=售价售价-利润=成本卖方市场买方市场只增加成本的费用各企业基本相同成本的构成各个企业不同增加附加价值的成本其他认识浪费(b)(c)(d)改变条件即可消除的

7、浪费＝（a）如何提高制造系统的运营效率——消除浪费浪费的定义——不为产品增加价值的任何事情——不利于生产不符合客户要求的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费消除浪费的四步骤第一步：了解什么是浪费第二步：识别工序中哪里存在浪费第三步：使用合适的工具来消除已识别的特定浪费第四步：实施持续改进措施，重复实施上述步骤七种浪费1.2.3.4.5.6.7.七种浪费过量制造－－浪费之罪魁（1）产生新的浪费。・材料、零部件的过早消耗・托盘、物料箱的占用・铲车、物料车的

8、占用（2）为什么会过量制造？・对开工率的错误认识・停线是不可以的错误想法・可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题・对付生产负荷的不均衡・生产组织的不合理，非单件流。掩盖了应暴露解决的问题过量制造的后果:难以判断什么时间什么地方会发生问题消除浪费/使浪费最小的技巧、