《机床与刀具》PPT课件.ppt

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1、第三节钻床、镗床及孔加工刀具一、钻床的运动：主运动：钻头的旋转进给运动：钻头的直线移动二、钻削的特点：麻花钻结构：钻削的特点：“三差一大”。刚性差：两个大而深的排屑槽使刚性↙↙。导向性差：导向棱少且窄。切削条件差：排屑困难，不易散热。轴向力大：由于横刃的存在，产生较大的轴向力。属于粗加工工序：经济精度：IT13~IT11，Ra25~12.5三、钻床的加工方法：扩孔：对已有孔进行扩大加工的方法。经济精度：IT10~IT9，Ra6.3~3.2。扩孔余量：一般为孔径的1/8。铰孔：对已有孔进行精加工的方法。经济精度：IT9~IT7，Ra1.6~0.4。余量小：粗铰：0.12~0

2、.35mm精铰：0.05~0.15mm切速低：V=0.025~0.16m/s四、钻床的类型：台式钻床：（D<12mm）立式钻床：摇臂钻床：五、孔加工刀具：麻花钻的改进：修磨横刃：修磨棱边：修磨前刀面：修磨切削刃：磨出分屑槽：群钻：群钻特点：三尖七刃锐当先，月牙弧槽分两边。一侧外刃开屑槽，横刃磨低窄又尖。扩孔钻：3~4条切削刃及排屑槽，钻芯大，刚性强3~4条导向棱，稳定性↗没有横刃扩孔钻的种类：直柄、锥柄、套式铰刀：6~12个刀刃，排屑槽更浅，刚性↗↗。有修光刃，可校准孔径和修光孔壁。切削条件好，切削余量小。铰刀的种类：手用铰刀：d=1~71mm特点：工作部分长，刃锥角小。

3、机用铰刀：d=1~50mm特点：工作部分短，刃锥角大。套式：d=23.6~100mm一般用于较大孔径的加工五、镗床：镗床的运动：主运动：镗刀的旋转。进给运动：工件或镗刀的直线运动。2、镗孔的特点：镗刀的结构简单，调整方便。单刃镗刀多刃镗刀通用性大。经济精度：IT8~IT7，Ra1.6~0.8精细镗(有色金属)：IT7~IT6，Ra0.8~0.4可保证孔的尺寸及位置精度。生产率低。3、镗床的加工方法：4、镗床的主要类型：第四节铣床与铣刀第四节铣床与铣刀一、铣床的运动：主运动：铣刀的旋转。进给运动：工件的直线运动。周铣和端铣二、铣削的工艺特点：1.铣削过程不平稳，有冲击。2.

4、多齿刀具切削，生产率较高。3.经济精度：IT8~IT7，Ra6.3~1.6。4.铣削方式：逆铣：铣刀的旋转方向与工件进给方向相反。顺铣：铣刀的旋转方向与工件进给方向相同。顺铣与逆铣三、铣床的类型：四、铣床的工作：五、常用铣刀：第五节刨床、拉床及工艺特点一、刨床：刨床的运动：主运动：刀具的直线往复运动。进给运动：工件的间歇直线运动。工艺特点：机床、刀具简单，通用性好。生产率低。运动不连续，有空程损失。冲击大，切削用量不可过大。经济精度：IT8~IT7，Ra3.2~1.63、刨床的类型：二、拉床：1、拉刀的特点：1、拉刀的特点：切削刃与被加工表面的横截面形状相同。1、拉刀的特

5、点：切削刃与被加工表面的横截面形状相同。切削刃的高度逐齿递增，其递增量即为每齿进给量。1、拉刀的特点：切削刃与被加工表面的横截面形状相同。切削刃的高度逐齿递增，其递增量即为每齿进给量。拉刀的最后几个齿为修光齿，其形状、尺寸与被加工表面的最后尺寸形状完全一致。1、拉刀的特点：拉刀结构是拉刀与机床的联接部分，用以夹持拉刀，传递动力。头部和过渡锥之间的联接部分，此处可以打标记。起对准中心的作用，使拉刀易于进入工件孔。引导拉刀切削齿正确地进入工件孔，防止刀具进入工件孔后发生歪斜。还可检查预加工孔尺寸是否太小。担负着拉刀的切削工作，切除工件上全部的拉削余量。它由粗切齿、过渡齿和精切

6、齿组成。用以校正孔径，修光孔壁。还可以作精切齿的后备齿。用以保证拉刀最后的正确位置，防止拉刀即将离开工件时，工件下垂而损坏已加工表面。当拉刀又长又重时，后柄部用于承托拉刀，防止拉刀下垂。2、拉削方式：拉削方式是指用拉刀把加工余量从工件表面切下来的方式。它决定每个刀齿切下的切削层的截面形状，即所谓拉削图形。拉削方式可分为分层拉削、分块拉削和综合拉削三类。2、拉削方式：分层式拉削：特点：①可获得较高的表面质量。②刀齿上的分屑槽造成切屑上有一加强筋，切屑卷曲困难。③拉刀长度较长，降低了拉削生产率。④拉刀成本高。2、拉削方式：分块式拉削：特点：①切削厚度大，在相同余量下，拉刀所需

7、的刀齿总数较分层式少。②切屑上无加强筋，切屑卷曲顺利。③拉刀长度短，提高了拉削生产率。④可拉削带硬皮的铸件、锻件。⑤拉削后的表面质量较差。2、拉削方式：综合式拉削：特点：①粗切齿制成轮切式结构，分块拉削，精切齿采用成形式结构，分层拉削。②缩短了拉刀长度。③提高了拉削生产率。④拉削后的表面质量较好。3、拉削的工艺特点及应用：生产率高。加工精度高，表面质量好。IT8~IT7，Ra0.8~0.4μm。刀具成本高。可拉削特形表面。圆孔键槽3、拉削的工艺特点及应用：可拉削特形表面。花键槽齿纹孔组合圆弧方孔三角孔六角孔平面成形表面3、拉削