罗茨鼓风机单机试车方案.doc

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1、罗茨鼓风机单机试车方案1.单机试车的目的：1.1.检测电动机接线是否止确，转向是否符合要求。1.2.采用听、测、望的方式检验电动机能否满足设计要求n主要检查：噪音、转动吋设备内部是否有杂音，检查电机振动频率是否能够满足设计要求°1.3.检查电动机轴承温度变化、电动机温度、电流是否符合设计要求。4.4.检查设备的工作参数是否达到设计要求。5.设备主要技术性能参数设备型号：RRE-190RH额定流量:53.Im7h排气压力：39.2KPa吸气斥力：OKPd进气温度：W40°C风机转速:1350r/min电动机型号：YB2-250M-4电动机功率：55KW额定工作

2、电流：103A氮气冲洗压力：70^80KPa润滑油牌号：冬季用美孚DTE*

3、'M级汽轮机油68#,夏季用美孚DTEBB汽轮机油220#）；润滑油景：主油箱7.0升，副油箱2.8升6.试车应具备的条件6.设备的安装工作已全部结束，并有完整的施工记录。6.设备的配套工艺管线试压吹扫完毕，进出口连接管线应检杳合格。1.3.吸人管路和排出管路应有自□的支架，设备本身不允许承受管路的负荷。1.指示仪表，电控装置操作灵敏、准确、可靠。2.开车前的准备与检査2.班前检杏各部位的紧固件及定位销是否有松动现彖,鼓风机机体内部不能有结垢、生锈、剥落现象存在。7.2.检杏鼓风机机

4、体内部有无漏水、漏油现象。3.3.电压的波动值在允许的范围内，三相电源不能缺柑；仪衣和电器设备应处于良好状态,设备电气接地应可靠；3.1.风机与管道连接、机廉螺栓等均应紧固；1.1.检杏鼓风机与电动机的对中质量应符合设备技术资料的要求，三角带松紧适度。2.6.齿轮箱内润滑油应按规定牌号并加到油标线；3.7.启动前用手转动皮带轮2飞圈，看是否有异常现象；4.8.风机的出口阀停机状态应关闭，放空阀处于全开状态。5.试车及运转6.1.电机试运转7.1.1.脱开设备传动三角皮带；8.1.2.点动启动电动机，杳看电动机转向是否止确，并注意观察电动机有无并曲声响、振动等

5、现象。4.1.3.确认一切止常后，止式启动电动机，试运转20~30分钟后，检杳有无不止常现象，并记录电动机的工作参数。9.开机运行1.2.1.电动机空试合格后，连接传动三角皮带，进行风机试运转。10.2.2.打开进口、出口阀门；5.2.3.启动电源，空运转20〜30分钟进行并检查有无如下异常现象：11.检杏有无异常震动及发热现象12.润滑油位有无下降现彖13.有无摩擦及其它声响5.2.4.空运转良好后，在止曲负载情况下运转2飞小时，调试注意检杳各部件的温度和震动情况。5.2.5.空负荷运转正常后，则可转入负荷运转；加载应逐渐升高到额定压力，并不得超载运行，也

6、不得满载时突然停车。必须逐步卸荷后再停车，以免损坏机器。5.2.6.正常运行时，决不能关闭出口阀，以免造成严重事故；5.2.7.风机在运行中，操作人员应注意观察风机及电机的风压、油温、风量、电流、电压等，每一小时巡视并记录一次。5.2.8.在巡视过程中，注意风机的声音是否止常，运行时不应有摩擦撞击声，如有异常，应立R卩停机检杳。5.2.9.当输送介质为腐蚀性介质时，停机前，必须设法清除或稀释腐蚀性介质，使停机冷却后不至于在风机内形成粘结硬状物。5.2.10.遇到异常情况不能排除时，应立即停机。5.2.11.应经常检杳冷却、润滑系统是否通畅，温度、压力、流量是

7、否满足要求。5.2.12.风机正常工作中，严禁关闭进、出口阀门，经常监视进气管路系统的进气状态，严防堵塞。1.停机操作2.1.在停机前做好记录，记下电压、电流、风压、温度、运行时间等数据；5.3.2.按停机钮；3.3.3.关闭风机出口阀。4.维护与保养4.1.风机运行一周后进行第一次换油，运行一个月后进行第二次换油。5.2.运行三个月更换主油箱的润滑油，清洗空气过滤器。1.3.运行半年，更换副油箱的润滑油，检查管道支承情况。4.4.运行一年检查轴承、旋转轴唇形密封圈磨损情况。5.故障原因及处理故障现象可能发生的原因措施风最不足1.叶轮间隙增大1.修复2.皮带

8、过松打滑2.张紧皮带3.密封环损坏3.检查更换电动机超载1.过滤器或管路堵塞1.清除堵塞物和障碍物2.风机叶轮与叶轮、墙板与机壳摩擦2.检查原因，修复间隙过热1.主油箱的润滑油太:多1.调整油位2.升压增大2.减小系统阻力，降低升压3.叶轮磨损，间隙过大3.修复间隙1.水冷油箱冷却不良4.确保冷却水畅通，并满足使用要求敲击声1.可调整齿轮与叶轮的位置失常1重新调整位置2.装配不良2重新装配3.异常压力上升3查明原因并排除4.超载或润滑不良造成齿轮损伤4更换同步齿轮轴承齿轮严重损伤1.润滑油不良1.更换润滑汕2.润滑油不足2.补充润滑油轴、叶轮损坏1.超负荷1

9、.査明原因，降低负荷2.系统气体回流2.查明冋流原因