全员生产型维护.ppt

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1、全员生产性维护讲师:巩怿课程的目标明确TPM的益处掌握设备状态的主要指标的计算如何评价保全水平扭转大家对设备维护的观念开展TPM活动的主要步骤关于顾客“顾客”分为内部与外部顾客；要不时地问自己：谁是我的顾客，我的工作成果对谁有影响？我必须要谁满意？很遗憾，我们许多管理者都不知道自己到底在为谁服务，也不能明确自己的工作内容究竟是什么。所以改善的第一步就是要明确“顾客”，到顾客那倾听他们的意见和要求，以此为切入点进行。企业基础管理方面存在的问题工作太随意，各自有一套做法，或虽然有统一的规定但很少执行。工作太粗糙，使得一些问题无法清楚的把握，没有进行标准化工作，造成多年来在解

2、决几个相同的问题。TPM的定义:由TOTALPRODUCTIVEMAINTENANCE的第一个字母组成。译为全员生产性保全活动。是一种经营战略，制定此战略的目的是通过员工的充分参与使设备达到最大的效率。把设备当成自己的东西TPM的发展1950年以前,　半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维修。BM（BreakdownMaintenance）1.事后保全2.预防保全3.改良保全4.保全预防5.生产保全1950年以后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。PM（PreventiveMaintenance）1955

3、年前后，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。CM（CorrectiveMaintenance）1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。MP（MaintenancePrevention）1960年前后，美国GE公司综合上述维护方法，提出了一套系统的维护方案。即TPM的前身PM（ProductiveMaintenance）。早期TPM与现在TPM的对比图何为T.P.M？TPM:TotalProductiveMaintenanceT(Total):全员包括生产部门的开发、营业、管理

4、等公司内的全体部门全員參加(人、物）2.P(Productive)：生产包括生产、教育、销售等制造效益的所有业务3.M(Maintenance)：保全面向生产SYSTEM的LIFECYCLE以效率的极限追求为目的，将生产体系维持在理想状态的活动.TPM的本质一、三大思想TPM的理念是“预防哲学”要求正常的状态的維持。(OPORATOR)-通过日常的清扫、点检、注油、紧固、状态CHECK等防止劣化。对异常的早期发现(操作者及保全人员)-定期检查器械，对异常状态进行CHECK早期对策-异常发现时，及时进行对策2.“0”化思想。向灾害”0”、故障“0”、不良“0”、浪费“0”

5、挑战。“‘Zero’只是可能性，而是必要性”的工作姿态。3.全员参与的思想。（以参加小组活动的方式）二、三现主义现场、现物、现状为什么应用TPM设备将直接影响生产力、质量和直接成本◆TPM是一个完善的维护工具--操作者进行计划性维护--技术人员设计面向用户的、便于维护的设备--维护人员花费很少的时间进行“防火”◆TPM将提高操作人员与维修人员之间的团队协作◆TPM将提高设备的使用率--支持及时库存（JIT）◆TPM是过程证书的前提--机器能力设备的重要性停机完成不了生产任务产品质量不能保证需要重新返工我们越忙的时候越能感觉出它的问题TPM的目标----实现设备可动率为1

6、00%故障下的缺陷机会隐藏在外表之下磨损、松动、松散、泄漏、灰尘、腐蚀、变形、原材料的粘连、表面损坏、裂缝、过热、振动、噪音和其他异常现象改善前铣床车床钻床钻床钻床车床车床铣床铣床批量处理30件零件车床的零件—4件车床+钻床—7件车床+铣床+钻床—14件车床+铣床+铣床+钻床—5件改善后铣床车床钻床钻床钻床车床车床铣床铣床完成品材料材料材料完成品完成品完成1、2完成3完成4杜绝六大损失停机产量损失准备调试中断闲置质量返工速度损失所有设备的停机损失必须降为零所有设备的准备调试时间最小化所有设备避免闲置与小中断损失质量缺陷与返工应降为零所有设备杜绝实际与设计状态的差异应该为

7、零设备的主要衡量指标稼动率：使用机器生产产品的时间与规定的工作时间的比值，再乘以100%。可能大于100%。可动率：要想使机器运转的时候，能够达到正常运转状态的比值。理想状态为100%。例题：有一名工人，操作一台机床，每天的工作时间为440分钟，额定工时为4分钟一个产品，某天设备发生了故障，造成了1小时40分钟的停机，为弥补生产的不足，他在下班后加了2小时的班，求当天的设备稼动率和可动率各是多少？方法一：稼动率=440—100+120440×100%=104.5%可动率=440—100440×100%=77.3%方法二：稼动率=110—2