H型钢组立机原理.doc

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1、主要技术参数：1 型钢高度     200---1500mm2  腹板厚度     6---30mm3  翼板宽度     200---1000mm4  翼板厚度     6---40mm5  工件长度     4000---15000mm6  组立速度     500---6000mm/min7  输入辊道长度 3100mm×3（其中一节为主动）8  输出辊道长度 3100mm×3（其中一节为主动）9  自动点焊焊机  二氧化碳焊机(2台)10 电气控制     采用台湾进口交流变频器11 总功率       9.5KW(不包括2台焊机功率)12 定位夹紧   

2、   液压、丝杠副  H型钢焊接自动生产线技术、工艺、原理、流程 一、产品关键技术:1.     焊接H型钢的生产方式是将H型钢按照工字型放置，同时焊接两道角缝，大大增加了焊接效率。由于对称焊接，焊接后腹板基本不变形。2.     矫形机构通过偏心压辊实现对焊后热态的H型钢翼板的角变形直接矫正，减少了矫正力，并提高了矫正精度。3. 在组立方式上，采用了组立-焊接一体化方式，减少了工序，提高了生产效率。4. 在腹板、翼缘板对中方式上，采用了前后各两组的对中方式，提高了定位精度。5.    送丝机与焊枪软连接并且焊枪焊接角度可以调整装置。6.    采用进口PLC控制

3、，可靠，易编程二、产品关键工艺: 针对用户不同的技术要求，开发研制了三种埋弧焊工艺技术即：1.   两侧同时焊接，每侧为单电源、双丝、单弧工艺2.   两侧同时焊接，每侧单电源、单丝、单弧工艺3.   两侧同时焊接，每侧双电源（DC+AC）、双丝、双弧、双熔池焊接工艺。三、工作原理：H型钢焊接自动生产线，可以在同一工位上，连续完成H型钢在生产过程中的组立、焊接、矫形、托起、出料等全部工序。1. 组立机构:通过电机、减速器、链条、链轮驱动传动辊,实现焊接工件的传送,通过液压缸驱动连杆机构实现翼板、腹板的自动对中定位，从而实现焊接工件的组立。2.  矫形焊接机构：通过

4、电机、减速器、链条、链轮驱动传动辊，实现对焊接工件的牵引。采用了前后各两组腹板、翼缘板精定位装置，保证工件正确定位位置，提高了定位精度。焊枪送进机构由油缸带进焊接位置，两台焊机开始焊接工作。矫形机构通过偏心压辊实现对焊接工件翼板变形的矫正。3.升降传动机构：通过电机、减速器及锥齿轮副驱动双丝杠副，实现活动横梁上下运动，通过液压缸驱动压辊压紧工件，使翼板与腹板紧密贴合并为翼板矫形提供足够的送进推力。4.对齐机构：本焊接生产线对H型钢的组立原则上不装焊，在起始焊接时，为保证腹板和翼缘板端部对齐，采用人为将腹板端部超前于翼缘板一定尺寸予装，靠板料对齐机构将两者对齐后，对

5、齐机构立即撤出，然后进入焊接工位。5.  送丝机构:送丝机与焊枪软连接并且焊枪焊接角度可以调整，手动与液压驱动相结合来实现焊枪、焊丝的传送。 6.出料机构：出料机构由型钢结构框架，带动力的辊轮及辊轮抬起机构组成。辊轮的托起机构是为了适应焊接后沿翼板长度方向的挠曲线变形，抬高辊轮便接住工件，把焊接工件送下生产线。7. 电气控制系统：由于整套生产线工步多，控制电阀量多，过程复杂。为减少控制线路故障，采用进口的PLC控制系统执行机构，实现生产线全部自动化。8. 液压系统：由泵站及液压传输管路组成。液压系统向生产线的组立、对齐、压紧轮架的升降、送丝、翻转等机构油缸提供相应

6、压力，完成相应动作。四、生产工艺流程:1 经下料的H型钢翼板吊入组立机构，启动对齐油缸按钮，对齐油缸活塞伸出，对齐挡块升起。启动翼板油缸按钮，油缸回缩通过摇臂拉正翼板；相反，点动按钮，松开翼板。2 经下料的H型钢腹板吊入翼板中心位置，使翼板、腹板的端部对齐。启动腹板油缸按钮，油缸回缩通过摇臂夹紧腹板，将腹板拉正；相反，点动按钮，松开腹板。启动对齐油缸按钮，对齐油缸活塞回缩，对齐挡块落下。3 延时3秒后，组立电机启动，按动组立电机‘向前’按钮，启动电机，向前运送工件。工件前端移动到主机的矫形机构驱动辊位置时，使工件中心线与设备中心线重合(即矫形驱动辊的中心线)。此时

7、翼板、腹板中心线按矫形驱动辊的中心线对中。4 左、右翼板定位机构夹紧翼板使翼板对中定位;左、右两对腹板定位机构夹紧工件腹板使腹板对中定位。然后工件后退至活动横梁下压轮处。5 根据工件翼板的规格，调整矫形机构左右两个大压轮位置,使大压轮端与设备中心线（矫形驱动辊的中心线）距离相等。调整两个大压轮的高度,使大压轮能够压紧工件的翼板并且左右两个大压轮下压量均等。6 启动活动横梁下压油缸按钮，油缸活塞杆向下伸出，压紧轮轻微压紧工件，验证翼板、腹板中心与矫形辊的中心线重合度。再一次点动下压紧油缸按钮，压紧轮压紧工件。7 工件前端到达焊接位置时，启动送丝油缸按钮，活塞杆伸出，

8、把焊枪送到