品管部实用管理流程.doc

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1、编制：审批：日期：工作流程流程名称制程中不合格原材料管理流程适用范围适用于制造过程中原材料的不合格品判定流程流程编号LC-QC-002；修改号页数1页；流程图责任人/重点规定/时间制程中不合格的原材料,由车间人员标识并分类放置于车间<不合格品暂放区>每日16时前检验员将<不合格品暂放区>的原材料根据《元器件检验标准》进行不合格现象、数量及责任人方面的判定；让步接受退货严重外观问题与性能不良不影响性能及非严重外观不良核对《不合格品标识卡》所记录的内容与不合格品实物是否一致。一致不一致将不合格品及标识卡一起退回车间修改，检验员在〈〈不合格品标识卡〉〉上签字确

2、认。部门主管审核后归档判定结果记录于〈〈原材料质量跟踪表〉〉后上交部门主管。修改完后检验员重新确认1.原材料不合格情况在每日夕会时需向部门主管汇报。2.对于常用器件,判定结果后直接在“不合格品标识卡”上签字确认并写上日期，将不合格的现象及数量记录于《原材料质量跟踪表》上，订单完成后统计予每订单不合格记录；3.对于不常用的器件（尤其是新产品）应及时判定后将不合格现象记录于《原材料质量跟踪表》上交部门；每日16时后的制程不合格原材料在次日判定。所需表单：《原材料质量跟踪表》BD-QC-001编制：审批：日期：工作流程流程名称生产过程不合格品处理流程适用范围适

3、用于制程中不合格半成品、成品的处理流程编号LC-QC-003；修改号页数1页流程图责任人/重点规定/时间生产过程中的不合格半成品及成品,由车间人员“用红色标签”标识或用“不合格品标识卡”标识放入红色不合格品框检验员依据《产品检验标准》进行不合格品判定并作相应记录；（现象、数量及责任人等）已人为不合格一般不合格返修严复工重由生产部找到相关责任人作返工处理；并记录于车间不合格记录单合不格合检验员确认后车间人员送至维修段修理；格合格品返回车间生产；不可修复或严重不合格品作报废处理；返工失败不可修复所需表单：《车间不合格记录单》BD-QC-007编制：审批：日期

4、：工作流程流程名称单相防窃电表壳及配件出厂前的检验适用范围单相防窃电表壳、散件及配件出厂前的检验流程编号LC-QC-004；修改号页数1页流程图责任人/重点规定/时间检验员根据外贸部提供的各订单的《装箱单》，对生产部装箱的有关散件及配件依照GB2828Ⅰ级的检验方式进行抽检；抽检内容：各器件与配件的品名规格、数量、箱号、重量、纸箱印刷的英文字母与手写英文字母是否与《装箱单》一致；各项与“装箱单”一致，符合要求，将检验结果记录予《出厂散件装箱抽检记录表》中抽检中发现所装的器件及配件与包装纸箱的标识不一致或者有一项不符合要求，通知生产部返工，并记录于《出厂散

5、件装箱抽检记录表》中；重新检验检验合格后，用标识卡标识此订单已抽检合格，签字并写上日期，返工后由检验员重新检验；1.注意事项：抽检中注意配件中各规格型号的封表螺丝、自攻螺丝、带弹垫螺丝及带平垫螺丝与外包装纸箱不能放错；箱上手写的英文字母要一一核对；所需表单：《散件检验记录》BD-QC-004编制：审批：日期：工作流程流程名称订单不合格统计适用范围各订单不合格产品统计流程流程编号LC-QC-005；修改号2008-01页数1页流程图责任/重点规定/时间订单不合格统计车间不合格记录单中各种人为不合格现象、数量、责任人、及不良率的统计人为不良数量及不良率元件不

6、良数量及不良率车间原材料(未投产)不合格记录人为造成材料不良原材料不良车间不合格记录不合格总数及不良率维修段不合格记录统计内容元件名称、不合格现象、数量及不良率元件名称、不合格现象、数量、责任人及不良率元件名称数量不良率不合格现象责任人数量不良率不合格数量总统计，计算良率与不良率；1车间未投产的不合格原材料不计于车间不良率中；所需表单：《车间不合格记录单》BD-QC-007编制：审批：日期：工作流程流程名称车间不合格品评审及处理流程适用范围抽检发现的不合格产品处理及记录流程；流程编号LC-QC-007；修改号页数1页；流程图责任人/重点规定/时

7、间检验员抽检过程中发现产品与〈产品检验标准〉不符合时，将不符合项记录于此〈车间不合格评审单〉中检验员在此表中写上日期、规格型号、不合格现象、数量，报部门审核品质部填写处理意见后由检验员将《车间不合格评审单》交生产部（车间）填写处理意见车间分析原因做出紧急对策，对不合格产品进行相应处理车间处理完成通知检验员重新检验不合格合格检验员在表中签字，并在备注栏上写上“返工后检验合格”品质部对《车间不合格评审单》进行保存1．检验员必须在发现产品不合格及时填写《车间不合格品评审单》；2．车间在第一时间采取得当的处理措施，问题解决后分析原因防止下次发生3．检验员依据问题

8、的严重程度可决定是否开具《纠正及预防措施处置单》4．所需表单：《车间不合格品评审