品管部工作流程图

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1、流程叙述负责人记录/参考原辅料入厂查看产品检验报告感官判定合格抽检化验合格入仓存档通知主管领导仓库直接退货或暂存通知采购部NO原辅料入厂：收到仓库的送检通知单，准备验收；查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告；判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要求；合格：报告合格再抽样检验；不合格：通知技术质检部主管；通知仓库，退货或暂存待处理：在送检通知单填写不合格；交予仓库，退货处理或暂存通知采购部和供应商协商解决；通知采购部：与采购部沟通，沟通该批次产品的问题处理意见；抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库；入仓：仓库回收保存送检单，安排入仓；存档

2、：所有文件、检验记录存档仓管员/检验员检验员/仓管员检验员/仓管员检验员技术质检主管检验员仓管员技术质检主管采购员检验员/仓管员仓管员检验员《送检通知单》《产品检验报告》《产品检验报告》《原辅料内控标准》《留样比对检验鉴别》《送检通知单》《质量内部联络单》《原辅料供应记录表》《送检通知单》《原辅料入厂检验记录》《原辅料质量统计月报表》技术质检部：原辅料入厂工作流程图技术质检部：生产过程品控工作流程表流程叙述负责人记录/参考原料投产巡检继续下一道工序通知有关人员返工成品入仓报废整改报告检验存档原料投产：原料投入生产；巡检：生产过程中，现场QC对各个车间进行

3、巡查，抽检检验合格：继续下一道工序；检验不合格：通知生产值班主管，通知有关人员：技术质检主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废；报废：对有问题的成品进行销毁，并对该次事件提出合理的整改建议；整改意见：相关人员对该次事件进行原因分析，提出整改意见；成品：经过合格工序生产完成；检验：对成品抽样检验各指标；入仓：检验合格产品在入库单上签字，存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。生产部现场QC现场QC技术质检主管品管主管/生产主管品管主管/生产主管生产部生产部检验员检验员/仓管员检验员《生产计划单》《车间清洗消毒记录》《车间品质控制检查记录》

4、《生产现场卫生检查记录》《质量异常报告》《整改报告》《纠正预防措施》《理化指标检验原始记录》《微生物检验原始记录》《产成品检验报告》《产品质量统计月报》《入库单》所有相关文件技术质检部：产品出厂工作流程表流程叙述负责人记录/参考出货出货通知相关人员重新发货存档检验出货：接到冷库通知准备出货；检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签；通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员；重新发货：重新按要求发货；出货：产品检验报告交予物流部，出货；存档：把相关文件存档以备查。冷库保管员检验员检验员/冷库保管员冷库保管员检验员/物流员相关记录人员《出库单》《出厂检验

5、报告》《质量内部联络单》《产品检验报告》《出库单》《产品检验报告》《出库单》所有文件记录技术质检部：新产品研发工作流程流程叙述负责人记录/参考新品开发意项各项资料的准备试产前会议开始试产分析，改善对策改善后效果确认存档检验调查开始：客户特别要求或者公司计划研制新产品；各项资料的准备：客户的要求，市场的口味要求，工艺配方的制定、包装图案标签设计等；试产前会议：试产前，召开内部会议，讨论资料的准备状况，试产需要注意事项；开始试产：跟踪试产生产现场，提出不良问题要点；新产品检验：检验产品的各指标，是否符合要求；分析：分析对于不合格原因，收集各人员关于新产品建议

6、，提出改善对策；效果确认：根据改善方案、重新试产，逐项确认效果；新产品调查：组织相关人员对新研制产品进行品尝调查；存档：保存各种记录文件。技术主管/销售主管生产主管/技术主管技术主管/生产主管技术主管/生产主管质检主管/生产主管/销售主管技术主管/生产主管技术主管/生产主管技术主管/销售主管《设计开发方案》《设计开发计划表》《设计开发评审报告》《产前会议纪要》《新品试产记录》《新品检验报告单》《工艺更改申请单》《新品品质调查表》《新品品质调查分析表》《客户满意度调查表》所有相关文件技术质检部：不合格品控制处理流程流程叙述负责人记录/参考不合格采购品信息反

7、馈粘贴（不合格）标识、隔离储存拒收返工报废不合格半成品制定纠正预防措施不合格品评审处置方式存档不合格成品不合格采购品：对外购、外办进料产品所出现的不合格品；不合格半成品：在生产过程中出现的不合格品；不合格成品：最终成品检验不合格或者客户退回的不合格品；粘贴（不合格）标识和隔离：不合格品由仓储部门予以隔离、标识，以防误用，同时予以记录；信息反馈：当发现严重不合格品时，质检部通知相关部门；同时上报总经理。不合格品评审：相关负责人对不合格品进行评审；处置方式：评审最后定出合适处理措施；并上报总经理审批。拒收：对外采购的原辅料及物品中所出现的不合格品拒绝接收；返

8、工：凡与产品图样、技术条件和工艺规范、质量标准要求不符，但经返工后能达到原规定要