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1、PC料加工常见问题及处理方法1.1气泡主要由于树脂内的水气和其它气体排不出去或因充模不足,冷凝表面又过快冷凝而形成“真空泡”。根据气泡的产生原因可分为以下几种:(1)在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部分快,因此随着冷却的进行,中心部分的树脂边收缩边向表面扩张,使中心部分产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法是根据壁厚确定合理的浇口和流道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%~60%;至浇口封合为止,留有一定的补充注射料;注射时间应较浇口封合时间略长;降低注射速率,提高注塑压力;采用熔融粘度等级高的材料。(2)由于挥发性气体的产生而造成的气
2、泡,解决的方法是将原料充分预干燥,且使用带烘干料斗的注塑机生产;降低熔体温度,避免产生分解气体。(3)流动性差造成的气泡可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速率予以解决。1.2银纹银纹主要是由于树脂的吸湿引起的,因此,一般应将树脂在比其热变形温度低10~15℃的条件下烘干。特别是在使用自动烘干料斗时,需要根据成型周期(成型量)及干燥时间选用合理的容量,还应在注射开始前数小时先行开机烘料。另外,料筒内树脂滞流时间过长也会产生银纹。不同种类、牌号的材料不宜混合使用。其次在充模和冷凝过程中,受内应力各向异性影响,垂直方向产生的应力会使树脂发生流动取向,和非流动
3、取向部分产生不同折光率而出现闪光丝纹,当其扩展后,可能使产品出现裂纹。除了在注塑工艺和模具上注意外,最好将产品作退火处理。如PC料可加热到160℃以上保持3~5min,再自然冷却即可。1.3表面光泽差由于模具表面粗糙度大,或者冷凝过早,使树脂不能复印模具表面的状态,所有这些都使制品表面产生微小凹凸不平,从而失去光泽。解决的方法是抛光模具成型表面;延长冷却时间;适当增加熔体温度、注塑压力、注射速率、模具温度。1.4震纹震纹是指以浇口为中心形成的密集波纹,产生原因主要是熔体粘度过大,前端料已在型腔冷凝,后来料又冲破此冷凝面,而使表面出现震纹。解决方法主要是改
4、善流动性及调整成型条件,如提高树脂温度、模具温度、注塑压力及注射速率等;增设排气槽;尽量减少脱模剂的使用;若不影响外观,则可改变浇口位置以改变震纹的位置,或者将震纹产生的部位处理为暗光泽面等,予以修饰。1.5泛白、雾晕主要是空气中灰尘落入树脂之中或树脂含水量太大而引起的。解决的方法主要是清除树脂杂质、污染;将树脂充分干燥,且使用带烘干料斗的注塑机生产;精确控制熔体温度、生产周期;提高注塑压力、模具温度。1.6白烟、黑点主要是塑料熔体在料筒内因局部过热而产生分解或变质形成的。解决的方法主要是清除树脂杂质、污染;尽量降低熔体温度;尽量缩短树脂在料筒内停留的时
5、间。1.7皱印及麻面产生的主要原因是树脂容量不足、型腔内加压不足、树脂流动性差、排气效果不好。主要可从以下几个方面入手进行改善:(1)延长注射时间,防止由于成型周期过短造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。(2)提高注射速率、模具温度、树脂温度、注塑压力。(3)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应为制品壁厚的1/3~1/2。(4)浇口设置在制品壁厚最大处。(5)设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度3~5mm)或排气杆。对于较小制件更为重要。(6)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的缓冲距离。(7)选用低粘度等级的树脂。1.8缩坑缩坑的原因与皱印及麻面相同,原则上可
6、通过过剩充填加以解决,但却会有产生应力的危险,故应在设计上注意壁厚均匀,尽可能地减少加强筋、凸柱等处的壁厚。1.9烧伤根据由机械、模具或成型条件等不同原因引起的烧伤,采取的解决办法也不同。(1)注塑机原因。由于异常条件造成料筒过热,使树脂高温分解、烧伤后注射成型,或者由于料筒内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂滞流、分解变色后带入制品,使制品中带有黑褐色的烧伤痕。应清理喷嘴、螺杆及料筒。(2)模具原因。主要是由于排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的部位,容易与第一种情况区别。应注意采取加排气槽及排气杆等措施。(3)成型条件原因。背压过高,会使料筒
7、部分过热,造成烧伤。螺杆转速过高,也会产生过热,一般以40~90r/min为好。在未设排气槽或排气槽较小时,注射速率过高也会引起过热气体烧伤。1.10熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下主要影响外观,严重时对制品强度产生影响。解决的方法主要是提高流动性及调整成型条件,如提高树脂温度、模具温度、注塑压力及注射速率等;增设排气槽,在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气;尽量减少脱模剂的使用;若仅影响外观,则可改变浇口位置以改变熔接痕的位置,或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等,予以修饰。1.11翘
8、曲、变形翘曲和变形主要应从模具设计方面着手解决,成型条件的调整效果是很有限的。翘
