工艺简答题复习.doc

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1、1.刀具切削部分的材料必须具备哪些基本性能？答：刀具切削部分的材料必须具备：1）较高的硬度2）较高的耐磨性3）足够的强度和韧性4）较高的耐热性5）较好的导热性6）良好的工艺性和经济性2.粗车时，切削用量的选择原则是什么？为什么？答：选择原则：尽可能大的背吃刀量，尽可能大的进给量，低的转速。粗车时必须适应吃刀深和进给快的特点，主要要求车刀有足够的强度，能一次进给车去较多的余量。3.车削轴类工件外圆时，产生锥度的原因是什么？答：车削轴类工件外圆时，产生锥度的原因：1）主轴的纯角度摆动形成主轴回转轴心线与工作台导轨不平行，车出的外圆表面造成锥形形状。2）用尾座顶尖一顶一夹装夹工件时，顶尖

2、与轴线不同轴。4.车削轴类工件时，表面粗糙度达不到要求是什么原因？答：刀刃与工件相对运动轨迹所形成的表面粗糙度-------几何因素（①残留面积②刀刃：主偏角、副偏角③进给量④刀尖圆角）表现为：1）刀具刃口圆角及后刀面对工件挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形，引起已有的残留面积扭歪和沟纹加深，促使表面粗糙度恶化。2）当低速切削塑性材料（低碳钢、不锈钢）时，产生刀瘤与鳞刺，加之切屑分离时的挤压和撕裂作用，使加工表面粗糙度更粗3）当切削脆性材料时，切屑成碎粒状，加工表面往往出现微粒崩碎痕迹，留下许多麻点，使表面粗糙度更粗。4）精加工时，由于切屑厚度薄，刀刃容易打滑，也影响表面粗糙度。5.

3、套类零件的加工关键技术问题是什么？如何解决？答：车套类零件时由于受孔的尺寸的限制，刀具刚性差，排屑困难，冷却、润滑困难，套类零件容易变形对加工精度产生的影响解决方法：①为减小切削力和切削热的影响：粗、精加工应分开进行，使粗加工产生的变形在精加工中可以得到纠正①减少夹紧力的影响工艺上可采取以下措施：改变夹紧力的方向，即径向夹紧改为轴向夹紧。②减少热处理影响合适的精加工余量③合理选择切削用量和刀具角度6.如何保证套类零件加工内、外圆同轴度的方法（位置度）？答：1）一刀落：在一次安装中完成内外表面及端面的全部加工，消除了工件的安装误差，获得很高的相对位置精度。2）以内孔为基准加工外圆及端

4、面：这种方法所用夹具（心轴）结构简单，制造和安装误差小，可保证较高的位置精度。3）以外圆为基准加工内孔及端面：采用这种方法工件夹紧迅速，但一般卡盘安装误差较大，加工后工件的位置精度低。若要获得较高的同轴度，则必须采用定心精度高的夹具（修磨三爪卡盘和“软爪”，）7.如何减少工艺系统受力的变形及其措施。答：1）提高接触刚度改善工艺系统主要零件接触面的配合质量、预加载荷消除配合面的间隙使零部件之间有较大的实际接触面积，减少受力之后的变形量。2）提高工件刚度，减少受力变形：如增加支撑、安装跟刀架或中心架；减少切削力，改变刀具的几何角度。3）提高机床部件的刚度，减少受力变形：采用辅助装置提高

5、刚度4）合理安装工件减少夹紧变形：对薄壁零件，夹紧时应当特别注意选择设当的夹紧方法，减少因夹紧产生的形状误差和变形。8.如何减少工艺系统热变形①减少发热和隔热②加强散热③控制温度变化④均衡温度场⑤采取补偿措施（床身在装夹工件后成中凹现象）9.提高外圆表面加工质量的工艺措施答：常见的措施有：1）控制机床床身导轨的制造精度、主轴精度、工作台与床身导轨之间的配合精度及部件的传动精度、装配精度等。包括日常的维护保养。2）提高主轴回转精度：⑴提高主轴轴承精度。对于精密机床采用精密滚动轴承、多油楔动压和静滑动轴承。其中静压轴承已广泛地被使用。⑵减少机床主轴回转误差对加工精度的影响①提高机床精度

6、②提高定位精度③减少受力变形④减少热变形⑤减少内应力⑥提高工艺装备的精度⑦采用光整加工方法10.影响工件端面形成锥面（中凹或中凸）的主要因素：答：车床的纵溜板移动对主轴中心线的评选的超差；横溜板导轨与主轴中心线的垂直度超差都会使工件的端面形成中凹或中凸的锥面。11.影响工件外圆圆柱度误差的主要因素：答：1）机床几何误差中的直线运动误差是造成圆柱度误差的一个主要因素。直线运动由机床导轨来实现，因此导轨的各项误差将直接反映到被加工表面的形状误差中☆当磨削长工件时，刚性较差的工作台是贴合在机床床身导轨上作往复运动，其运动轨迹受导轨直线度误差的影响，造成工件的圆柱度误差。☆磨床导轨的平行度

7、误差（扭曲）使工作台移动时产生横向倾斜，工件中心变动，因而引起工件的圆柱度误差2）主轴的纯角度摆动形成主轴回转轴心线与工作台导轨不平行，车出的外圆表面造成锥形形状。3）工艺系统受力变形引起工件圆柱度误差。例如：车削细长轴时，在切削力的作用下工件因弹性变形而出现“让刀”现象，结果使零件产生腰鼓形。又如：在外圆磨床上磨削工件的外圆，当机床的几何精度、刚度良好时，由于砂轮在工件的两端磨削时，接触面积小，砂轮对工件的径向压力小，工件的刚度使工件在两端磨削时变形小，则磨削量增多