产品监视和测量控制程序.doc

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1、产品监视和测量控制程序ZP-CX-18-8.2-2011汽车部件有限公司程序文件文件编号ZP-CX-18-8.2-2011版序/修改状态A/0页数共4页名称产品监视和测量控制程序发布日期2011-6-2实施日期2011-6-10编制审核批准1目的在产品实现过程的适当阶段，对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求是否得到满足。2适用范围适用于公司产品实现过程的产品检验。3职责3.1技质部是产品监视和测量控制的主管部门，负责产品的监视和测量的监督检查工作。3.2多方论证小组负责产品监视和测量策划。3.3技质部负责编制和提供产品的技术、检验文件。3.4检验员负责按技术、检验文件对产品实现过程

2、的产品进行检验（首检、过程检、最终检）。3.5各工序操作者负责按技术、工艺等作业文件进行自检。4工作程序4.1多方论证小组对产品监视和测量进行策划，测量对象应包括所有产品，确定监视和测量点、特性、文件、设备的要求。4.2监视和测量应明确验收准则，包括按顾客要求、法规和强制标准要求，进行检验和试验。测量结果应予记录，并有授权人员签字。4.3除非得到有关授权人员批准（适用时顾客批准），否则在策划的安排已圆满完成之前，不应放行产品和交付服务。当选择产品参数以监视与规定的内部和外部要求的符合性时，首先确定产品特性的类型并据此选择测量的类型、适当的测量方法，确定要求的能力和技术。4.4产品检验4

3、.4.1采购产品的检验按《采购控制程序》“4.12采购产品的验证”作业。4.4.2过程产品检验过程产品检验分为首件检验、巡检、末件检验。自检：自检就是“自我把关”。每个工人对自己生产的产品对照图纸、样件、工艺等文件进行认真自检，将自检合格品和不合格品分别堆放，方可交检验员检验。自检可不做记录。首件检验：首件是4产品监视和测量控制程序ZP-CX-18-8.2-2011指每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换工装及机床调整等改变工序条件后加工的第一件。对于首件，操作者必须进行认真的自检合格后，交检验员进行检验，首件检验的内容包括：材料规格的符合性、各零部件尺寸的符

4、合性，上工序是否已经完成，是否有检验确认，本工序产品外观、尺寸、功能是否合格，产品是否和工单相符等。检验合格由检验员在零件上做好标记及记录，作为加工样件，单独放置生产现场，由加工者妥善保管以作为对照，方可继续加工生产。首件不合格，则要求进行改进，合格后方可批量生产。巡检：又称巡回检验，巡回检验是指检验员按产品工艺卡片或检验规程、控制计划等规定的检验频次和数量对制造工序进行质量检查，并做好“过程检验记录”；巡回检验要以“三按”（即按图样、按标准、按工艺）为依据，不仅要检查产品质量特性的符合性，还要检查加工过程是否符合规范；工序检验时操作者必须出示该批零件的“首件样件”，否则可拒绝检查，检

5、验不合格按《不合格品控制程序》进行处置。检验员每2小时对过程产品巡检一次，每次抽检2件，如有不合格则必须对前两小时所生产的产品进行全数追踪检查，直到确认产品合格为止，检验员要做好巡检记录。末件检验：当本工序生产完成后检验员应进行末件检验，做好检验记录，并将首末件记录进行对比，如果发现产品质量有不合格趋势，需要修改工装模具则填写“工艺装备存在问题反馈记录表”，交模具车间进行维修。检验执行依据：图纸、样件、检验标准、工艺文件、作业指导书、控制计划等文件。4.4.3完工检验1）完工检验是最终检验之一，是对全部加工活动结束的半成品或完工的产品零件进行的检验。完工检验重点是:核对加工件的全部加工

6、程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在；有无尚未完工或不同规格的零件混入，并分析产生原因，采取纠正措施。检查加工工件的主要质量特性值是否符合技术标准，对零件的外观、倒角、毛刺、磕碰、划伤也应予检查，同时核对应有的标志是否齐全。2）一批零件加工完毕，应送检验员进行检查，检验员按照相关“零部件检验频率规定表”进行抽检，并填写“一次交检合格率记录表”，检验合格由检验人员悬挂合格标识牌，否则库房保管员可拒收。检验不合格按《不合格品控制程序》进行处置。4.4.4最终产品检验1）最终产品验收必须在进货检验、过程检验均已经检验合格后进行。检验由成品检验员按检验规程、产品图样、标准等作业文件的规定

7、进行，并做好“成品检验记录”；在检验发现质量问题时由检验员按《不合格品控制程序》进行处置。2）最终产品只有在所要求的各项活动已圆满完成且有关记录并得到认可后，产品才能发出。4.4.5技质部4产品监视和测量控制程序ZP-CX-18-8.2-2011随机检查产品监视和测量记录的准确性。必要时对照过程检验记录，抽样检测在制品。4.4.6检验记录的量化性和可分析性1）技质部在过程产品质量检验时按工艺、检验文件等所规定的要求进行现场监视和测量，尤其是按<