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1、3.2、机械加工工艺规程设计设计的内容和步骤1）分析零件图和产品装配图；2）工艺审查；3）确定毛坯；4）拟定工艺路线；5）确定各工序所用机床设备、工艺装备等；6）确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差；7）确定各工序的技术要求和检验方法；8）确定各工序的切削用量和工时定额；9）编制工艺文件。3.2.1零件工艺分析1、零件技术要求分析主要是指零件的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面质量以及热处理要求和其他技术要求的适当与合理性。(1)了解各项技术条件,提出必要的改进意见1）.了解该零件在产品中的位置、用途、性能及工
2、作条件。2）.分析零件上主要表面的尺寸精度、形位精度及表面粗糙度。作为选择加工方法,定位基准及按排加工顺序的依据。3）.分析技术条件中,毛坯类型,热处理及检验要求等,以便作出相应的工序按排。4）.对不能满足加工工艺要求的提出相应的改进意见。改进示例:方头销材料T8A,方头部分局部淬火HRC55-60,直径为Φ2H7的小孔在装配时与另一零件配作。分析上述技术条件是否合理。显然,由于零件较小,局部淬火时,会整体淬硬,则在装配时,不能与另一零件配作。改进意见:材料改为20#钢,方头局部淬火,对Φ2H7的小孔处镀铜保护。改
3、进后,既能满足原要求,又能在装配时,能够与另一零件配作。2、零件结构及其工艺性分析定义——零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足要求的前题下，制造的可行性和经济性。功能相同的零件，其结构工艺性可以有很大差异。良好的结构工艺性是指在现有工艺条件下既能方便制造，又有较低的制造成本。零件结构工艺性的分析，包括零件尺寸和公差的标注、零件的组成要素和整体结构等方面的分析。1)应使用标准化参数。如采用标准配合、标准尺寸等。2)便于在机床上安装。3)便于加工避免内表面的加工应有退刀槽减少安装次数减少机床调整次数减少加工面积提高工
4、件加工时的刚度减少加工困难铸件：便于造型、拔模斜度璧厚均匀、无尖边、尖角锻件：形状简单、无尖边、尖角、飞刺，便于出模在毛坯制造方面在装配方面便于装配、减少修配量结构工艺性内容在加工方面合理标注零件的技术要求便于加工、减少加工数控加工工艺性分析（见表9-1）减轻零件重量保证加工的可行性、经济性零件尺寸、规格、结构要素标准化正确标注图纸尺寸及加工技术要求。在装配方面提高零件结构工艺性措施在加工方面便于分解独立装配单元便于平行、流水作业调整方便、减轻装配劳动便于达到装配精度一常用毛坯种类1.铸件:结构复杂零件的毛坯1)木
5、模砂型手工造型铸件重量不受限制，毛坯的尺寸精度低，加工余量大，生产效率低，多用于单件小批生产。3.2.2毛坯的选择2)金属模砂型机器造型铸件最大重量可达250Kg，毛坯的尺寸精度高，加工余量小，生产效率高，多用于大批大量生产。3)金属型浇铸法铸件重量小于100Kg，毛坯的尺寸精度高，机械性能好，多用于大批大量生产。4)离心浇铸法铸件重量达200Kg，效率高，材料消耗低，多用于大批大量生产。5)熔模铸造多用于形状复杂小型零件的毛坯，尺寸精度高，无需或少许机械加工，生产周期长，成本高。退出6)压力铸造采用专用设备把液态
6、或半液态的金属压入金属型腔而形成的毛坯，多用外形复杂或薄壁的零件。退出退出退出2.锻件对强度有一定要求,结构较简单零件的毛坯1)自由锻锻件的形状简单，尺寸精度低，加工余量大。2)模锻可锻出复杂形状，锻件的纤维组织好，尺寸精度高，加工余量小。3)精密模锻锻件的尺寸精度高，可直接进行精加工。退出3.型材如钢板，管材，圆钢等，便于实现自动上料。4.组合毛坯将型材、锻件等经一定的加工在组合在一起。5.冲压挤压件二、选择毛坯应考虑的因素1.毛坯材料的工艺特性。即毛坯材料的可铸性或可锻性。2.零件的结构类型及尺寸大小1）光轴,
7、台肩之间相差不大的阶梯轴,应选择型材。台肩之间相差较大及异型轴,如曲轴,十字轴等则应选择铸件。2）小型盘套零件的毛坯选择型材;大小型盘套零件的毛坯选择铸件。3）支架,箱体零件由于结构复杂,一般都选择铸件。3.生产纲领对铸件来讲,单件小批生产选择木模砂型手工造型方法制造的毛坯;大批大量生产则选择:金属砂型机器造型等高效率毛坯制造方法制造的毛坯。4.对材料机械性能的要求对材料有强度要求的应选择锻件;对材料没有强度要求的可不选择锻件。5.现有生产条件选择毛坯时,应综合考虑本厂的毛坯制造的生产条件,工艺水平及外部协作的可能
8、性和经济性。所谓基准就是在零件上用以确定其点、线、面得位置所依据的点、线、面。（1）基准分类1）设计基准：在零件图上确定其他掉、线、面位置的基准3.2.3定位基准选择1.基准的概念2）工艺基准①工序基准工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准②定位基准a.粗基准和精基准b.附加基准③测量基准④装配基准基准设计基准工艺基准工序基准定位基准
