注塑机器的常规保养与维护教学文案.ppt

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1、注塑机器的常规保养与维护一.液压装置的保养和检查液压装置是由精密的液压组件所组成，当经过一段长时间运转后，压力油难免受污染，导致油中可能含有金属粉、油封碎片、淤垢等污染和固形物质。液压组件失效主要是污物堵塞阀芯造成的，此原因有以下两点：1）在加添新的压力油过程中，由于压力油是经过输送油喉才进入注塑机的油箱，因此，容易带进不少金属及橡胶微粒。2）由于液压组件如油泵、液压马达、方向阀和唧芯的磨损，微粒容易随着压力油进入液压系统之中，因而造成污染。为确保液压系统工作正常，减少故障，必须对压力油、空气过滤器、

2、滤油器、冷却器进行保养和检查。由于油缸活塞杆带来的污物新油带来的污染物内部污物系统维护带来的污物气蚀、磨损换向阀阀芯5µm阀芯公差1.压力油的检查压力油在使用六个月内，应从油箱里抽取100CC送往化验室检验。如发现压力油已经劣化，应立即更换。请在新机器运行3个月内，更换压力油，然后一年一次更换压力油。如因某种原因，未能送往化验，可参考以下方法检验:（１）观察抽取的压力油的颜色。如发现变成乳白色，可能是压力油中混入空气或水份。这时应将压力油放置室内隔日再观察，如压力油已变清，表示空气混入油中，应查明液压

3、系统漏气之处；如压力油变清，杯底有水份沉淀，表示液压系统已有水份混入；如呈乳白色，表示水份已混入压力油中有相当时日，必须更换新压力油。检查各液压组件的状况，并查明水份混入之途径。一般为冷却器破裂而造成。（２）使用滤纸或卫生纸，也可检查压力油中是否含有水份或杂质。把压力油的样本滴于滤纸或卫生纸上，如压力油含有水份，由于水份的扩散速度较快，故能辨别压力油中水份含量(需与新压力油比较)。把压力油倒经滤纸过滤后，让滤纸静置数小时，如压力油已经劣化或含有杂质，滤纸的中央部份会出现黑色痕迹或杂质沉淀。(以上检查压

4、力油的方法，只供参考用，建议送往化验)。更换压力油或补充压力油时﹐应注意下列事项:1）补充的压力油必须与系统内的压力油完全相同。不同的压力油混合后，会产生化学反应，影响压力油的品质。2）如压力油无故减少，应先查明原因，再作补充。3）更换压力油时，应把油箱内的油全部抽出。同时清洗油箱内部。4）每次换油时，应先清洗滤油器。5）添加压力油所使用的喉管，必须保持清洁。6）添加压力油时不可直接加入油箱，应使用滤纲过滤后加入。7）切勿用碎布作清洁﹐因其遗下的毛层会堵塞滤油器的过滤纲。2.空气过滤器的检查在油箱顶盖

5、上，安装了兼作压力油的进油口的空气过滤器，它根据油箱内油面的变化，使油箱内空气进出容易。每次添加压力油后，请把过滤器取出放在容器上，用汽油清洗后再用压缩空气吹干。若不清洗，可能引致脏物进入油箱。空气过滤器3.滤油器检查在机器开始运行2周后，请取出滤油器清洗，每隔3个月清洗一次，以保持油泵吸油管道畅通。若滤油器上的过滤纲被物体堵塞，会导致油泵产生噪音。滤油器的清洗步骤：1）打开油箱盖，把滤油器取出。2）把滤油器放在一个容器上，添加些汽油，用刷子洗刷过滤纲后，再用压缩空气吹干过滤纲内外部份。3）把滤油器重

6、新安装回去，并盖回油箱盖。吸油过滤器一般为50～100目，其功能为防止意外的、150目以上的大颗粒进入系统中,使用要求为：1、必须在泵允许的进口压降内通过泵吸入的全流量2、当滤器堵塞时必须有能通过全流量的旁通阀。4.冷却器的检查冷却器使用一段时间后，水垢会粘附着冷却器的散热管内壁，导致传热效率降低，造成压力油上升。因此，每6个月便应把冷却器清洗。冷却器的拆卸及清洗步骤:1）确定油箱内之压力油已完全抽出。2）确定冷却水供应的水闸制已关闭。3）把容器放在压力油和冷却水之连接部份，方便拆油管和水管时，盛载水

7、和油。4）拆除冷却器上冷却水管和压力油油管。5）折除机器上固定冷却器的螺丝。6）把冷却器内的压力油和冷却水全部排出。7）松开冷却器两侧外盖之固定螺丝，并把外盖取出。8）取出散热铜管和阻隔板。9）使用铜刷清洗热铜管的内、外各部份。5.温度对压力油的影响注塑时，压力油的温度最好保持在30至50度摄氏最为合适。压力油温过高可能产生以下现象：1）氧化加速，令压力油质素变坏；2）压力油浓度减低，可能引致润滑功能降低，油泵、油掣容易损坏；3）使封油圈容易硬化，减低封油功能。二.润滑油的保养和检查锁模部份为重要的润

8、滑地方，其中包括大小铰边、滑脚及导杆等。因长时间受到不断往复磨擦的动作，如欠缺妥善的润滑，零件会很快磨损，直接影响机械零件的性能和质素。为确保润滑系统运作正常，请按下列各点检查：1）一般使用情况下，建议润滑设定参数，每10个注塑周期排油3-5秒。2）每四个月或500000个周期需更换润滑油和清洗回油、抽油滤芯及油箱。3）在正常使用情况下，存油量会逐渐减少，需每星期检查存油量。4）定期检查马达是否动作正常。5）油箱及润滑油要保持清洁及避免润滑油与水混合。若