起重设备安装调试过程中故障研究和处理措施探析

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1、起重设备安装调试过程中故障研究和处理措施探析　　摘要：起重机是现代机械化生产的重要传输设备，能够满足大型、重型货物的升降运输需要。由于起重机具备体积大、结构多、操作难等特点，其在安装调试过程中容易出现故障问题，针对这一问题，本文详细介绍了起重机设备安装调试过程中出现的问题，对起重机从钢丝绳、卷筒及钢丝绳压板、吊钩、减速器齿轮、制动器、车轮与轨道、电气等8个方面引起的故障进行了分析，并提出了预防起重机发生故障的措施及建议。关键词：起重设备故障分析措施中图分类号：TH21文献标识码：A文章编号：一引言起重机在企业

2、生产过程中带来快捷、高效的同时，因机械的不安全因素，频频发生事故，也造成了经济损失。发生事故的主要原因是机械本身存在着机械和电气故障及误操作。研究故障，分析原因，制定预防措施是减少起重机事故的主要措施，这就要求特种设备管理人员在规范操作人员操作的同时，重视起重机故障的排查，根据起重机状况制定出预防措施，确保起重机安全作业。二钢丝绳82.1故障分析钢丝绳运行过程中，每根钢丝绳受力情况不尽相同，因各钢丝在绳中的位置不同，即使受最简单的拉伸力，每根钢丝绳之间受力分布也不同，此外滑轮时产生弯曲应力、钢丝绳绕过卷简、钢

3、丝与钢丝之间的挤压力等，因此计算其受力比较难，一般采用静力计算法。钢丝绳中的最大静拉力应满足下式要求：Pmax≤Pd/n式中：Pmax――钢丝绳作业时可以承受的最大静应力；Pd――钢丝绳的破断应力；n――安全系数。Pmax=(Q+q)/(aη)式中：Q――起重机的额定起重量；q――吊钩组重量；a――滑轮组承载的绳分支总数；η――滑轮组的总效率。钢丝绳最大允许工作拉力的计算式为：P=Pd/n式中：P――钢丝绳作业时额定的最大静应力8P≥Pmax是安全的。由此可知，钢丝绳破断的主要原因是超载，同时还与在卷筒、滑轮

4、的穿绕次数有关，每穿绕一次钢丝绳就产生由直变曲再由曲变直的过程，穿绕次数越多就易损破断；其次钢丝绳的破断与绕过滑轮、工作环境、工作类型、卷筒的直径、保养情况有关。2.2预防措施2.2．1起重机在作业运行过程中起重量不要超过额定起重量。2.2．2起重机在作业时不要使钢丝绳受到突然冲击力。2.2．3对钢丝绳要进行定期的润滑（根据工作环境确定润滑周期）。2.2．4起重机的钢丝绳要根据工作类型及环境选择适合的钢丝绳。2.2．5在高温及有腐蚀介质的环境里的钢丝绳须有隔离装置。三吊钩吊钩是桥式起重机用的最多的取物装置，它

5、承担着吊运的全部载荷，在使用过程中，吊钩一旦损坏断裂易造成重大事故。造成吊钩损坏断裂的原因是由于摩擦及超载使得吊钩产生变形、裂纹、损坏断裂。为防止吊钩出现故障，就要在使用过程中严禁超负荷吊运。在检查过程中要注意吊钩的危险断面、开口度的磨损情况，同时要定期对吊钩进行退火处理，吊钩一旦发现裂纹要报废，坚决不要对吊钩进行焊补。特种设备管理人员对吊钩的检查要按照GB10051-88的要求判断吊钩是否能够使用。8四卷筒及钢丝绳压板卷筒是起重机重要的受力部件，在使用过程中会出现孔洞、筒壁减薄及断裂故障，故障的原因是钢丝绳

6、和卷筒接触相互挤压和摩擦。当卷筒减薄到一定的程度时，因承受不住钢丝绳施加的压力而断裂。为防止卷筒这种机械事故的发生，按照国家标准，卷筒的筒壁磨损达到原来的20%或出现裂纹时应及时更换，同时要注意操作环境卫生和对卷筒、钢丝绳的润滑。五减速器齿轮5.1故障分析减速器是桥式起重机的重要传动部件，通过齿轮啮合对扭矩进行传递，把电动机的高速运转调到需要的转速，在传递扭矩过程中齿轮会出现齿面胶和、轮齿折断、齿面磨损、齿面点蚀等故障，造成齿轮故障原因如下：a．齿面不光滑，有凸起点产生应力集中，或润滑剂不清洁；b．短时间过载

7、或受到冲击载荷，多次重复弯曲引起的疲劳折断；c．由于硬的颗粒进入摩擦面引起磨损；d．由于温度过高引起润滑失效。5.2预防措施a．8起重机不能起载使用，启动、制动要缓慢、平稳，非特定情况下禁止突然打反车；b．要经常检查润滑油是否清洁；发现润滑不清洁要及时更换；c．更换润滑剂要及时，并把壳体清洁干净，同时要选择适当型号的润滑剂。六制动器6.1故障分析制动器是桥式起重机重要的安全部件，具备阻止悬吊物件下落、实现停车等功能，只有完好的制动器对起重机运行的准确性和安全生产才能有保证，在起重机作业中制动器会出现制动力不足

8、、制动器突然失灵，制动轮温度过高与制动垫片冒烟、制动臂张不开等机械故障。造成这些机械故障的原因分析如下：a．制动带或制动轮磨损过大；制动带有小块的局部脱落；主弹簧调得过松；制动带与制动轮间有油垢；活动铰链外有卡滞的地方或有磨损过大的零件；锁紧螺母松动整拉杆松脱；液压推杆松闸器的叶轮旋转不灵活；b．铰链有卡死的地方或制动力矩调得过大，或液压推杆松闸器油缸中缺油及混有空气，或液压推杆松闸使用的油脂不符合