120万吨催化分馏塔结盐研究和对策

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1、120万吨催化分馏塔结盐研究和对策　　摘要：针对120万吨催化分馏塔结盐状况，从结盐产生的原因和机理方面进行了详细的分析，并提出了相应处理方案和预防措施，从而保证装置的长周期安全运行关键词：分馏塔结盐处理预防前言兰州石化公司120万吨重油催化裂化装置自2012年10月份开工以来分馏塔操作波动大，连续多次发生冲塔，严重影响装置的平稳运行。为此车间在分厂的领导下，组织人员进行公关，在对顶循环泵进行抢修的时候，发现泵壳里有结盐现象，通过分析认为，分馏塔结盐是发生冲塔的主要诱导因素。一.分馏塔结盐机理及原因分析1.1结盐的机

2、理6由于本装置要求较高的反应温度（510℃）从而加剧原料的吸热水解反应，反应生成的NH+4♂、H2S、HCl与分馏塔底的搅拌蒸汽在上升的过程中温度逐渐降低，当塔顶温度低于此条件下的水蒸气的露点温度时，就会有冷凝水产生[1]，这时就有铵盐产生即NH3（g）+HCL（g）→NH4CL（g），铵盐溶液在下流的过程中将逐渐被浓缩成结晶析出，并依附在塔盘及降液管上，积累到一定程度将影响分馏塔的正常操作，使产品质量难于控制即发生结盐现象。1.2结盐原因分析催化原料中有机氯及无机氯和氨化合物是分馏塔结盐的先决条件，而装置操作条件是

3、促成结盐的主要因素[2]。1.2.1混合原料性质由于本装置减压渣油掺炼比大，原料裂化性能变差[3]混合原料中含硫、含氮量（盐含量）的增高，将增加分馏塔结盐的几率，从而影响分馏塔平稳操作。由于装置本年度现已停工，所以从2012年四季度每月各取3天，对装置的原料性质进行分析，数据如下表。1.2.2生产操作因素由于一段时间，全厂汽油后路滞销，导致灌区储油压力增大，为保证装置的正常平稳运行，车间决定在保证汽油质量合格的前提下，增产柴油并控制分馏塔柴油抽出口温度175℃～185℃，提高中段循环回流流量由原来160t/h到200

4、t/h左右，塔顶循环回流流量由现在的393t/h降低到350t/h左右，控制塔顶温度在100℃～105℃，使塔的顶部负荷降低，顶循环取热低。同时造成一中回流抽出板以下的汽.液相负荷过大，塔下部压降升高，塔顶压力低，在一定程度上为结盐创造了条件。二.分馏塔结盐的危害6目前，装置经过长时间运行，设备表面的NH4Cl晶垢不断堆积，使浮阀卡死，塔盘开孔面积减少，造成分馏塔顶与沉降器差压降增大，顶循环回流出现晃量或抽空的现象，严重时发生冲塔现象导致汽油产品不合格，影响全厂物料平衡，增加装置成本及影响经济指标，柴油流量大幅度减少

5、，泵处于半抽空状态严重时中断，而得不到分馏的柴油馏分则以气相状态穿过淹塔部位，随着粗汽油组分进入D-2201，增加了冷却器的负荷，不利于冷后温度控制，影响下游岗位平稳操作三.分馏塔结盐的处理方案由于结盐，造成分馏塔频繁冲塔，影响产品质量的控制。参考大多数炼厂对分馏塔结盐的处理措施，车间决定对分馏塔进行在线水洗，同时联系分厂调度及罐区将柴油暂时改进罐区避免在处理过程中对下游生产装置造成冲击。3.1洗塔流程新鲜水-粗汽油泵-塔顶水洗线（后加）-冷回流返塔线-分馏塔32层-D2201-D-2207-P-2213-去两酸。（

6、如下图所示）3.2洗塔过程及效果3.2.1调整分馏塔操作，压低塔顶温度通知反应岗位密切注意两器差变化，控制分馏塔顶温度至105℃左右，顶循返塔温度≮85℃，控制顶循环回流流量在280～300t/6h，控制一中回流返塔气相温度在180～190℃，控制人字挡板温度至330℃左右，控制轻柴油出装置温度≯60℃，注意顶循及柴油抽出温度，调整冷回流和分馏塔各中段取热量，控制顶循抽出温度≮110℃，一中回流温度≮170℃，柴油馏出口温度≮150℃，防止顶循泵及一中泵、柴油泵抽空，确认分馏塔压降缓慢下降。3.2.2投用新鲜水至粗汽

7、油泵P2203/1入口水洗线流程投用水洗水流程并开新鲜水至粗汽油泵入口阀，缓慢开启粗汽油泵出口阀（由于冷回流流量表多次联系仪表处理后，仍无法正常显示，因此打入分馏塔内的水量均根据P-2203/1电流及冷回流阀位以及分馏塔顶温度进行调节）控制好各点温度避免下降过快，确认粗汽油罐脱水包界位上升，酸性水出装置流量上升，每隔半小时采柴油样观察样品颜色、所含杂质、含水量变化情况并冲洗塔盘1小时3.2.3分馏塔压降回落至正常范围，恢复分馏塔正常操作确认分馏塔压降逐步回落至30～33kPa，柴油样品颜色正常、无明显杂质、含水量明显

8、上升，逐步降低分馏塔顶冷回流流量提高塔顶温度至113℃左右，控制顶循环返塔温度在85～90℃，恢复正常生产下的一中返塔温度及人字挡板温度，洗塔结束。3.2.4洗塔效果6第一次水洗后，分馏塔压降降低至26KPa稳定汽油干点188℃，水洗效果较好，但是后来分馏塔因严重结盐而再次发生冲塔，故对分馏塔的多次水洗，经过水洗分馏塔冲塔次数越来越少，操作逐渐