VCL850立式加工中心技术协议书.doc

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1、南通科技VCL850供货协议书甲方（需方）：台州特锐机械设备有限公司代表人：周维乙方（供方）：南通科技投资集团股份有限公司代表人：蔡琪甲方（需方）：台州特锐机械设备有限公司乙方(供方)：南通科技投资集团股份有限公司甲方于2013年06月19日向乙方购买南通科技投资集团股份有限公司生产的立式加工中心VCL850,用于甲方指定产品加工（具体见附图），经双方友好协商后，达成如下技术协议：一、机床的型号和数量VCL850立式加工中心贰台二、加工产品技术描述1、加工零件（1）零件名称：①内分配头、②外分配头、③分配头（见附1）（2）零件材料

2、：06CR18NI10（内、外分配头），06CR19NI10（分配头）（3）加工部位：周边孔系，正、反端面孔系加工（4）加工前要求：前道工序用车床加工毛坯棒料至加工尺寸（5）加工方式：立式加工中心带第四轴分度头，内分配头（三工位同时加工），外分配头（工），分配头（四轴加工周边孔系，四轴桥板上正、反端面孔系加工）2、机床选型VCL850立式加工中心（主电机7.5/11KW，刮板式排屑器）3、加工工序要求（参照工艺分析）二、机床简介1、机床型号及名称：VCL850立式加工中心2、结构：VCL850立式加工中心采用十字型床鞍工作台、立式

3、主轴结构，主轴组整套从台湾进口，配套前四后二轴承结构，主轴动刚度性能好，确保最佳的加工精度；铣头两侧设计有循环水冷却，减少了切削热变形对主轴加工精度的影响；马鞍型立柱设计，有助提高机床刚性；机床大件采用稠筋封闭式框架结构，刚性高，抗振性好，底座、立柱、铣头、十字滑台、工作台等基础件全部采用高强度铸铁，组织稳定，确保整机品质；合理的结构程度与加强筋的搭配，保证了基础件的高刚性；宽实的机床底座，箱型腔立柱、负荷全支撑的十字滑台可确保加工时的重负载能力。3、性能特点：机床大件粗、精加工均在进口五面体加工中心上加工，粗加工后进行二次热处理

4、，确保加工应力的消除，从而保证了机床精度长久性；X、Y、Z三轴采用高精密C3级滚珠丝杆，搭配预压式双螺帽，确保最低背隙。三轴滚珠丝杆以精密P4级滚珠丝杆专用60°斜角滚珠止推轴承支撑，运转精度高，快移速度达36m/min；滚珠丝杆和伺服电机以绕性联轴器直联，效率高，背隙小；换刀采用同动打刀技术，刀对刀换刀时间仅1.1s；三、主要结构性能特点与国内外同行产品相比，VCL850立式加工中心差异性体现在：1、Y/Z向行程加大，达550/540mm，Y向导轨跨距加大，适合较宽零件及模具加工。2、铸件结构经过机床动力学分析和有限元分析，并采

5、用ANSYS软件进行优化设计，使其几何结构更加合理。加之与加强筋的恰当搭配，保证了基础件的高刚性。3、床身、立柱等机床五大件由本公司自行铸造、热处理及加工，确保整机性能。大件粗、精铣类加工均在进口五面体加工中心上，确保精度。4、8000rpm台湾进口高性能主轴组，配主轴端面环形喷水与铣头循环冷却装置，控制主轴温升,选用精密级斜角滚珠轴承，搭配前四后二结构。无论在高速或低速铣钻，均能确保整机性能，高速运转时，无共振现象，确保最佳的加工精度和表面精度。5、三个进给轴均采用日本NSK精密级滚珠丝杆,日本THK直线滚动导轨，滚珠丝杆DN值

6、以上，寿命更长久，快速移动达36m/min。X、Y、Z轴无论是高速移动或是轻、重负荷切削都可达到更高定位精度。6、FANUC0i-MD全数字式AC伺服系统，主轴、三轴伺服同CNC控制系统，αi系列。7、主传动采用FANUC伺服主轴电机、同步齿形带传动，传动噪声低。对各类零件加工的适应能力较强。8、滚珠丝杠两端均给予预拉伸，大大增加了传动刚度并消除了快速运动时产生的热变形影响。配以高精度激光螺距、间隙补偿，使各轴移动位置更加准确，更适合加工出高精度的零件。确保了机床的定位精度和重复定位精度。9、创新的吉辅机械式同动打刀圆盘式刀库，在

7、换刀臂换刀动作时，主轴同步松刀以完成整个换刀行程，换刀时间仅需1.1秒。使用寿命与运转性能更符合客户之需要。10、配置油水分离系统，润滑油被有效分离出来，延长了冷却液的使用周期。11、配置双链排向后排屑系统，切屑提升自动分离冷却水，节省了机床排列左右空间，更利于组成生产流水线。12、专业设计的全封闭防护罩，牢固、靓丽、安全，采用自动喷塑线进行表面处理，保护环境。13、如选用光栅尺，可进行三轴全闭环控制，提高整机定位精度和重复定位精度；选用德国HEIDENHAINiTNC620高性能数控系统，更适合复杂型腔的模具加工。14、主要外购

8、件均选用进口或名牌厂家产品，电器元件采用德国ABB产品，确保产品可靠性和精度保持性。15、可根据用户要求定配防护罩喷塑颜色。16、标配产品公司批量月产，交货及时。四、标准配置三向宽矩线性导轨FANUC0i-MD全数字式AC伺服系统主轴伺服、三轴伺服