汽车工艺学名词解释

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1、一．名词解释1.机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其他工具，利用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。2.工序：一个或一组人，在一个工作地上，对同一个或同时对几个工件多连接完成的那一部分工艺过程。3.加工经济精度：某种加工方法在正常生产条件下所能保证的公差等级。4.生产纲领：一夜在计划期内应生产的产品的常量和进度计划。5.定位：确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程。06.定位误差：由于定位的不准确原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差。7.基准不重合误差：由于定位基准

2、与工序基准不重合引起的加工误差。8.基准位移误差：由于工件定位基面和定位元件制造不准确，使定位基准在工序尺寸方向上产生位置变化而引起的加工误差。9.镗削：以镗刀的旋转运动作为主运动，对工件预制扩大的切削加工方法。10.细削：使用经过仔细刃磨，几何角度合适的精钢石或硬质金镗刀，并以高切削速度和细小进给量进行镗孔的加工方法。11.快速点磨法：在磨削外圆时，砂轮与工件是以点接触进行磨削的，砂轮多工件的磨削加工类似于一个微小的刀尖对工件进行车削加工。12.精整及光整加工：精加工之后，从工件表面上不切除或切除极薄金

3、属层，用以提高加工表面的尺寸和形状精度，减小表面粗糙度或用以强化表面的加工方法。13.垳磨：用磨粒很细的油石在一定压力下，以低速对工件表面进行的精整，光整加工方法。14.超精加工：用细粒度得磨条或砂带进行微量磨削的一种精整、光整的加工方法。15.加工精度：零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的接近程度。16.表面质量：机械加工后零件表面的状况。（一）表面微观几何形状特征。1）表面粗糙度。2）波度。3）纹理方向。4）缺陷。（二）表面层的物理力学性能和化学性能。1）塑性变形引起的变化。2）表面层中的残余应力

4、。3）表面因切削热引起的金相组织变化。1.纹理方向：切削刀痕的方向。2.刀具的尺寸磨损：沿加工表面法向切削刃的磨损量。3.工艺系统：在机械加工时，机床、机床夹具、刀具和工件形成了一个完整的加工系统。4.工艺系统刚度：在外力作用下，工艺系统抵抗变形的能力。5.系统性误差：，在顺序加工一批工件时，其大小方向都保持不变，或按一定规律变化的误差。6.随机性误差：在顺序加工一批工件时，其大小和方向呈无规律变化的加工误差。7.变值系统性误差：8.常值系统性误差9.积屑瘤：在中、低切削速度切削塑性金属材料时，由于高温、

5、高压和摩擦阻力的原因，与前刀面接触的切屑底层流动缓慢，成为滞流层。在一定条件下，滞流层停滞不前，脱离切屑粘附在前刀面上形成积屑瘤。10.表面强化：切削过程中，表面层塑性变形严重，结果使表面层的显微组织受到破坏，晶粒被拉伸，晶粒破碎，位错密度增加，使晶粒滑移困难，表面层由于塑性变形的结果其强度和硬度提高，塑性和韧性降低，在工件表面形成一定深度的硬化层。11.表面强化工艺（方法）：通过冷挤压的方法使工件表面产生塑性变形，从而提高其表面层的硬度、强度，并形成参与压缩应力的工艺。（滚挤压加工、喷丸强化。）12.封

6、闭环13.装配精度14.装配方法（完全互换装配法、不完全互换装配法、分组互换装配法、调整装配法、固定调整装配法、可动调整装配法、修配装配法）15.时间定额:在一定生产条件下，规定完成一道工序所需的时间消耗量。它包括（基本时间tm、辅助时间ta、布置工作地时间ts、休息与生理需要时间tr、准备与终结时间tsu）16.基本时间:直接用于改变工件的尺寸、形状或表面质量等消耗的时间。17.辅助时间：在一道工序中为实现工艺过程所必须的各种辅助动作所消耗的时间。1.准备与终结时间：指为是交给你个正常进行，工人用于照管

7、工作地所消耗的时间。2.生产率：是时间定额的倒数。3.公益性：所设计的产品、零部件在满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。4.主要尺寸：决定该零件在产品装配单元中位置的尺寸。都要标注尺寸极限偏差。5.合件、组件、部件区别：合件是由两个或两个以上的零件的永久性连接结合成的不可拆卸的整体件。组件是由若干个零件和合件组成的组合体。部件是由若干零件、合件和组件组成的。6.装配工艺系统图：表示零、部件的装配流程和零、部件的相互装配关系的图。一．简答题1.汽车零件切削加工时，零件尺寸的获得方法？答：1.试

8、切法2.静调整法3.定尺寸刀具法4.主动及自动测量控制法2.汽车零件切削加工时，零件形状的获得方法？答：1.轨迹法2.成形刀具法3.包络法3.汽车零件表面尺寸公差与便面粗糙度具有何种关系？答：一般，被加工表面的尺寸公差值小，表面粗糙度值也一定较小。但有些被加工表面要求的表面粗糙度值小，不一定公差值也必须小。4.专用机床夹具是由哪些元件和装置组成的？他们都起着何种作用？答：组成：定位元件（确定工件正确位置）、夹紧装置（在工件定位