P91T91焊接作业程序方法

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1、P91T91焊接作业程序方法1.1作业程序和流程对此系统管道焊接，作业程序按照以下内容：焊前技能鉴定合格后=====>焊接施工技术交底=====>焊材发放=====>坡口加工(砂轮机修磨)=====>预热=====>充氩=====>对口点固=====>打底层焊接====>填充（层间清理）====>盖面====>焊工自检合格后====>热处理====>无损探伤====>质量验收评定====>移交1.2施工方法及要求1.2.1作业方法焊工焊前技能鉴定，由于P91管材现场没有试样管，所以可采取钢板或碳钢管子代替P91管练习，主要练习焊接层道的码放

2、，焊道厚度、焊道宽度的要求。练习时专责技术人员应全程进行检查。焊接时采用氩弧焊打底、电弧焊填充、盖面，氩弧焊极性为直流正接，电弧焊极性为直流反接。1.2.2坡口加工焊件的坡口形式按设计图进行加工。P91/T91管道和管件的坡口在出厂前已加工好，在现场安装时如发现有坡口不符合要求的应进行机械修复。1.2.3组对及组对检查：1)焊接前应将坡口内、外侧15～20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清理干净，直至发出金属光泽，且清理范围内无裂纹、夹层等缺陷。2)组对装配时，应选定管子的支撑点，并垫置牢固，以防焊接过程中产生位移和变形。3)P91管对口

3、间隙控制在2～5mm。4)坡口的局部间隙过大时，应设法修整规定的尺寸，严禁在间隙内填金属物,坡口的制备采用机械加工方法为宜。5)对口要求焊口两侧的管子内壁平齐，管口端面与管子中心线垂直。6)在组对过程中，焊工应检查焊件组对是否达到上述要求，只有在组对达到上述要求时才可以进行定位焊接。焊接质检员在适当的时机对焊件的组对进行质量抽检，若发现不符合上述的要求，应要求钳工重新进行组对。1.2.4采用双V型坡口，组对间隙为1～3mm，局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物；钝边尺寸为1～2mm。1.2.5对接管端面应与管子中心线垂

4、直，其偏斜度△f不得超过0.5mm。1.2.6焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，外壁错口值≤0.1δ且≤4mm。1.2.7P91/T91焊口背面充氩保护为防止P91/T91钢焊缝根部氧化或过烧，焊前在管内充氩保护。对于P91充氩保护范围以坡口轴向中心为基础，每侧各25O～30Omm处贴上两层可溶纸。用耐高温胶带粘牢，做成密封气室。利用“气针”(细铜管或不锈钢管)把头敲扁插人焊缝内（有探伤孔的管道可从探伤孔充氩），开始时流量可为10～20L／min，施焊过程中流量应保持在8～10L／min。充氩保护示意图见下图。对于T91小管，对口前需

5、将管口两端内侧用可溶纸塞入距管口100-200mm处，然后进行对口点固焊接，然后在其坡口处用锡箔纸沿坡口处缝好，然后采用金属扁管从焊接反面插入坡口处，因已形成封闭气室，所以能够保证根部充氩效果。1.3点焊1.3.1对主蒸汽管道和过热器出口管道这种厚壁大径管，管道对口根据现场情况可采用直接点口和采用定位卡块的方法，如采用直接点口时应符合以下要求，点固焊接前焊工不得在管道外壁上随便引弧、调试焊件电流。根层点固焊接人员的技术要求均与正式施焊相同。点焊焊缝长30-40mm，厚2.8-3.2mm。点焊一点，检查一点，如有缺陷及时清除，重新点焊。点焊缝

6、均匀分布在整个圆周上。管道内不允许有穿膛风。点焊电流同打底焊；如采用临时定位块的方法进行点焊定位，应符合下列要求，如下图所示。这种方法可以采用手工钨极氩弧焊（GTAW），也可以采用手工电弧焊（SMAW）。临时定位块应选用同种材料或含碳量小于0.25%的钢材，并且在定位块上用P91焊条或焊丝堆焊2层焊道后，再进行点固焊,从而使母材接触的均为P91同种材质。1.3.2点焊的焊接材料、焊接工艺、焊工资格等应与正式施焊相同。1.3.3采用临时定位块进行定位点固焊时,一般焊接3-5个定位块，做单面角焊接，焊临时定位块尽可能均匀地分布在圆周上，在去除临

7、时定位块时不得损伤母材，并将其残留焊疤清理干净、打磨修整。1.3.4点焊时，严禁在管子表面引燃电弧试验电流。1.3.5关于手工钨极氩弧焊的一般规定：钨极使用铈钨棒WCe-20，所用氩气纯度不低于99.99%；钨棒的引弧端要磨成圆锥状，圆锥度为1/3，钨电极伸出喷嘴的长度为6mm。1.3.6管子点固焊后，应仔细检查对口的几何尺寸和点固焊缝质量，如发现有裂纹、气孔、缩孔等缺陷时，应及时予以修整或剔除重新进行点焊。1.4焊接过程焊接规范参数推荐如下：l焊丝选用φ2.4mm，钨极为φ2.5mm，氩气流量为10-15L/min。l焊前预热温度为100

8、-150℃，焊接电弧电压为10-14V，焊接电流为80-110A，焊接速度为55-60mm/min。1.1.1氩弧焊打底的焊层厚度控制在2.8-3.2mm范围内，并进行两遍氩弧焊