液态乳品厂的工程设计与haccp

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1、液态乳品厂的工程设计与HACCP　　摘要将HACCP的思路引入乳品厂工艺设计中，使乳品厂的生产在硬件上得到有效的保障。采用HACCP原理，分析液态奶生产工艺从原料奶验收到成品出厂的整个工艺过程中可能存在的危害和关键控制点(CCP)，结合关键控制点在工厂设计时合理设计人物流与布置功能间等,优化设计方案，保证乳品的安全。 关键词液态乳品HACCP食品安全 　　食品生产需要硬件和软件的保证。硬件主要取决于先进的生产设备和合理的车间布局；而软件则依靠各种质量控制体系,如GMP、HACCP等。 　　HACCP是一种保证食品安全的预防性管理系统，包含了

2、整个食品的加工链，即从原材料收购、生产、接收、加工、包装、储运、销售以及食用的各个环节和过程，都有可能存在生物性、物理性、化学性的危害因素。 　　随着我国经济的持续发展和人民群众物质生活水平的稳定上升，食品的质量与安全问题逐步引起政府管理部门与社会公众的广泛关注。液态乳品目前已经成为人民生活的重要消费品，乳品的全面营养使其安全性保证十分关键。 　　本文尝试将HACCP的思路引入乳品厂工艺设计中，使乳品厂的生产在硬件上得到有效的保障。 1、HACCP体系的原理 　　HACCP是一个庞大的管理体系[1]，其最基本的思想是：强调以事先的预防为主

3、，强调防患于未然，因而与过去那种传统的监督方法形成了鲜明的对比[2]。 HACCP的基本原理包括[3]： 　　1.1、危害分析确定与食品生产各阶段有关的潜在危害。危害分析不仅要分析其可能发生的危害及危害的程度，也要涉及到有防护措施来控制这种危害。 　　1.2、确定关键控制点(IdentifyCCP)CCP是可以被控制的点，经过控制可以使食品潜在的危害得以防止、排除或降至可接受的水平。 1.3、确定关键限值，保证CCP受控 　　1.4、确定监控CCP的措施监控，是通过有计划、有顺序的观察或测定以判断CCP是否在控制中，并有准确的记录，可用于未

4、来的评价。 　　1.5、确立纠偏措施当监控显示CCP出现偏离关键限值时，要采取纠偏措施。 　　1.6、确立有效的记录保存程序要求把列有确定的危害性质、CCP、关键限值、书面HACCP计划的准备、执行、监控、记录保存和其它措施等，与执行HACCP计划有关的信息、数据记录文件完整地保存下来。 　　1.7、建立审核程序审核的目的是：证明HACCP系统是在正确运行中。 2、液态乳品生产的危害分析与CCP的确定 2.1、工艺流程 　　液态乳品的生产包括三个最基本的环节：收奶、灭菌与灌装。按鲜奶与无菌奶两种产品细分，其灭菌的处理又有所不同。 液态乳品

5、的一般生产工艺流程如图1所示。 图1液态奶的基本生产工艺流程 　　图1工艺中收奶系统和巴氏杀菌系统，既是两种奶制品都必须要经过的工艺，又是整个生产过程中最容易产生安全隐患的环节，因而应当成为进行危害分析的重点。这两个系统的工艺流程见图2。 图2收奶系统巴氏杀菌系统的基本工艺流程 2.2、CCP的确定 　　根据液态乳品生产工艺及产品性能以及目标消费群体，对原料、生产加工过程等各环节的危害因素分析(HA)。经过危害分析及相关食品方面的资料和标准，确定各步骤的显著危害，并判断确定是否为CCP点。 1）、收奶系统 　　——原奶验收工序。生物

6、性危害为显著危害，但后工序可以通过杀菌杀死致病菌，并使杂菌数有效控制，在此工序采取检测牛奶新鲜度、酸度，并使牛奶迅速降温至4℃以下。原料奶中的化学性危害抗生素为显著危害，且后工序无法进行有效控制，因此，此工序为关键控制点CCP。 　　——过滤、净乳工序。生物性危害为显著危害，但后工序通过杀菌，可杀死致病菌，并使杂菌数有效控制。 　　——冷却贮存工序。微生物增长为显著危害，可采用控制贮存时间小于24h，贮存温度≤4℃抑制微生物的繁殖速度，并通过后工序杀菌，使微生物降低到可接受水平。 2）、巴氏杀菌系统。 　　生物性危害为显著危害，如果杀菌不彻

7、底，可能造成微生物在鲜奶中残留，此点为CCP。 3）、超高温瞬时杀菌。 分析同2），此点确定为CCP。 4）、灌装工序。 　　微生物增长为显著危害，且后工序无法有效控制，判断为CCP。 3、针对CCP提出设计方案 　　经以上分析，液态乳品中原奶验收工序，巴氏杀菌系统，超高温瞬时杀菌，灌装工序，为关键控制点(CCP)，其余为一般控制点。 　　为了在硬件上保证质量，除了订购符合质量要求的设备之外，在设计上需结合GMP规范，综合考虑人净系统、物流系统以及功能间的布置等等，方可有效地保证食品安全生产。 3.1、人净系统 　　生产人员必须保证健康，

8、进车间处设置换鞋、男、女更衣间，车间入口处设置洗手、消毒和烘干设施，进入车间前采用清洗®消毒®冲洗®烘干的洗手方法。车间入口处，设有脚踏消毒池，每4h更换1次消毒液，车间各工序均