翻搅水泥土施工

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1、5.2风机基础施工方案、方法及保证质量的措施5.2.2翻搅水泥土软弱地基处理施工方案、方法及保证质量的措施5.2.2.1施工前提软弱地基影响路基施工和路基质量,采用4%翻拌水泥土对地基进行处理。5.2.2.2材料、设备1、材料采用强度等级不小于32.5级的普通硅酸盐、矿渣硅酸盐或火山灰质硅酸盐水泥。2、设备需要的主要设备有:挖掘机、推土机、拌和机、铧犁、压路机及自卸汽车等。5.2.2.3翻搅水泥土施工1、施工准备水泥土施工前对施工现场事先予以平整,清除地上和地下的障碍物。遇有明浜、池塘及洼地时应抽水和清淤,回填粘性土料并予以压实,不得回填杂填土

2、或生活垃圾。然后对软弱地基土进行检测,一般情况下采用原地基土,若原地基土有机质含量超过5%、硫酸盐含量超过0.25%时,对原地基土进行置换。2、备土、铺土 土的摊铺程序为作业段整理、备土、摊铺、整平、调拱、控制松铺厚度及含水量,摊铺长度以日进度的需要量为度,以满足加石灰、拌和、碾压成型的需要,雨季施工当天完成摊铺、拌和及碾压成型,如不能及时碾压成型,采取防雨布及时覆盖。土摊铺过程中,将土块中杂物拣除。摊铺采用推土机,力求表面平整,路拱符合要求。对于原地基土满足要求的,采用铧犁对原地基土进行翻松;对原地基土不满足要求的,首先把原地基土挖运清走,然

3、后按照每平米的松土用量及每车的运土量,用石灰粉标出每车的卸土位置(划出方格),直接整齐地卸土于路槽上。备土时保证纵向成行,每车的运土量基本准确,同一作业段内土质基本均匀一致。铺土时,先用推土机大致推土,然后放样用平地机整平,清余补缺,保证厚度一致,表面平整。 3、摆放、铺水泥备水泥前,用压路机对铺开的松土碾压1~2遍,保证备灰时不产生大的车辙,并对施工段设置回路,避免重车在作业段内调头。根据各路段水泥土的土层的宽度、厚度及预定的干密度及水泥剂量,计算出每延米的水泥用量。根据计算出的每延米石灰的松方用量,分两条成梯形状均匀地码条备灰,并用卡尺逐段

4、验收数量,不准用汽车直接大堆备灰。备灰前事先在灰条位置标出两条灰线,以确保灰条顺直。铺灰前在灰土的边沿打出标线,然后将石灰均匀地铺撒在标线范围内,铺灰用人工撒铺。调整水泥布放量,不留空。4、拌和采用人工拌和与灰土拌和机拌和,铧犁作为附助设备配合拌和。深度达到底层,并设专人跟随拌和机,随时检查拌和深度并配合拌和机操作员及时调整拌和深度,严禁留有“素土”夹层,拌和时略破坏底层(约1cm左右)的表面,  以利与下一层结合,拌和遍数不少于两遍,并视拌和均匀程度增加拌和遍数,拌和机行驶速度适中,在进行最后一遍拌和前,如发现存在“素土”夹层,采用铧犁紧贴底

5、基层表面翻拌1~2遍,然后重新拌和。如土的含水量小,拌和过程中,及时检查含水量,控制含水量处于最佳含水量附近(根据气候及拌和整平时间长短确定,一般略大于1%左右),若含水量偏小时,采用喷管式洒水车补充均匀洒水,直至接近最佳含水量附近,并用铧犁继续翻拌,使水份分布均匀。如土的含水量过大,用铧犁进行翻拌凉晒。水份合适后,用平地机粗平一遍,然后用灰土拌和机拌和第一遍。拌匀的灰土应及时整平,及时碾压,以免水分散失或雨水浸入。拌和时指派专人跟机进行挖验,每间隔10~20米挖验一处,检查拌和是否到底。对于拌和不到底的段落,及时提醒拌和机司机返回重新拌和。 

6、对于难以粉碎的粘性土,采用两次拌和法,第一次加入预定剂量的石灰进行拌和,闷料一夜,再进行第二次拌和。拌匀完成的标志是:混合料色泽一致,无灰团、灰条,水分合适均匀。 5、人工整平人工整平时需采用对角挂线,横向采用路拱板,采用锹、耙、三角推平板先将混合料摊平,每20m设指示桩,按设计路拱及纵断面标高挂线整平,通过增、减、移料调整灰土至批示线,最后以路拱板调整,整型期间,应避免车辆通过或人为践踏松铺层。6、碾  压 整平期间,检查混合料含水量,如水份不足,适当洒水,翻拌,并控制在最佳含水量±1%,以确保碾压能达到要求的压实度。    碾压时必须具备的

7、条件:1.碾压工具:振动式压路机,重型18~21T压路机;碾压方式:直线段由两侧路肩向中心碾压,平曲线段由内侧路肩向外侧路肩碾压,碾压时后轮应重叠1/2轮宽,后轮压完路面全宽为一遍,一般振动式压路机碾压两遍,18~21T压路机4~6遍,路两侧应多压2~3遍,直至要求的压实度;3.碾压速度:应按先慢后快,先轻后重的原则,第一遍时速1.5~1.7km,以后时速为2~2.5公里。 碾压过程中如出现“弹簧”等,立即翻开晾晒或换土处理。5.2.2.4质量保证措施1、路基填筑的质量保证措施路基施工严格按规范进行施工,施工时必须根据设计断面,分层填筑、分层压

8、实,分层的最大压实厚度不得超过20cm,填筑至路床顶面最后一层压实厚度,不小于8cm。路基填筑按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。路基施工时严格控

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