集装箱码头施工组织设计(DOC)

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1编制依据1.1招标文件《日照港集装箱码头工程码头主体招标文件》《日照港集装箱码头后方陆域工程项目招标文件》《日照港集装箱码头后方陆域工程项目标前会议答疑》1.2设计文件《日照港集装箱码头工程码头主体招标图》《日照港散粮码头和集装箱码头工程回旋水域工程地质勘察报告》《日照港集装箱码头工程道路、堆场图纸》《日照港集装箱码头工程综合管网图》《日照港集装箱码头工程前方堆场区电气管网图》《日照港集装箱码头工程通讯管道路图》《日照港集装箱码头工程综合管网图》《日照港集装箱码头工程道路、堆场图纸》《日照港集装箱码头前方堆场区管网施工图》日照港（集团）有限责任公司《日照港集装箱码头后方陆域工程地质勘察报告》1.3采用的规范、标准《港口工程质量检验评定标准》JTJ221-98《水运工程测量规范》JTJ203-2001《重力式码头设计与施工规范》JTJ290-98《水运工程混凝土质量控制标准》JTJ269-96《水运工程混凝土施工规范》JTJ268-96《港口设备安装工程质量检验评定标准》JTJ244-95《港口工程道路堆场铺面设计与施工规范》《港口设备安装工程质量检验评定标准》JTJ244-95《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97《港口工程桩基规范》JTJ250-98《港口工程地基规范》JTJ/T250-98《港口工程荷载规范》JTJ/T215-98《港口工程嵌岩桩设计与施工规程》JTJ/T285-2000《港口工程地质勘察规范》12 JTJ/T240-97《水运工程混凝土结构设计规范》JTJ267-98《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》SL62-94《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95《钢结构制作安装施工规范》YB9254-95《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97《热力设备及管道保温标准图集》87R411-1《疏浚工程技术规范》JTJ319-99《疏浚工程质量检验评定标准》JTJ324-96《疏浚工程土石方计量标准》JTJ/T321-96《疏浚岩土分类标准》JTJ/T320-96《电气装置工程电缆线路施工及验收规范》GB50168—92《电气装置工程接地装置施工及验收规范》GB50169—92《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》GB50257—96《等电位联结工程》97SD567设计文件规定的其他规范标准国家和地方政府颁布的有关技术规范、标准1工程概况日照港西港区集装箱码头工程共划分15个单位工程，各单位工程为：港池疏浚工程、泊位疏浚工程（2个）、吹填工程、码头工程3个（1＃、2＃、3＃泊位）、堆场工程、道路工程、给排水工程、供电照明工程、通讯工程。闸口及辅建区工程、综合楼工程、熏蒸库工程。1.1码头主体工程码头岸线总长884m,共建3个泊位，分别为：2.5万吨级泊位2个，4万吨级泊位一个。码头面高程+6.10m，码头前沿底高程分别为-16.00m和-17.00m。码头结构型式为沉箱重力式结构，共预制安装44个沉箱，施工轨道梁灌注桩245根，制作安装1500KN系船柱41个，制作安装橡胶护舷41套，安装QU100型钢轨2730m。12 根据《港口工程质量检验评定标准》的规定集装箱码头主体工程共划分为3个单位工程，码头长度分别为282.04m、240.84m和321.12m，均包含基础、墙身结构、上部结构、回填及面层、码头设施5个分部工程。1.1堆场工程集装箱码头集装箱堆场位于码头后方，设计面积为28.3341万平方米，堆场包括28道场桥吊轨道梁和联锁块面层。场桥轨道梁为45cm厚的钢筋砼结构。堆场基层为15cm厚的石灰结碎石基层和35cm厚的水泥稳定碎石基层，10cm联锁块铺面。堆场内设有给排水、供电照明及通讯管网，冷藏箱操作架、4#变电所、给水阀门井、消防栓井、雨水检查井、电缆井、通讯井、高杆灯等配套设施。1.2道路工程集装箱码头道路南北方向为码头前沿道路、纬一路和纬二路，设计面积为6.4502万平方米，结构做法为：基层为15cm厚的泥灰结碎石和35cm厚的水泥稳定碎石基层，面层为10cm厚的高强联锁块。东西方向分为经一路〜经四路，采用混凝土面层，设计面积为4.7358万平方米，结构做法为：基层为15cm厚的泥灰结碎石和35cm厚的水泥稳定碎石基层，C30钢筋混凝土面层，弯拉强度为5.0Mpa1.3给排水工程集装箱码头给水管线为闭合式给水管网，南北方向分别在距码头前沿4.7m，149.9m、299.29m（纬一路西侧）和467.31m（纬二路东侧）设4道管线。东西方向分别在经一路南侧和经二路~纬四路北侧各设置一道给水管线。给水管道管线DN<75mm采用镀锌钢管，DN>75mm采用可延性球墨铸铁管，管径有D250,D200和D300，总长度为5135m，球墨铸铁给水管线安装时采用橡胶圈柔性插接口，管底为20m砂垫层找平，管顶履土厚度为1.35m，给水管道，阀门及法兰敷设完毕后试验水压力为I.OMpa。本工程共施工阀门井29座，室外地下式消防栓38座。集装箱码头排水工程中共设置排水管线9道，其中平行码头方向6道，垂直于码头前沿线方向3道。雨道管道所用管材有两种，管径小于600m为HDPE双壁波纹管，施工时基础采用10m厚粗砂垫层，管顶覆土厚度不应小于80m。管径大于700m以上为钢筋砼管，施工时基础采用180底砼半包管基础。本工程共敷设排水管线14524m12 ，雨水检查井20个，雨水口253个。1.1供电照明工程日照港集装箱码头供电照明工程分供电、照明、4#变电所三部分。1.1.1供电工程本工程供电线路北侧同2#、3#变电所相连，2#泊位108区南侧设有4#变电所，通过电缆隧道与堆场内各供电照明线路相连。线路总长度42262.4米，线路中布设码头前沿高低压接电箱共计17个，电缆手孔井共计35个，电缆人孔井共计17个，低压配电箱共计18个。电缆预埋管采用SC100镀锌钢管。施工中镀锌钢管连接采用点焊后用无缝钢套管连接，无缝钢套管巾127-4，总长度1800米，两端外侧焊接并做防腐处理。各类井均采用钢筋砼结构。1.1.2照明工程后方堆场30m高杆灯共计12个。灯具为高压钠防水，防尘型。基础为现浇钢筋砼基础。1.24#变电所工程日照港集装箱码头4#变电所工程，主要是日照港集装箱泊位内岸桥、门机、冷藏箱A、B区供电，同时为港内的堆场、道路照明提供电源。本工程为钢筋砼框架结构，地下一层地上一层，建筑面积为1173.44川，平面形状为长方形，南北长42.2m，东西宽16.3m。1.3通讯工程日照港集装箱码头通讯工程线路总长度2173.13米，线路中布设通讯人孔共计14个，通讯手孔共计4个。管材采用93mm内经的HDPE双波纹管、33mm内经的七孔多芯管以及33mm内经的硅芯管，采用管箍接续。各类井均采用钢筋砼结构。1.4综合楼工程规模本工程为日照港（集团）公司集装箱公司闸口及辅建区综合办公楼工程，建筑面积1325平方米。结构类型为框架结构。1.5熏蒸库工程本工程南北长21.2米，东西宽17.2米，建筑面积294.8平方米。结构12 类型为砖混结构。强夯基础。1.1闸口、辅建区工程日照港集装箱码头后方堆场闸口工程、辅建区工程。整个区域面积约74114川，道路采用强夯处理，上层采用150mm泥结碎石层，350mm水泥稳定土，50mm中粗砂，顶部铺设C50高强连锁块。2自然条件2.1地理位置拟建集装箱码头位于日照港西港区。日照港位于山东半岛南翼、黄海之滨，东经109°33/，北纬35°3/，面临黄海，背靠鲁南大地，地处山东半岛和江苏大地夹角的底部，位于我国海上南北运输主通道的中间。2.2气象3.2.1气温年平均气温年平均最高气温年平均最低气温极端最高气温极端最低气温12.8°C16.1°C9.8°C37.5°C（1964年7月8日）-13.7°C（1967年1月15日）3.2.2风况根据1976—1978/年每天24次的10分钟平均风况统计：日照港区强风向为N，次强风向为NNE，大于、等于8级风，年出现频率分别为0.03%、0.02%。常风向为N，次常风向为NNE，年出现频率分别为10.95%、9.18%。常风向为N，大于6级风频率0.5%，最大风速为24m/s,风向为N向。3.2.3降水年平均降水量812.4mm年最大降水量1426.2mm年最小降水量512.4mm12 日最大降水量168.1mm该区降水有明显的季节变化，从降水的季节分布看，降水多集中在6〜8三个月，其三个月的降水量占全年降水量的57.6%，12月至来年1、2月份降水量较小，其三个月的降水量仅为年降水量的5%。3.2.3湿度年平均相对湿度为72%3.2.4雾况日照港年平均雾日为125.7个，大雾日为37.7个，大雾的出现有明显的季节变化，每年的5、6、7三个月为大雾多发季节，其出现的大雾日占全年的54.9%，而每年的8、9、10三个月出现的大雾日最少，仅占全年大雾日的4.8%。3.2.5地震日照港区地震基本烈度为6度。1.1水文1.1.1潮位特征值历年最高潮位5.65m（1992年8月31日）历年最低潮位-0.47m（1980年10月26日）平均高潮位4.23m平均低潮位1.21m平均潮差3.02m最大潮差4.90m平均海平面2.73m1.1.2设计水位设计高水位4073m设计低水位0.59m极端高水位5.82m极端低水位-0.60m12 1.1.1潮流日照港属正规半日潮，涨潮需5个小时，落潮约6个小时，流向按逆时针方向旋转运动，主流向NE-SW，涨潮主流向NE，最大涨潮流速0.86m/s，最大落潮流速0.66m/s。334波浪根据1980〜1984年日照港海洋站实测资料统计，常浪向为N向，出现频率为16.63%，次常浪向为ESE向、SE向，出现频率分别为12.49%、12.47%。强浪向为E向，该向H1/10>1.5m出现频率为0.98%，次强浪向为NNE向，该向H1/10>1.5m出现频率为0.40%。3.3.5乘潮水位本港保证率90%的历时2小时水位为3.56m;历时3小时水位为3.39m。日照港集装箱码头前沿设计波要素表波向重现期码头泊位位置H1%（m）H4%（m）H13%（m）T（S）SE50年一遇40000DWT3.73.12.58.025000DWT3.42.92.38.0S25000DWT3.22.72.28.01#--3#2.82.41.96.0SE5年一遇2.52.11.77.0SE5年一遇1.81.51.26.23.4地形、地貌及泥沙运动本工程位于北起石臼嘴南到奎山咀环抱的港湾内，湾阔水深不冻不淤。自然岸线长约7公里，为典型的沙质海岸。石臼咀奎山咀是沿岸漂沙的分界点，湾内泥沙运动自成体系，泥沙主要由奎山咀方面提供，而注入湾内的河流汛期入海和海外由波浪夹入湾内的泥沙数量均很小，故湾内无明显的泥沙交换，沿岸不存在强大的泥沙流，海岸稳定，湾内无明显淤积。12 3.5地质条件根据青岛环海海洋工程勘察研究院出版的《日照港散粮码头和集装箱码头工程回旋水域工程地质勘察报告》，经钻探揭露、原位测试及室内土工试验，据岩性和物理力学性质的差异，将散粮码头、集装箱码头、航道及回旋区场地内岩土自上现时下划分为七层，其中第①②③层为第四系全新统海相沉积成因；第④⑤层为第四系上更新统冲洪积成因；第⑥层为第四系上更新统残积成因；第⑦层为燕山晚期花岗岩。散粮码头和集装箱码头回旋水域场地地层分布及特征如下：第①层：淤泥性土（Q4m）本层均为近期海洋沉积成困，力学性质很差，具有大孔隙比、高压缩性、低强度的特点。根据岩性不同，将其分为流泥、淤泥、淤泥质粉质粘土和淤泥质砂土四个亚层，特征如下：①1层：流泥（Q4m）灰黑色，饱和，均匀，流塑〜流动状态，塑性高。局部含粉质粘土团块。本层在场地中分布广泛，在本次勘察施工钻孔中均有分布。层厚自0.8〜4.0m不等，平均厚1.86m，层底埋深0.80〜4.00m，层底高程为-3.93〜－12.15m。①2层：淤泥（Q4m）灰黑色，饱和，流塑〜软塑状态，塑性高。偶夹粉土薄层，与流泥呈相变关系。该层主要分布在12号剖面及G16、G19、H8、H12、H13、H14、H4-1、H7-1及H10-1钻孔附近。层厚0.60〜3.00m，平均厚1.67m，层顶埋深0.00〜3.30m，层底埋深1.00〜5.50m，层顶高程-2.85〜-11.19m，层底高程-4.31〜-11.79m。①3层：淤泥质粉质粘土（Q4m）灰黑色，饱和，软塑，塑性较高。多夹粉土、粉细砂薄层，底部混砂砾等。该层主要分布在5号剖面以南、15号剖面以西及H10-1钻孔附近。层厚0.30〜4.60m,平均厚1.84m,层顶埋深0.00〜2.00m,层底埋深0.30〜4.60m，层顶高程-2.71〜-11.79m，层底高程-4.70〜-12.29m。①4层：淤泥质砂土（Q4m）灰黑色，饱和，松软，多为淤泥混砂或砂混淤泥，成份较复杂。含贝壳等。12 该层主要H12、H1-1、H4-1、H6-1、H7-1及H15-1等钻孔附近。层厚0.40〜2.80m,平均厚1.20m,层顶埋深1.00〜5.00m,层底埋深1.60〜6.60m，层顶标高-7.21〜-11.48m，层底高程-8.62〜-11.88m。第②层：粉质粘土（Q4m）灰黑色，饱和，软塑，夹淤泥质及粉细砂，含贝壳等。该层分布局限，仅在G15、H6、H8、H9钻孔附近揭露到。层厚0.40〜2.50m，平均厚1.27m，层顶埋深1.00〜3.90m，层底埋深2.30〜6.40m,层顶高程-4.76〜-11.40m，层底高程-6.16〜-11.80m。本层以粉质粘土为主，有时相变为粉土，即②1层。①1层：粉土（Q4m）灰黑色，饱和，松散，含粉细砂等。该层分布局限，仅在*G9、G11、G12、G13钻孔附近揭露到。层厚0.30〜1.90m，平均厚0.97m，层顶埋深1.00〜1.50m，层底埋深1.30〜2.90m，层顶高程-4.31〜-4.92层底高程-4.81〜-6.59m。第③层：粗砾砂（Q4m）灰黑色，饱和，松散，不均匀，粘粒含量较多，混淤泥质。该层主要分布在5号剖面以南、15号剖面以西及H15号钻孔附近。层厚0.80〜2.80m,平均厚1.52m,层顶埋深1.20〜4.60m,层底埋深2.40〜5.70m，层顶咼程-4.55〜-7.90m，层底咼程-5.35〜-9.95m。该层以粗砾砂为主，夹粉细砂层，即③1层。②1层：粉细砂（Q4m）灰黑色，饱和，松散，粘粒含量较多。该层主要分布在*G7、*G8、*G9、G11、G13、H15、H16等钻孔附近。层厚1.10〜2.20m，平均厚1.74m，层顶埋深1.30〜2.70m，层底埋深2.60〜4.50m，层顶高程-4.81〜-8.34m，层底高程-5.91〜-10.49m。第④层：粉质粘土（Q3al+pl）灰黄色，饱和，可塑，混砂砾等。该层主要分布在5号剖面以南、15号剖面以西及H12号钻孔附近。层厚0.80〜12 2.60m,平均厚1.46m,层顶埋深2.60〜5.70m,层底埋深4.00〜7.70m，层顶高程-5.51〜-9.95m，层底高程-7.53〜-11.30m。第⑤层：粗砾砂（Q3酣p1）中密〜密实，成份以长石、石英为主，粘性土含量不均。该层在场地中广泛分布，仅在H3、H4、H9、H1-1、H2-1、H7-1号钻也缺失，层厚0.50〜8.00m，平均厚3.48m，层顶埋深0.30〜9.60m，层底埋深2.20〜13.50m，层顶高程-6.52m〜-16.15m，层底高程-7.12〜-18.39m。本层以粗砾砂为主，夹粉质粘土、粉细砂、混合土及粉土等，分别将其定义为⑤1、⑤2、⑤3、⑤4亚层。详述如下：⑤1层：粉质粘土（Q3al+pl）黄褐〜灰白色，饱和，硬〜可塑，含砂砾等。该层在第⑤层中呈层状产出，主要分布在5号剖面以南除SL12、H9、H14、H15、H16、G18、G19号钻孔以外的区域及该剖面以北的H7-1号钻孔附近，层厚0.30〜4.60m，平均厚1.70m，层顶埋深2.10〜8.90m,层底埋深3.20〜11.70m，层顶高程-8.20m〜-14.75m，层底高程-9.82〜-16.71m。⑤2层：粉细砂（Q3al+pl）黄褐〜灰白色，饱和，中密。该层仅在G15钻孔中揭露到，厚度1.20m。⑤3层：混合土（Q3al+pl）黄褐〜灰白色，饱和，以粘性土为主时呈硬塑状态，以砂性土为主多为中密〜密实，不均匀。该层分布局限，仅在H6、H11、H10-1号钻孔中揭露到，层厚0.90〜1.20m。⑤4层：粉土（Q3al+pl）黄褐〜灰白色，饱和，中密，含粉细砂等。该层分布局限，仅在G15、G16号钻孔中揭露到，层厚0.30〜1.05m。第⑥层：残积土（Q3el）黄褐~灰白色，饱和，硬塑，以粉质粘土为主，含砂砾。该层分布局限，仅在G10、G11、G14、G19、H19、SL12号钻孔中揭露到，层厚0.40~1.60m，层顶埋深2.20~12.00m，层底埋深3.00~13.00m，层顶高程-11.44〜-16.40m，层底高程-13.04〜-17.40m。第⑦层：花岗岩（丫53）12 据风化程度不同，将其分为两个亚层，即⑦1层全风化花岗岩和⑦2层强风化花岗岩，特征如下：⑦1层：全风化花岗岩（丫53）灰白〜褐黄色，原岩结构尚可辩认，暗色矿物完全风化，手提捏易碎，碎后多呈土夹砂状，遇水易崩解。该层分布较局限，仅在*G9、G13、G15、G16、G17、G18、G19等钻孔中揭露到，层厚0.20〜3.80m，层顶埋深8.40〜13.00m，层底埋深8.80〜14.60m，层顶高程-12.32〜-17.40m，层底高程-12.72〜-19.00m。⑦2层：强风化花岗岩（丫53）灰白〜褐黄色，成份以长石、石英为主，粗粒花岗结构，块状构造，风化裂隙发育，顺裂隙面有Fe、Mn质渲染，手捏易碎，碎石多呈土夹砂状，遇水易崩解。该层在场地中普遍分布，受勘探深度限制，H12、H16、H17、H18号钻孔未揭露到该层。本层的最大揭露厚度为2.60m，层顶埋深1.10〜14.60m，层顶高程-7.12〜-19.00m。12 1工程施工总布署4.1施工条件分析日照港为建设多年的港口，已具有相当规模，码头建设所需的各类施工设施齐备，为本工程的施工提供了良好的依托条件。施工期间供水、供电、通讯均可利用港内已有设施接引。港区内外水、陆运输条件十分便利，可直接通达至本工程施工现场。港内的沉箱预制场以及1—7号泊位，均可为本工程建设服务。另外，日照地区目前具备较强的水工工程施工能力和在当地多年的施工经验，为本工程的施工提供了可靠的技术保障。日照地区的砂、石等地方建筑材料资源丰富，开采、运输条件良好，工程施工所需用的砂石料等均可在附近的料场采购，可以满足本工程建设的需要。4.2施工总平面布置4.2.1临时设施根据本工程所处的位置，工程施工场地主要集中日照港西港区。临时设施布置在木片码头皮带机坑道以南后方场地内，详见总平面布置图。4.2.2沉箱盖板预制场沉箱盖板预制在我公司在日照港的沉箱预制场进行施工，所用原材料均存放在已有料场内，砼拌和由预制场拌和楼负责拌制。4.2.3施工船舶靠泊码头日照港现有的中港区工作船码头作为施工船舶靠泊码头，供施工船舶停靠，同时，我公司日照港沉箱预制场前沿水域亦可作为施工船舶停靠。4.2.4胸墙砼拌和场胸墙砼拌和场设在木片码头皮带机坑道以南和外护岸之间，场地尺寸为40m>80m，布置两台JS750拌和机，水泥、砂石料场，场地面层采用面积为15cm厚的碾压水泥稳定土。12 14 施工总平面布置示t^=l14 施工基地平面布置图15 17 1主要工序的施工组织及工艺要求5.1码头主体工程5.1.1基槽开挖5.1.1.1开挖范围基槽开挖总长度885.01m，开挖边坡为1：3，基槽开挖总方量为144046立方。5.1.1.2主要施工船舶机械8m3抓斗挖泥船1艘拖轮（1200HP）1艘泥驳（500m3）2艘起锚艇（500HP）1艘40HP交通艇1艘5.1.1.3施工方法采用分区、分条、分层的作业方法进行开挖。1）挖泥分区：施工中共分两部分作业，第一部分为0+0m—0+300m断面（1#泊位北端为0+0m起始断面）,第二部分为0+300m—0+885.01m断面，8立方抓斗挖泥船从北向南顺序开挖。2）挖泥分条：约20米一条，共分2条施工。3）挖泥分层：根据地质情况，1#泊位分两层开挖，2#、3#泊位分一层开挖，每层开挖厚度约2.0m—2.5m。4）定位开挖：8m3挖泥船由1670HP拖轮拖至指定地点，在GPS系统控制下300HP锚艇进行抛锚定位，定位完成后，按要求进行分条分层开挖。5）抛泥：由两条500m3泥驳担负抛泥任务，抛箱码头后方围堰。5.1.1.4质量要求48 基槽开挖尺寸不得小于设计尺寸，底部较为平整，每边平均超宽不超过1.5m，开挖边坡符合设计要求。5.1.1基槽爆破、清渣5.121基槽爆破5.1.2.1.1主要施工船机、设备为满足工程爆破作业施工及进度需求，拟投入主要船机设备见下表拟投入主要船机设备表序号设备名称主设备型号单位数量1XGW-120钻爆船400t级艘12深水潜孔高风压钻机XGW-120-2.3Mp台63空气压缩机VHP—700台44发电机组75SG1台25GPS定位系统实时动态双频ZH-280双频RTK台套36自动测深系统SDH-13D套17拖轮1200HP艘18锚艇500HP艘19警戒船40HP艘110轻潜套111重潜套112挖泥船8立方抓斗艘113泥驳500立方艘214测量船60HP艘15.1.2.1.2施工测量1）平面与高程控制①平面控制系统本工程钻爆、清渣均采用GPS（RTK）定位。48 定位系统精度的检测及监控：在施工区附近提供的已知点上安装GPS（RTK）接收天线，与已知坐标进行比较，误差应符合+（或—）5厘米的要求。全站仪则通过施工区附近港区水准联测，确保精度达到交通部《水运工程测量规范》（JTJ203-2001）要求。①高程控制系统本工程深度基准面采用当地理论深度基准面（日照港零点）。施工前，按业主和监理工程师提供的水准点，通过现场观测潮位变化数据后，设立满足施工要求的验潮站，并建立潮位遥报系统，为挖泥船、炸礁船和测量船提供实时潮位。该系统设置资料报业主和监理工程师审批后执行。2）施工测量为了及时掌握工程进度和施工质量，需要对施工区定期检测。开工前，项目经理部编制《施工测量方案》报业主和监理工程师批准，在测量过程中，接受业主和监理工程师的现场监督。①测量要求测图比例：要求水深测图比例为1:500，或按业主和监理工程师要求执行；技术要求：满足招标书和《水运工程测量技术规范》的要求。测量工作应在监理工程师的监督配合下进行，测量图在监理工程师签字确认后方可用于工程施工。施工前，应对施工基线的测量控制点、水准点进行交接复核，依此测设施工基线和施工水准点。施工基线、施工水准点和定位标点的设置及其测量误差满足交通部《水运工程测量技术规范》和《疏浚工程技术规范》的要求。工程开始前，对开挖区进行全面测量，以后对施工区每月进行一次进度测量，至少每半个月进行一次施工检测，用于检查施工情况和指导施工生产，并于25日前计算出当月施工工程量报业主和监理工程师。出图坐标：根据设计图纸采用日照港独立坐标出图。②测量设备配置必须使用合格的测量仪器设备，测量人员资质应取得监理工程师认可。基槽水深测量的测量船设备配置：a．GPS（双频RTK）接收机；b．SDH-13D回声测深仪；竣工测量须采用四波束测深仪；c.多媒体计算机以及《水深测量自动化成图系统》。5.1.2.1.1主要施工方法48 采用一艘钻爆船进行钻孔爆破，一次钻爆至设计标高，用一艘8立方抓斗挖泥船清渣。1）施工定位钻孔时，利用岸上控制点上架设的卫星信号接收机和船舶上架设的卫星信号接收机组成的GPS卫星定位系统，按事先确定的平面控制参数，指挥钻爆船锚泊定位到施工设计的钻孔位置上并收紧锚缆，做到定位准确，防止漏钻和叠钻。2）水下钻孔、装药、爆破钻爆船定好位后，施工人员用测深水砣打每一个钻孔位置的水深，根据当天当时刻的潮位计算该点的钻孔深度，孔深二水深-潮位-17.0m+超深值。根据计算的钻孔深度，钻机放下钻杆和套管开始钻孔，施工要求一定要钻到该深度以避免二次爆破。一排炮孔钻好后，顺套管将事先绑扎好的炸药条装进炮孔内，装药一定要装到孔底，并用砂子堵塞炮孔。第一排装药完成后，移船、定位，进行第二排孔的钻孔施工。当各排炮孔装药完成后，由爆破员检查炮线的数量相符，即可接上起爆电雷管。检测线路导通后，将钻机船移到安全区域，同时派员进行水域及陆上警戒，发出预备放炮信号，待各路警戒人员回答警戒完毕的信号后，由爆破现场指挥员发出立即放炮的信号，施爆员立即起爆。①爆破参数：据《水运工程爆破技术规程》及工况、施工经验确定。a.炮孔直径：D=115mm；b.药筒直径：d=100mm；c.孑L距：a=2.5m;d.排距：b=2.5m;e.超深：△H=1.0〜1.5m;f.炸药单耗：q=0.8〜1.2kg/m3（距散粮码头近时取小值，远时取大值）②钻孔：一次性钻至设计孔底标高，炮孔排向顺码头轴线方向，有利于控制爆破震动速度。孔位呈梅花形错开。③装药及药量计算48 钻孔完成后，爆破员应按如下程序操作：a.测深绳检查炮孔的深度，若达不到要求，应要求钻工重钻；b.按规定药量装填炸药和起爆体；c.用测深绳检查炸药是否到达孔底，若未到达，应用炮棍压送至孔底;d.用泥砂填塞炮孔；e.通知钻孔人员吊起套管，联接炮线。炮孔装药量计算公式为Q=qxaxbXH式中：Q炮孔装药量，kg;q炸药单耗，kg/m3;a、b、H孔距、排距、孔深，m。不同孔深厚度的钻孔装药量见表1。①起爆电起爆网路联接完成后，将施工船舶移至安全区域。同时按规定进行爆破警戒，并发出起爆信号，在确认爆破区附近的船舶、水中人员都远离危险区后，才允许起爆。为减少爆破震动速度，确保散粮码头的安全，米用微差爆破。距散粮码头30米（含）以内，米用孔内微差爆破，微差时间取25毫秒；30米以外，采用孔与孔之间微差，微差时间取50毫秒。②爆破安全距离计算a.爆破地震安全距离式中Q—一次起爆炸药量，kg，微差起爆时取最大一段的装药量；R—爆破点与被保护建(构)筑物的距离，m;V—允许爆破地震速度，取V=5cm/s；KJ—与爆破点地形、地质等条件有关的系数和衰减指数，对中硬岩石取K=200,：=1.7。根据爆破点与被保护物的距离确定每段安全起爆药量：本工程散粮码头是主要考虑的保护对象。分段起爆，严格控制每段的最大一次起爆破药量。48 实际操作时，从安全角度出发，在爆破初期米用比计算充许值偏小一一些的起爆药量，当证实爆破不会对建构筑物造成影响时，才逐渐加大起爆药量，但不得大于计算充许值。a.飞石的影响根据《水运工程爆破技术规范》，当水深大于6m时，水下爆破产生的飞石影响较小，一般不予考虑。b.水中冲击波安全距离i.根据《水运工程爆破技术规范》，钻孔爆破水中冲击波对水中人员、施工船舶的安全距离按表1确定。表1水中冲击波安全距离表安全距离人员或船舶状况<50>50<200>200<1000人员游泳5007001100潜水6009001400施工船木船100150250铁船70100150ii.水中冲击波对普通船舶的影响水中冲击波峰值按下面公式计算：Pm=k(Q1/3/R)1.13公式中：Pm――水中冲击波峰值，Mpa;k――衰减指数，钻孔爆破时k取9.0;Q――一次齐爆总炸药量或毫秒起爆最大一段炸药量kg；R――保护对象距施爆点的距离，m。普通铁船的允许超压值为0.6Mpa，普通木船为0.25Mpa按不同的炸药使用量，计算的安全距离如表2。表2水中冲击波对船舶安全距离表48 、炸药(kg)安全距离(m)50100150200250300普通铁船40.551.058.464.269.273.5普通木船87.8110.6126.6139.4150.2159.6①水下爆破施工质量保证措施a.开工前对参加施工人员进行安全技术交底；b.建立健全的质量检查程序，严格执行“三检”制度；c.开工前对所有船舶、仪器、设备、工具等进行检查和校正；d.施工中，把好钻孔质量关，并按要求装药；e.测量过程中钻孔定位误差应小于10cm；f.在施工过程中，若遇到盲炮或断炮线时，要放炮后在该孔位附近进行补孔；g.严格按施工设计和施工图纸施工，执行过程中，如发现与实际情况不符，应立即报告工地技术主管、总工及监理工程师，未经同意不得擅自修改；h.施工中定期校对各种施工定位标志、仪器和临时水准点的高程或水尺零点的高程，检查结果和改正措施均应详细记录;i.做好各种原始记录，并及时分析、整理；j.实行轮班作业时，应坚持面对面交接班制度;k.按照ISO2000标准，根据我单位的质量保证体系，对施工全过程进行管理。②爆破作业安全措施a.严格执行当地公安机关、港航监督部门对爆破施工的有关规定，在爆破施工前制定爆破作业安全警戒防护措施，提交业主、监理工程师代表审查；b.严格管理好爆破器材，做好爆破器材的运输、贮存、领用、加工、使用和退料工作，每班、每天核对数量，做到物帐相符；c.严禁在雷天、雾天进行装药放炮作业；d.临时炸药库（船）必须按公安部门和港航监督部门批准的地点设立，保证24小时有人值班；48 b.起爆前要保证安全警戒范围内的水下作业人员或游泳人员离开水面；c.工地派专人负责与码头调度和有关部门保持联系，并配备足够的通讯器材，开工前与码头调度和有关部门协商好具体联络方法，遵守港方有关安全方面的规定，当施工船舶需要避让时，提前1小时通知施工船舶，以便做好船舶避让措施，不影响舰船航行，每次避让均应做好记录，我单位在长期施工过程中，积累了丰富的避让经验；d.施工船舶照现行的《交通部沿海港口信号规定》准确悬挂施工信号，各种船舶锚链上设置相应的浮标，必要时用灯光和信号表示。e.严格按照安全距离控制最大一次起爆药量，保证附近建筑物及有关船舶的安全。5.1.2.2清渣施工方法5.1.2.2.1清渣施工方法采用一条专用8立方抓斗清渣船，配两条500立方泥驳施工。清渣施工采用分条分层施工方法，分两条、两层。施工时每条宽20m，条与条之间搭接2m,每层挖深2m。各清渣区的石渣装运至指定的抛渣区集装箱围堰内抛卸。5.1.2.2.2清渣质量保证措施①施工前清渣船应定出施工坐标后才进行施工作业。当该处爆渣区完工后，测量人员应及时进行检测（要适当放大测图比例），确认本爆渣区已开挖至设计要求后才移船至另处爆渣区施工；施工位置应准确无误，严禁盲目施工；②工程管理、测量人员分项负责，加强施工现场管理，跟踪施工全过程，根据现场具体情况调整，落实施工安排；①测量作业建立检查复核制度。5.1.2.2.3浅点的处理当炸、清渣完成，并进行大比例尺水深测量后，在礁区仍发现有浅点存在时，可采取钻孔爆破和裸露爆破方式进行处理后再清渣。①钻孔爆破：当浅点面积较大时所采取的方法，其定位、布孔、钻孔、装药等均与上面表述的一样。②裸露爆破：当浅点面积较小时所采取的方法，其方法是采用大药包48 集中爆破，单个药包重量为12kg，药包间距和排距均为1m。利用平潮期间使用施工船进行定位、测量、潜水员配合吊放药包和起爆等。5.1.1基床抛石5.1.3.1主要施工船机、设备定位船（400T驳船）1艘交通船（60马力）1艘5.1.3.2施工方法本工程基床为暗基床，厚1.0米，基床抛石底宽度为16米。前240m爆破清渣完成后进行基床抛石，由北向南按照基槽清渣施工进度顺序进行。基床抛石施工前，测量人员设立基床施工标杆，沿码头纵向方向设两对标杆，抛石基床底部前边线距前标杆外出3.0米，基床底部后边线距后标杆外出1.0米。抛石时，采用民船装载块石靠定位船（定位船为400t驳船，下四颗八字锚缆），抛石指挥员现场指挥，人工进行对标抛填；由于本工程基床抛石厚度较小，采用一层抛至施工控制标高；抛石中应注意以下几点：①定位船两侧可同时抛石时，一舷粗抛，另一舷精抛，做到粗抛、精抛相结合。②抛石中做到“三勤”：即勤对标，勤看水位、勤测水深，严格控制抛石尺寸和标高，以免出现漏抛或抛高现象。5.1.3.3质量要求1）抛石前对基槽的尺寸、标高进行检查，回淤沉积物厚度不应大于30cm。2）基床设计顶标高为—13.6m，不预留夯沉量，基床抛石顶面不得超过施工规定的高程且不低于30cm。3）基床抛石的允许偏差顶标高0~-300mm边线+400mm~05.1.2基床夯实5.1.4.1主要施工船机、设备48 打夯船（600T方驳）1艘拖轮（1200HP）1艘起锚艇（500HP）1艘交通船（40马力）1艘吊机（50t轮胎吊）1台5.1.4.1施工方法采用600t方驳上固定50t吊机作打夯船，600t方驳下四颗八字锚缆定位、移船，吊机打夯时为单抽作业。夯前应进行试夯，确定夯实次数。然后采用纵横向均邻接压半夯，按确定的夯实次数进行夯实，因基床厚度较薄，一般情况下，应为8个夯次5.1.4.2技术要求夯实前对基床顶面作适量平整，使局部高差不大于30cm，施工段的夯实搭接长度不少于3m。基床夯实后，应进行复夯验收，验收合格后，方可进行下一道工序的施工。验收方法：采用原夯锤，原夯击能复打一夯次，用水准仪控制准确测下夯前、夯后的标高值，平均夯沉量不大于50mm。夯点的选取：每1米取一个断面，1米一个点。5.1.1基床整平5.1.5.1主要施工船机、设备整平船（400T方驳）1艘拖轮（1200HP）1艘起锚艇（500HP）1艘潜水船（60马力）1艘交通船（40马力）1艘5.1.5.2整平方法采用400T方驳作为整平船，下四颗八字锚，方驳锚机绞缆定位和移船；潜水船为40马力的机动船，施工时，潜水船靠整平船的一侧。首先下顺道。因基床较宽，共下三排顺道，即前后边线和中间位置各下一排顺道采用巾108无缝钢管制作，每根顺道长9m。48 考虑施工沉降整平基床预留8cm沉降量。整平船平行于码头前沿线方向站位，根据岸上标杆，确定下顺道的位置，通过方驳锚机绞缆使整平船一侧舷边缘与顺道边线重合，然后收紧锚缆。整平船定位后，施工人员在整平船上用棕绳系住每根顺道两端，紧贴于施工侧船舷，将顺道放于基床上，潜水员下水，同时，施工人员将测量专用塔尺放于基床上，测量员在已完成的墙后回填土上架设水准仪进行顺道顶标高测量控制，顺道顶标高为-15.95m，根据基床实测偏差结果，施工人员在方驳上用棕绳系住砂浆垫块（尺寸为300mmX300mm，厚度分别为100mm、50mm、30mm）及钢板（尺寸为200mm>200mm，厚10mm）放到水下交给潜水员，潜水员将砂浆垫块及钢板垫在顺道两端支撑板下，用来调平顺道（顺道顶标高偏差控制在±10mm以内）。每次下顺道施工作业完毕，统一再复测一遍本次下的顺道顶标高，确认所有顺道顶标高均在允许偏差士10mm以内，潜水员护好顺道后方可上潜水船。顺道下完后，进行基床整平。整平时，整平船垂直于码头前沿方向八字锚缆站位，潜水员水下指挥要整平用的二片石，在整平船上，人工把所需石料用铁锹下至潜水所要位置，潜水员水下用刮道整平基床。因沉箱底面积较大，整平达到细平标准即可。5.1.5.1质量要求1）顺道的标高控制偏差：士10mm2）整平要求达至细平标准，允许偏差为士50mm3）验收方法：每个断面在距前后沿顺道内侧1m及前轨和中轨、后轨和中轨中心线处共测4个点，每2m取一个断面；用水准仪控制测量。5.1.1沉箱预制、出运本工程共预制沉箱44个，沉箱结构见沉箱结构图。5.1.6.1预制工艺沉箱预制在预制场进行，采用水平分层的施工方法。模板采用定型组合钢模板作板面，以型钢围令、钢桁架作为模板骨架，外模大片吊装，内模采用吊装架整体支立、抽芯。48 底板钢筋现场绑扎，墙体钢筋采用预绑钢筋网片安装与现场绑扎相结合的工艺。砼由拌和楼集中拌和，砼搅拌车水平运输，泵车泵送和吊罐入模的施工工艺。在预制厂台座两侧设置塔吊，实施模板支拆及钢筋网片安装等工序。5.1.6.1预制场布置沉箱预制场预制台座已经建成。根据施工的需要，在预制台座两侧布置钢筋原材料存放场、钢筋加工区、模板拼装存放区、铁件加工区、木工作业区、工班房等，在场地东侧设拌和站及砂石料存放场，在台座前端、出运码头两侧布置沉箱卸荷板预制场地，在场地后端相应布置办公室、食堂、宿舍、试验站等相应设施。5.163模板设计⑴砼侧压力的确定砼最大侧压力按中国港口工程技术规范推荐的公式计算，采用插入式振捣器时,其公式如下：Pmax=8ks+24ktV1/2h=Pmax/y式中Pmax混凝土对模板的最大侧压力（kN/m2）kt温度校正系数；ks――外加剂影响系数，掺具有缓凝剂作用的外加剂时取1.2;V――砼浇筑速度m/h;丫一一混凝土的重度（kN/m3）,取24。根据施工具体情况取ks=2.0,kt=1.33,V=1m/hPmax=8ks+24ktV1/2=48kN/m2根据理论计算和施工经验，确定砼对模板最大压力为48kN/m2⑵模板套数确定模板名称模板数量底模1套上层模板1套标准层模板3套48 ⑶模板结构①底层模板外模共分4片，配板采用定型组合钢模竖排、横围囹、竖桁架，为保证模板上口平直，外模上口设水平桁架一道。芯模板面采用钢板板面，底脚用36钢板焊成带压脚板的异型模板，上下各设一道水平桁架。外模底脚通过锚栓固定，内模底脚通过对拉件固定，内外模之间上口通过拉条对拉。前趾部分板面采用组合钢模板和33钢板做成的异型板连成一体。②上层模板上层芯模采用定型组合钢模板横排、竖桁架结构，整个芯模由四片配板、角模板和木闸板以及吊装架组成。四片内模通过吊装架连接成一个整体，整体支拆。芯模上口设水平桁架，上面铺32.5钢板作为操作平台。外模与底层对应也分4片，采用定型组合钢模板竖排板，横围囹、竖桁架结构，并设有上、下操作平台和栏杆。内外模以及内模之间上口通过拉条对拉。外模底脚通过拉条和予埋圆台紧固，内模底脚通过设置在底平台上的顶丝固定。⑷模板加工、拼装模板板面主要采用定型组合钢模板拼装，需要加工的异型板面较少，主要有底层芯模加强角及压脚板、底层外模前后趾模板以及上层芯模加强角异型板等；需加工的骨架有围囹、立柱、吊装架平台和模板桁架。以上加工件均需按模板设计图纸要求进行加工。模板拼装主要在沉箱台座地坪和胎模上进行，用螺栓拼装组合钢模板，以及用角钢连接件将槽钢水平围囹或钢桁架与板面连接；竖桁架与围囹采用焊接。模板拼装成型后，对于外模要焊制吊点、栏杆、脚手板及模板打孔；然后平整板面、除锈、腻子堵缝、电砂轮磨平、刷脱模剂，并加强检测以确保满足规范规定的质量标准要求。对于芯模，按以上要求进行处理后，还需按格仓尺寸和对称性的要求进行组装挂片，每4个板片与一个吊装架组装成为一个整体。模板加工允48 许偏差及检验方法见下表。模板制作允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法1钢模板长度与宽度±每块模板逐件检杳4用钢尺量表面平整度21用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值连接孔眼位置13用钢尺量，抽杳三处⑸模板支拆模板支拆均由塔吊配合进行，由于沉箱预制工序较多，特别是台座上全部沉箱展开后，钢筋绑扎和模板支拆经常交叉作业，所以安全施工，控制好流水节拍特别重要，支拆模板需严格按拟定的程序进行。为保证沉箱的几何尺寸符合规范标准要求，支立模板要层层控制垂直度和标高以及平面尺寸。①底层模板底层模板支立流程为：纤维板铺底T钢筋绑扎T马凳安放T芯模支立T外模支立。由于沉箱台座为砼地坪，所以沉箱与台座之间必须设置隔离层，以保证沉箱底板与台座不粘连。本次沉箱预制隔离层材料选用5mm厚纤维板，其上再加两层油毡原纸，以使得纤维板能重复作用。芯模支立前预先在拼装场组接、安装闸板固定成型并涂脱模剂，从一侧开始依次吊装就位于支撑凳上，每安装一个芯模后再进行下一个芯模安装。当全部芯模和外模安装完后，测量人员配合拉十字中心线调整平面位置，当总体平面尺寸调整满足要求后，再由测量人员配合调整芯模标高和垂直度，最后固定上下拉条成型。模板拆除应先拆芯模，后拆外模，外模按先安的后拆、后安的先拆的顺序进行。②上层模板上层模板支立流程为：1/2芯模支立-安装墙体钢筋网片-穿绑横隔墙钢筋t另1/2芯模支立、调整—外模支立。48 沉箱外墙钢筋是站在下层已浇筑砼的墙体(或底层)外模平台上进行施工，内墙绑扎前，先间隔支立好间隔1/2芯模，另1/2芯模拆除后经清灰涂模剂处理支回原位。这时可以依托先支立的1/2芯模，以支回原位的芯模为操作平台绑扎内墙钢筋。绑扎完成后提升、支立另1/2芯模，然后绑扎外墙钢筋。内外墙钢筋绑扎完后，拆下层外模，支该层外模并以芯模为依托，内外模固定成型。所以模板支拆必须要结合钢筋绑扎交替进行。上层芯模支立方法：利用吊装架将芯模连接成一个整体，塔吊吊运芯模就位，通过吊装架底平台的支腿支撑在予留的推拉盒孔上，底角用顶丝固定，通过对拉件调节板面垂直度，待1/2芯模调好后，即安装两道纵隔墙钢筋网片，穿绑另两道隔墙钢筋，然后提升支立另1/2芯模。当所有芯模调整就位后，检查平面尺寸、垂直度及标高，安放顶撑，上紧模板上口拉条，安放固定木闸板。上层外模安装前板面要清灰涂脱模剂。支立时，当塔吊吊模板就位后，操作者站在下平台上将外拉条与圆台螺母全部上紧，使模板下口与墙体压紧。当上口拉条将内、外模拉紧固定好后，吊机方可摘钩。③沉箱的上下交通由于沉箱较高，为了沉箱上层与地面之间安全、方便的往来，专门设置一钢梯供施工人员上下使用。模板安装允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差(mm)检验单元单元测点八、、检验方法1模板拼缝表面错牙2抽杳10%且不少于10%1用钢尺量2长度士1.5L/1000每个构件逐件检杳2用钢尺量3宽度±1534咼度±104用钢尺量5壁板厚度±54用钢尺量48 6全高竖向倾斜151用经纬仪或吊线和钢尺量7顶面对角线差301用钢尺量8预埋件、预留孔位置10抽杳10%且不少于2个用钢尺量纵横两方向，取大值5.164钢筋加工、绑扎⑴钢筋加工半成品钢筋在钢筋加工场进行加工，所有钢筋加工均按分层要求长度下料，钢筋制作长度大于原料长度时采用对焊方法接长。①钢筋对焊：由一台100KW对焊机担负，钢筋接头采用闪光接触对焊。②钢筋冷拉加工场设置一条30m钢筋冷拉线，担负钢筋调直、除锈及焊头初验，钢筋单控冷拉，冷拉率控制1%。③钢筋下料成型：由三台切割机和两台弯筋机担负钢筋下料成型。④钢筋堆放：钢筋原材料堆放要井然有序，由石条或支架垫起，高于场内地坪300mm。钢筋存放要按产地、炉号、是否经检验证明合格等项目，做出醒目的标识。钢筋成品、半成品也要按要求进行标识。⑵钢筋运输钢筋加工场地布置在塔吊覆盖范围内，由塔吊完成成型钢筋的水平运输和垂直运输。⑶钢筋绑扎底层钢筋采用现场绑扎，上层外墙钢筋和纵向隔墙钢筋利用特制的立式网片架预绑网片，利用塔吊进行整体吊安。由于沉箱分段预制，钢筋亦分段绑扎，竖向钢筋在施工缝处断开做搭接处理，钢筋接头形式:竖向钢筋采用搭接接头。钢筋搭接长度为钢筋直径的35倍，接头要求错开，接头中心距离为钢筋直径的1.3倍搭接长度。每个断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的50%。水平钢筋接头采用对焊接头。对焊接头都要按要求错开，接头分两个48 断面布置，错开35d，每个断面的钢筋数量不超过钢筋总量的50%。隔墙钢筋绑扎以下层芯模盖板为工作平台，以支立好的芯模为基准进行。外墙钢筋以下层外模上平台为操作平台，加强角钢筋的绑扎以调整好的芯模为基准进行。①底层钢筋绑扎顺序：铺底放线-运输钢筋-绑扎底板下层钢筋-垫砼保护层垫块-绑扎底板架立筋-绑扎底板上层筋-绑扎隔墙筋-绑扎外墙及前后趾面钢筋。②上层钢筋绑扎顺序：调整外露钢筋-间隔支1/2芯模、另1/2芯模作为工作平台-上纵隔墙钢筋网片-绑扎横隔墙立筋-穿绑横隔墙水平钢筋-绑扎隔墙附加筋-提升另1/2芯模找正-安装外墙钢筋网片-绑扎加强筋成型。③原材料控制标准钢筋的级别、种类和规格，必须按设计要求采用。钢筋在运输和储存时，必须保留牌号，并按炉号、规格堆放整齐，避免锈蚀和污染。钢筋有出厂证明书，并按同一炉号和直径重量不超过60t为一批，按要求取样检验。试验合格后方可加工。④钢筋对焊钢筋对焊接头应按《钢筋焊接接头试验方法》（JGJ27）的规定进行。焊接接头的性能满足现行规范的规定。钢筋对焊接头外观应符合以下要求：接头部位无横向裂纹；钢筋表面无明显烧伤；对焊接头允许偏差见下表⑤钢筋冷拉冷拉钢筋表面严禁有裂纹和局部颈缩。钢筋应先对焊后冷拉；直径w25的H级钢筋冷拉控制应力480Mpa。⑥钢筋制作钢筋应平直、无局部弯折，表面应洁净、无锈皮、无损伤或油污。钢筋加工长度偏差在受力钢筋允许偏差+515mm范围内。48 ①钢筋绑扎、装设钢筋对焊接头允许偏差、检验数量和方法序号项目对焊允许偏差检验单元和数量单元测点八、、检验方法1接头处钢筋轴线偏移0.1d且2mm抽查5%且不少于10个接头1用刻槽直尺2接头处弯折4°1量钢筋的品种、规格及质量和钢筋的根数必须符合设计要求和规范规定。钢筋对焊接头应相互错开。在任一焊接接头中心至长度为35D且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋的截面面积占受力钢筋总面积的百分率不大于50%。钢筋骨架绑扎、装设的允许偏差应符合下表的规定。采用绑扎接头应符合下列要求：搭接长度：H级钢筋最小搭接长度，受拉区35D,受压区30D;构件中两根非同一截面搭接的接头，其接头中心距离不得小于搭接长度的1.3倍;同一截面内的接头面积占受力钢筋总面积的百分率，受拉区不得大于50%，受拉区不大于25%。钢筋保护层应符合设计要求，其偏差不得超出+10〜-5的范围。钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，绑扎铅丝头应向立墙内按倒，不得伸向钢筋保护层。钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法48 序号项目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法1钢筋外轮廓尺寸长度+5—15逐层检查2用钢尺量骨架主筋长度宽度+5—103用钢尺量两端和中部、k1、<咼度+5—1032受力钢筋层(排)距±03用钢尺量两端和中部三个断面，取大值3受力钢筋间距±153用钢尺量4弯起钢筋弯起点位置i202用钢尺量5箍筋构造筋间距i203用钢尺量6钢筋保护层±10,09用钢尺量7予埋件51用钢尺量5.164砼施工⑴砼浇筑工艺砼由拌和楼集中拌和供应，搅拌车水平运输，泵车泵送砼入模为主，附以塔吊、吊罐垂直运输入模，两台塔吊各配1个1.5m3砼吊罐。⑵混凝土原材料的要求各种原材料进场必须有合格证和经复验合格后方可使用，原材料质量必须满足《水运工程砼施工规范》中的有关规定。48 ①水泥：水泥进场必须有合格证，然后现场取样复验合格后才能使用。②细骨料：采用河砂，细度模数2.3〜3.0的中砂，满足以下要求：总含泥量（以重量百分比计）W5.0;其中泥块含量（以重量百分比计）＜2.0;云母含量（以重量百分比计）w2.0;轻物质（以重量百分比计）＜1.0;硫化物及硫酸盐含量（以SO3重量百分比计）＜1.0。③粗骨料：采用5〜20、20〜40mm的二级配碎石，满足以下要求：配制砼应采用质地坚硬的碎石，其压碎指标值（%）＜16;软物质颗粒含量（以重量百分比计）＜10;针片状含量（以重量百分比计）＜15;山皮水锈含量（以重量百分比计）＜30;总含泥量（以重量百分比计）＜1.0。碎石里不得混入煅烧过的石灰石块，白云石块或大于1.25mm的粘土团块,骨料颗料表面不宜附有粘土、薄膜。⑶砼搅拌砼采用搅拌站集中搅拌，配料应严格按配料单进行配料,不得任意更改。配料由电子秤自动控制，其偏差满足：水、外加剂小于±1%（重量百分比）水泥±2%，骨料±3%，所用称量器械必须经检验合格后使用，后方上料采用装载机、皮带机工艺。砼拌和时间：从材料投入搅拌机起至开始吐料止，其连续搅拌时间按设备出厂说明书的规定，不少于90秒，加外加剂时，搅拌时间加长30秒。掺加粉煤灰时，搅拌时间加长60秒。⑷砼浇筑混凝土浇筑采用以搅拌车运输，泵车泵送为主，塔吊吊罐为辅的工艺。砼振捣采用©60插入式振捣器，先外后内，振捣间距300mm,持续振捣时间15〜20s，以混凝土表面呈现水泥浆和混凝土不再沉落为度。插入式振捣器应垂直插入混凝土中,并快插慢拔,上下抽动,保证上下两层混凝土结合成整体。振捣器应插入下层混凝土不少于50mm。箱型结构墙体截面积一般在20〜30m2以内，搅拌站、搅拌车、泵车配置可达到40m3的施工能力,墙体采用水平分层浇筑的方式进行。根据振捣器的振实深度取分层厚度为0.5m。为避免浇筑至墙顶时浮浆过多，混凝土应分层减水。⑸接茬处理48 由于分层施工，层与层之间存在新老砼结合问题，为保证接茬质量，每层浇筑砼之前，先浇筑20—30mm厚高于本体砼标号一级的砂浆；为保证施工缝处砼强度，浇至分段顶面之后，刮去表面浮浆，待混凝土达到70%强度后，进行冲毛处理。冲毛须保证冲掉砼表面的砂和浮浆，石子露出1/3高度，并在浇筑下一层混凝土前将施工缝湿润冲洗干净。⑹砼养护设置水池和扬程35m的高压泵，使自来水通过水池和高压泵压送至沉箱进行养护，养护时间不少于14天。⑺混凝土工程质量控制及检验评定标准①混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等，必须符合规范和有关标准规定。②混凝土的配合比、配料计量偏差必须符合规范的规定。③混凝土养护和施工缝处理必须符合规范规定。④混凝土应密实，不得出现漏筋和缝隙夹渣，不应出现松顶。一般表面缺陷不应超过以下限值：蜂窝面积小于所在面的2%。，且一处面积不大于200cm2;麻面砂斑面积小于所在面的5%o；砂线长度每10m2不大于300cm⑻预制沉箱允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法1长度沉箱长度w10m±25每个构件4用钢尺量沉箱长度》10m士25L/10002宽度沉箱长度w10m±25448 沉箱长度》10m士25L/1000每个构件3、k1、<咼度±104用钢尺或水准仪检验四角4外壁厚度±108用钢尺量每墙三分点处5顶面对角线差501用钢尺量6顶面平整度支撑面108用塞尺量非支撑面1547外壁竖向倾斜2H/10002用经纬仪量俩侧面8外壁平整度102用塞尺量9外壁侧向弯曲矢高2L/10004拉线用钢尺量10隔墙厚度±104用钢尺量11分段浇筑相邻段错牙10每段4用钢尺量12预埋件预留孔位置20每个预埋件1用钢尺量垂直两方向取大值5.164沉箱出运1）、沉箱上坞沉箱预制完成后，达到设计要求强度后即准备出运下水。沉箱采用3300t座底式浮船坞接送下水，200t起重船吊沉箱安装。⑴施工前准备：①沉箱安放现场处理。②沉箱吊装索具：沉箱需设计专用吊具，通过吊具改变钢索起吊力的作用方向，使沉箱垂直受力。③技术员对工作船舶及施工人员进行详细的技术、安全交底，并排出48 沉箱下水、安装的详细的时间表，送达每条作业船及施工班组。①对沉坞坑进行检查，确保满足浮船坞下潜要求。②通知海监局出运沉箱的时间、地点，及航道占用时间、区间，签取航行通行证。③对沉箱下沉、安装过程中的吃水、舱内压水、起重船吊力、浮游稳定进行详细核定，制定详细的控制措施。④对沉箱下水、存放、安装过程中每一条船的站位，都有详细的计算，并绘制船舶站位图。⑤设置水尺：在沉箱短边外侧中间位置设吃水水尺，以沉箱底面为高度起点，水尺以10cm为一刻度单位，涂红白相间油漆，以备沉箱安装时使用。⑵沉箱上坞①沉箱顶升沉箱混凝土强度达到出运强度即可以出运。出运前将沉箱盖板、阀门杆、爬梯等施工用具安放好。将台座地坪、千斤顶坑、撬车沟清理干净，千斤顶及油泵就位，保证千斤顶中心正对沉箱底板上的千斤顶顶板中心，千斤顶顶板的位置在沉箱外墙上。顶升沉箱设4个600t级千斤顶组，前后两侧各设两个，每两个千斤顶用一台油泵供油，将沉箱顶离地面11cm以上。②浮船坞座底浮船坞乘潮上座底梁座底。座底时，浮船坞利用自身锚机，调整船位。岸上架一台经纬仪，控制浮船坞平面轴线位置，当岸上和船体撬车轨道同轴线后，浮船坞注水下沉座底。③沉箱上坞千斤顶坑及撬车沟内积水、杂物、淤泥等清理。千斤顶就位。千斤顶应放到垫板中央位置，必要时应用撬棍调整找准。沉箱顶升。沉箱顶升采用四个千斤顶顶升，顶升时由油泵同时作用起升，使起升同步，以使各点受力均匀。顶升高度以能拖进撬车为准，并适当留有余量。盖板拆除。沉箱顶起后，拆除撬车轨道上沟盖板，拆卸时作业人员手指不得放入盖板上面，须在下面拖拉，以防意外。浮坞上撬车拆卸。固定撬车的钢楔子、螺栓等拆卸后仔细存放，以备使用。钢轨对接。浮船坞撬车轨道与台座撬车轨道间采用接轨对接。接轨就48 位后，用螺栓固定牢固。沉箱下落。沉箱下落时，应同时卸荷，以使平稳降落，其中心位置应与浮船坞撬车中心重合。拖运梁架就位，对中放平，连接器应上紧，保持两侧距离相等，固定于撬车上。牵引滑轮就位，使之位于浮坞固定滑轮中线上，及时穿引钢丝绳，并牵引固定好。牵引沉箱出运上坞。上坞时，应由专人指挥，统一口令。后面开卷扬机的人员要听从指挥人员指挥，注意出运节奏。出运时，要注意撬车前剩余距离与滚子多少，合理调整，沉箱将到位时，应放慢节奏，徐徐就位，固定螺栓孔对准。沉箱上坞后，应及时固定撬车，上紧钢楔，固定紧螺栓，并固定好两端止推器。利用浮坞吊拆除出运梁架及牵引滑轮。3、沉箱出坞当潮位涨至3.5m以上时，浮船坞排水起浮，由拖轮拖往沉坞坑就位，准备下沉。准备就绪后，浮船坞开始注水下沉。当坞内水深淹没沉箱阀门孔0.5m时，浮船坞停止下沉，施工人员打开沉箱上进水阀门开始向沉箱内压水。当沉箱内压水达到3m时，关闭阀门，停止压水，浮船坞继续注水下沉。随着浮船坞的下沉，沉箱吃水加大，并慢慢浮起。绞紧浮船坞上幌绳，交艇在沉箱上带缆开始出坞。出坞时浮船坞上施工人员利用幌绳控制沉箱左右位置，使其不碰撞坞墙。沉箱出坞后，拖轮靠沉箱帮拖，将沉箱拖到安装区域，起重船挂钩准备安装。沉箱出运注意事项：（1）沉箱出运前，沉箱的质量和强度必须符合规范规定和设计要求。（2）沉箱出运在5级（含5级）风以下，波高不超过1米情况下作业，施工人员必须遵守“三必须”“五不准”的安全规定。（3）沉箱出运下水过程中应注意沉箱隔墙之间、内外之间的水头差不应超出设计要求，严格控制压仓水高度。5.1.7沉箱安装1、沉箱离开浮船坞后，事先布置在施工现场的150t起重船即绞缆移船,48 吊移至沉箱待安装位置并初步定位，施工人员开启进水阀门注水下沉，同时起重船在经纬仪的控制下通过转向、起扒变幅，调整好沉箱位置，沉箱下沉过程中分级减小吊力，使沉箱平稳地沉入到基床上,若沉箱位置合格，则继续加水至沉箱稳定，若位置偏差较大，则停止加水，起重船重新起吊，直至安装满足要求。2、测量控制①所需引测的各控制点，在使用前必须严格校正后，方可使用。②码头沉箱安装，用架在新建防波堤上控制点的经伟仪控制沉箱的前沿线。③在沉箱最后30cm沉放过程中，测量人员应始终观测两轴线位置，将其误差控制在5cm以内。3、沉箱安装完毕，加水稳定后，关闭阀门，收拾机具，将沉箱盖板吊到运输船上，准备出运、安装下一个沉箱。首先粗略安放就位第一个沉箱，然后准确安装后续沉箱，最后再调整第一个沉箱。沉箱安装乘低平潮、潮流流速较小时进行。安装前，潜水员下水重新检查基床情况，确保基床无异物、未破坏。派潜水员下水检查回淤情况，回淤厚度超过规范规定时应用抽泥泵抽走。沉箱安装时应严格控制沉箱内外水头差不大于设计要求。4、沉箱安装注意事项①船驳就位时，应注意现场位置，避免锚缆破坏基床。②沉箱起吊与安装时，要专人统一指挥。③安装沉箱时应严格控制压仓水高度，尽量按箱内外水面计算高差缓慢下沉。④沉箱安装时要采取有效保护措施，避免碰坏沉箱棱角。⑤沉箱安装后，应派潜水员下水检查沉箱安装误差，与基床面的接触是否吻合等。⑥按照质量标准检测、达到要求后，再进行箱内回填5、沉箱安装质量标准48 序号项目允许偏差检测单元和数量单元测点检验方法1临水面与施工准线的偏移50mm每个沉箱2用经纬仪和钢尺量取前沿两角顶部2临水面错牙50mm1用钢尺量3接缝宽度30mm2用钢尺量顶部前后两端5.1.8沉箱格仓填石及沉箱间倒滤层抛填沉箱安装完成后，应及时进行隔仓填石和沉箱间倒滤层抛填，隔仓填石规格为10-100kg块石，石料要求石质坚硬无风化，有良好的级配，尽可能密实以减少空隙率。采用民船抛填，各抛石户在自己的驳载点装料，用自航驳船运至沉箱填石现场，最远运距不大于1海里，在质检人员的监控下，人工将块石填入隔仓内。沉箱填石时，潮位应低于+2.0m，并在沉箱上用废旧橡胶板加以保护沉箱棱角，以防砸坏沉箱。5.1.9箱后抛石棱体棱体抛石采用民船装运，人工对标（在已建成的后方陆域上各设立一对棱体顶面内、外边线标杆，以利于高潮位抛填控制）进行抛填。对于棱体边坡抛填应乘+2.5m以下潮位，拉测绳用测深水砣打水测控抛填理坡。5.1.10盖板预制本工程共预制沉箱盖板630块，其中：A、B、C型盖板各210块。盖板预制场设在沉箱预制场内。5.1.10.1主要施工机械设备砼拌和站（拌和能力60m3/h）1座8t汽车吊1台ZL50装载机1台翻斗车3台48 切筋机1台弯筋机1台电焊机2台对焊机1台5.1.10.2施工方法1）、钢筋制作绑扎①钢筋加工在沉箱预制钢筋加工厂进行，所有钢筋加工均按要求长度下料，用对焊方法接长。原材料按不同规格分批堆存并设有标牌，成品钢筋按绑扎顺序分类存放并标识，钢筋存放用石条支垫，高于场地坪300mm。成型钢筋水平运输，由平板拖车运往钢筋绑扎现场。钢筋绑扎采用现场绑扎，首先钢筋铺底、放线，铺底完成后，将加工成型的钢筋按线绑扎，绑扎点牢固可靠，扎丝向墙内弯，绑扎间距符合设计要求。②模板支立、拆除采用人工配合8T汽车吊进行模板支立作业，并用拉条、顶丝对模板进行固定。③砼浇筑采用预制场拌和能力60m3/h拌和站拌和，装载机料斗上料，砼塌落度控制在10cm左右，砼标号为C30;采用3台斗容1.0方翻斗车运输砼拌合物，翻斗车将砼倒入施工现场1.6方砼吊罐，8T吊机吊吊罐下灰入模；米用2条50插入式振动棒进行砼振捣，振捣快插慢拔，间距不得大于40cm，且插入下层砼50mm，振捣时间以砼表面返浆且不再沉落为准。5.1.10.3质量要求1）钢筋工程①钢筋的品种、规格、质量必须符合设计要求和国家有关规定标准。②钢筋对焊接头的机械性能必须符合设计要求和焊接规程规定。③钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求。钢筋弯折的圆弧半径和弯钩尺寸符合规范规定。48 ①钢筋应平直无弯曲，不得有油污及片状锈皮。②钢筋保护层符合设计要求，偏差为+10—5③要求绑扎牢固，同一截面钢筋接头面积不得大于总面积的50%。④钢筋布置、绑扎尺寸规格必须符合设计要求，绑扎牢固可靠，扎丝向墙内按倒。钢筋保护层垫块应垫紧扎牢。⑧钢筋工程实测偏差项目如下:序号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架外轮廓尺寸长度+5—15宽度+5—10、k1、<咼度+5—102受力钢筋层（排）距±03受力钢筋间距±154弯起钢筋弯起点位置i202）模板工程48 ①模板及支架必须有足够的强度、刚度和稳定性。②模板拼缝应平顺严密，不得漏浆。③模板表面应清理干净，脱模剂涂刷均匀，不得污染钢筋和接茬砼。④实测偏差项目如下：序号项目允许偏差（mm）11长度+5-102、k1、<咼度+5-103宽度+5—104顶面两对角线差305预埋件位置103）砼工程质量标准按《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）制定。①砼所用的水、骨料、外加剂等必须符合规范规定。②配合比、配料计量偏差和拌和物质必须符合规范规定。③砼施工缝处理必须符合规范规定，砼养护10天以上。④其他同整体验收标准。⑤砼强度标准必须符合下列要求a.mfcu>feu,k+Db.feu,min>feu,K-0.5D⑥砼振捣要密实，不得出现露筋和缝隙夹渣、松顶。表面质量缺陷：砂线累计长度每10m2不超过300cm;蜂窝面积、麻面面积不应超过所在面积的2%o,—处最大不超过200cm2;麻面砂斑面积小于所在面积的5%og、实测偏差项目如下：序号项目允许偏差（mm）1长度+102宽度+103顶面对角线差3048 4顶面平整度105侧面平整度106吊环位置405.1.11盖板安装5.1.11.1主要施工船机设备60t起重船1艘拖轮（1200HP）1艘起锚艇（500HP）1艘交通船（40马力）1艘50t履带吊1台5.1.11.2施工方法在盖板吊运之前，用50t汽车吊将盖板往预制场前沿堆放，盖板吊运时,乘高潮用1200HP拖轮将60t旋转式起重船拖至预制场码头前沿水域，起锚艇下起重船左前后锚，并送将起重船右前后锚至码头带在系船柱上，起重船绞动锚缆贴靠码头前沿，将盖板吊到自身甲板上，然后起锚艇起锚，拖轮拖起重船至安装现场下锚定位，进行盖板安装。施工潮位跌落至+2.5m以下，开始盖板安装，起重船通过转向、升俯变幅准确安装，其中，前排盖板在经纬仪的控制下进行安装，中后两排盖板参照前排盖板进行定位安装。5.1.11.3质量要求1）、盖板型号和质量必须满足设计和规范要求。2）、安装过程中不应发生盖板碰撞造成棱角残缺现象。3）、盖板安装实测偏差见下表。序号项目允许偏差（mm）1临水面与施工准线偏差502相临方块顶面咼差303安装缝宽度1548 5.1.12胸墙浇注5.1.12.1施工船机设备600T方驳1艘拖轮（1200HP）1艘起锚艇（500HP）1艘运输驳船（200t自航驳）1艘交通船（40HP）2艘20t吊机1台砼拌和站（拌和能力60m3/h）1座ZL50装载机1台砼地泵1台汽车泵1台砼罐车2台12马力拖拉机拖盘1台切筋机1台弯筋机1台电焊机2台对焊机1台5.1.12.2施工方法砼浇筑共分两层，分层点标高为+5.50m。胸墙下层砼施工采用水上支模，陆上地泵泵送砼浇筑施工工艺，胸墙上层砼施工采用陆上支模，陆上汽车泵泵送砼入模浇筑施工工艺，从北向南跳段浇注方式进行施工。胸墙底层、面层模板各2套，均带堵头。1）钢筋制作绑扎所有钢筋加工均按分层要求长度下料，大于原材料长度的设计钢筋采用对焊方法接长，原材料按不同规格分批存放并设标牌，成品钢筋按绑扎顺序分类存放并设标牌，钢筋存放用石条支垫，高于场内地坪300伽48 由1台100KW对焊机担负，钢筋接头彩用闪光接触对焊。由1台切筋机和1台弯筋机担负钢筋下料成型。钢筋运输。对于胸墙底层钢筋，制作好的钢筋由平板车运往胸墙砼拌和站码头前沿用8t汽车吊装运输自航驳，运至施工现场，然后乘+2.5m以下潮位进行绑扎；对于胸墙顶层钢筋，制作好的钢筋由拖拉机拖盘由陆上运往施工现场进行绑扎。2）模板支立底层模板支立。在经纬仪的控制下乘+2.5m以下潮位施工。采用1000t方驳上固定25t吊机进行水上作业。模板支立前须把前沿模板支撑马凳安放到位。前沿底层模板底脚通过预埋在沉箱盖板上的圆台螺母固定,上口通过拉条与后沿模板固定,堵头、后沿模板底脚加固在盖板预埋吊环和槽钢上。顶层模板支立。待墙后回填开山石向前推进一定距离，提供出一定作业面后，在经纬仪的控制下进行施工。采用20t汽车吊支立在墙后回填开山石上作业。前后沿顶层模板底脚用螺栓加固在底层胸墙预埋圆台上,上口用拉条相互拉结。3）砼浇筑胸墙底层砼浇注乘+2.5m以下潮位作业，砼标号为C35F250。采用拌和能力为60m3/h的砼拌和站拌和砼,该拌和站设在木片码头南侧，见施工总平面布置图，专为集装箱码头现浇砼设置。胸墙底层砼浇注时，拌和好的砼用2台8m3砼运输罐车运输并送入砼地泵，通过管道打入胸墙模板中；胸墙顶层砼浇注时，用砼汽车泵泵送入模。砼振捣采用①60插入式振动棒进行砼振捣，振捣分层不大于50cm。砼接茬处理。对于底层砼顶面，在顶面砼终凝后，用高压水喷枪将接茬砼冲毛，冲毛标准：将包裹砼石子的砂浆冲掉，使石子外露1/3，对于面层砼顶面，压光后拉细毛处理。4）模板拆除底层胸墙模板采用600t方驳上固定20t吊机进行拆除，顶层模板采用陆上20t吊车拆除。48