纺织工序操作技术培训丛书-梳棉工序

《纺织工序操作技术培训丛书-梳棉工序》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、纺织工序操作技术培训丛书梳棉挡车工分册梳棉挡车工技术标准（应知部分）一、本工序的主要任务为满足后道工序加工的要求，还应使纤维纺成均匀的条状半制品（梳棉条俗称生条）。梳棉工序的主要任务是：（一）梳理作用梳理通过刺辊、锡林和盖板的分梳，将棉束进行细致地梳理，使其分离成单纤维状态。（二）除杂作用除杂通过机后部分等的落杂区域和机中部分的分梳，继续清除棉卷中残留的细小杂质，如软籽表皮、粘附性杂质等有害疵点，由刺辊及除尘刀盖板来完成。（三）混和作用混和通过盖板区的梳理和道夫的凝集作用，使纤维继续得到混和。混和作用于锡林和盖板之间。（四）均匀作用梳理机件具有一定的“吸”、

2、“放”纤维的作用，使生条条干比较均匀。（五）成形作用成条通过对棉网的集束和圈条器的作用，制成符合一定规格和质量要求的棉条，并有规律地圈放在棉条桶内。二、小组个人的生产指标生产指标是对生产任务完成与否的一种考核标准，因此必须做到个人保小组、小组保轮班、轮班包车间、车间保全厂。（一）产量：公斤/台时，一般以道夫每分钟转数和梳棉条定量来标志梳棉机生产率的。（二）质量：1、重量不匀率：指生条长片段不匀程度，即梳棉条每5米平均重量的克数差异。2、棉卷搭头合格率：要求达到90%。3、疵点条：如粗细条、油污条、绒板条、色条等。（三）劳动：看台定额根据所纺品种的号数、机型和

3、排列等条件的不同而定。公司老式梳棉机为12台/人，新梳棉机为14台/人。（四）节约：用棉（减少回话、回条）、用料、用电等。（五）安全：严格执行安全操作规程，不出任何事故。一、本工种操作法的基本内容及操作技术分级标准详细内容见应会部分。二、所纺品种的有关工艺规定（一）生条定量生条的定量是指每5米长度的生条重量，定量的决定是根据所纺号数和机械牵伸条件的不同而定的。（二）锡林速度锡林是梳棉机最主要的机件，速度快慢直接影响梳理的好坏，其速度一般在280-360转/分。（三）道夫速度道夫速度的快慢直接影响生条的产量和质量，速度快产量高，但会影响棉网质量。A186型梳棉

4、机一般掌握在20-25转/分。（四）轻重牙齿数按梳棉机牵伸倍数和生条定量而定，齿数大，定量重；齿数小，定量轻；（五）主要隔距1、刺辊与小漏底隔距刺辊至小漏底入口和第四点隔距是调节后车肚落棉的主要隔距，是控制梳棉落棉指标的主要关键。入口隔距大，落棉少，反之则多。第四点隔距大落棉多，反之则少。当棉卷含杂高，落棉要求多时，入口隔距应适当收小，第四点隔距适当放大。另外，此处隔距的决定要与小漏底弧长和除尘刀位置高低结合考虑，小漏底弧长，落棉少，除尘刀位置高，落棉少，反之则多。一般小漏底入口隔距为4.7-9.5毫米，小漏底第四点隔距为0.4-1.6毫米。2、锡林与盖板隔

5、距此处隔距大小对梳棉条质量关系极大，作为梳棉机的主要分梳区，在机器条件许可下，可以采用较小的隔距，以增加分梳作用，对质量有利，一般为0.125-0.25毫米。采用紧隔距、强分梳工艺，必须有良好的机械状态，锡林、盖板针布要求平正、锋利、光洁，已取得较好效果。3、锡林与刺辊、锡林与道夫隔距这两处隔距的大小影响纤维的转移。隔距小，转移好，返花少，棉网清晰、质量好。隔距偏大时，棉网中会出现云斑，增加棉结，一般锡林与刺辊的隔距采用0.175毫米，锡林至道夫隔距采用0.125毫米。一、前工序疵品类型，本工序疵品的产生原因，预防方法及对后部的影响（一）前工序疵品类型油污卷

6、、野杂卷、束丝卷、粘卷、破洞卷、大小头卷、轻重卷及大肚皮卷等。（二）本工序疵品的产生原因预防方法及对后部的影响产生原因预防方法对后部影响疵品名称棉网棉结多1、机械状态不良，针布锋利度差，主要隔距松动或偏大（锡林-道夫，锡林-盖板），分梳部件平整度差2、锡林和刺辊速比不适当，返花多。棉卷结构不良。回潮率过高。回花、再用棉混用不匀等1、挡车工应及时反映，必要时，关车检查2、合理工艺设计，调整锡林和刺辊速度，改善棉卷结构。合理使用会花、再用棉，控制回潮率不能过高影响成纱外观疵点，增加染色困难棉网杂质多1、棉卷含杂多或湿度过高2、锡林盖板嵌破籽，抄针不按时进行或抄针

7、不彻底3、回、再用棉混用过多或混和不均匀4、后车肚及刺毛辊的低压吸风管堵塞5、刺毛辊的锯齿锋利度差，转速过慢，除杂效果差6、小漏底弦长过长，除尘刀与刺毛辊隔距过大7、后落棉盖板花过少8、锡林盖板隔距过大，前上罩板上口隔距不适当改进后车肚工艺如除尘刀-刺辊隔距隔紧，放大第一落杂区，小漏底进口收小，合理小漏底弦长。改进盖板型号，增加盖板速度等。影响成纱外观质量棉网剥取不良剥棉结构不光洁，卷棉网或温湿度控制不适当提高剥棉部件质量，温湿度控制要适当影响梳棉条粗细不匀和成纱的质量棉条成形不良1、喇叭口集聚棉蜡或破损挂花2、圈条斜管不光洁或圈条盘底平面与圈条座底平面不平

8、齐，卡毛棉条3、棉条桶不圆整或未放正位置4、圈条底盘