顶底复吹转炉护炉工艺优化

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1、顶底复吹转炉护炉工艺优化冶炼终点控制：［C］≥0.06%，温度1660～1685℃，终渣（FeO）=10%～12%，（MgO）=8%～10%，R（CaO）/w（Si02）=3.0～3.5。炼钢工艺分析与优化冶炼工艺优化1）杜绝钢水过氧化。终点过氧化造成起渣期时间长，起渣慢，炉渣与炉衬砖结合不牢固、炉渣熔点低。即使这种过氧化性炉渣被溅到炉衬上，由于溅渣层熔点低，在下一炉钢冶炼时，很快就被熔化下来，不耐侵蚀。因此在冶炼过程中要求终点［C］≥0.06%，特殊情况下，出现钢水过氧化时，过氧化炉渣终渣加入改质剂进行改质处理，必要时也

2、可向终渣配加焦碳粉进行炉渣改质。2）杜绝出钢不净现象。出钢不净会造成溅渣层内夹钢，冶炼条件下破坏成渣层，加快渣层的侵蚀。3）增加溅渣量，倒炉测温时尽量少倒渣。留渣量为8%时的溅渣效果远比不上10%～12%的留渣量的效果好，多留渣是提高溅渣效果的前提条件。在某一固定枪位溅渣时，多数渣被溅到渣线部位，耳轴部位和炉帽部位的溅渣量相对依次减小，耳轴部位和炉帽部位就成为薄弱环节。为了达到较为均匀的溅渣层，可结合调整过程枪位来达到此效果。4）合理加料次序及加入量。为了促使早成渣，减少对炉衬侵蚀，一批料可按碱度1.8、MgO含量6%进行

3、配加料，其他部分造渣料可在一批料基本渣化时分2到3批补加。5）杜绝拉碳前2min内后调矿石或其他含FeO料。吹炼后期调矿石或终点加矿石调温，易造成渣中FeO含量增加，影响熔渣耐火度。如果出钢过程中发现渣稀，可调改质剂或焦粒降温稠渣，缩短起渣时间。6）降低出钢温度。提高岗位操作水平，加强过程控制，降低钢水过热度，从而降低出钢温度。开浇炉次终点温度控制在1700℃以下，连浇炉次温度控制在1680℃以下。溅渣工艺优化溅渣枪位：（溅渣护炉时，转炉氧枪下端至炉底中心距离定义为溅渣护炉氧枪枪位）优化。溅渣枪位低于1900mm，溅起的炉

4、渣紧紧围绕氧枪枪头，垂直向上，易粘枪。若溅渣时间延长，炉渣就容易逐渐凝固在炉底上，导致炉底上涨影响复吹冶炼效果。溅渣枪位高于3000mm，多数以＜45°角溅到炉衬渣线部位，而溅到耳轴部位、炉帽部位的渣量就减少，达不到炉衬均匀溅渣效果。此种现象容易造成炉底拐角处炉渣堆积增厚，使溶池缩小，影响装入量和冶炼效果。溅渣枪位2400～2900mm，炉渣多数以45°角为扇形方向溅落在炉衬上下内表面上，氮气流股末端刚好接触炉底，能量损失少，大多数炉渣被溅起，溅渣高，覆盖面大，溅渣效果最佳。综合分析认为，溅渣最佳枪位2400～2900mm

5、，同时氮气流量30000m3/h、留渣量为10%～12%时的溅渣效果好。留渣操作将溅渣后的钢渣根据溅渣后的渣况及下一炉装入的铁水条件等确定全部或部分铺在加料面上，以减轻铁水或废钢对加料面的冲击和冲刷，从而达到护炉的目的。1）当溅后渣较黏可留部分渣。（三分之一左右）操作：炉体摇下，将钢渣铺在加料面以后，抬炉到零位，如果炉底有上涨趋势，可加入300～500kg烧结矿，如果炉底呈下降趋势，则加入1500～2000kg石灰，然后将料铺在大面上，抬炉加废钢或兑铁水。采用这种垫料方式的目的一方面是为了加料面挂渣、降低对加料面的冲击或冲

6、刷，另一方面也是为了对黏渣降温，防止加料面粘废钢和兑铁时渣铁反应出现安全问题。2）当溅后渣较稀、流动性很好或铁水Si＞0.85%时，要将渣全部倒掉，主要是考虑到安全及渣量大易造成喷溅。特殊情况下的护炉措施：高Si低S铁水的处理为了减轻高Si铁水对护炉和溅渣的影响，可采用双渣操作，开吹时加入一批料，石灰在5t左右，白云石灰约为2t，适当高枪位操作，3～4min起渣，提枪将这部分渣尽可能多倒掉，然后不考虑一批料，重新造渣，终渣碱度在3.2～3.5，MgO含量在9.5%～11%，FeO含量在10%～12%，确保终渣理化指标满足溅

7、渣要求，并有较高的耐火度。这样基本能维持炉衬渣层厚度相对稳定。低Si高S铁水的处理高温、高碱度、大渣量和渣良好的流动性是提高脱S效率的条件。在高温情况下，要减轻炉衬渣层的侵蚀，就要提高终渣耐火度和避免钢水过氧化。因此适当提高终渣的碱度和MgO的含量，降低渣中FeO的含量（适当提高低吹的供气强度）。在碱度、FeO含量一定的情况下，渣的流动性和温度成正比，为了杜绝吹铁提温，造成钢水氧化加剧炉社侵蚀，转炉采用高拉补吹法全铁冶炼，如果预计铁水理化热不能满足终点温度需要，可向铁水中配加Fe-Si合金。一次拉碳后，［S］含量≤0.05

8、0%时，可加入1000～1200kg石灰补吹，等成分出钢。如果一次拉碳后［S］含量＞0.050%，根据钢水S含量向炉内加Fe-Mn或Mn-Si合金连同补加石灰补吹脱S。若3次倒炉S含量仍不合标准，要考虑钢水回炉，不得强行补吹脱S，以免造成炉况恶化。溅渣护炉与半干法喷补有机结合在炉两侧衬砖完全裸露的情况下