高墩滑模+爬模+翻模施工工艺

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滑模滑模施工因其进度快、节省投资且特别适用于高桥墩施工而受到青睐。采用滑升模板施工，不仅可以提高施工质量，还可以降低施工成本，缩短了工期，加快工程进度。桥梁工程高墩身液压滑升模板施工工艺采用高墩桥梁方案是道路跨越深沟宽谷时的有效措施，既可以保证线路顺畅，又可以节省投资。近些年来，滑模施工技术在我国桥梁建设中得到广泛应用。1工程概况京九高速公路某高架桥全长808m．设21个墩台，左右幅分离式设计，桥面宽24．5m。大桥下部结构为挖孔灌注桩基础，实体或空心薄壁墩身，上部结构为7x40m+l3x40m单箱单室直腹板双向预应力水泥混凝土刚构一连续梁组合体系。大桥墩身共有38座，其中高度大于30m的就有23座，最高为83m，号称“江西第一墩”。9#～17#墩为钢筋水泥混凝土等截面空心墩，总延米1033．2m．平均高度57．4m，C40水泥混凝土10431m3．钢筋2725t，墩身截面尺寸为6mx3m或6mx3．5m．薄壁厚度50cm。综合考虑经济、安全、技术等各项指标，通过墩身施工方法(有翻模、爬模、顶升模板、滑动模板等)的比选，为满足工期要求，高墩身采用液压滑升模板(以下简称“滑模”)施工技术。2滑升模板的基本构成措升模板主要有门式提升架、内外围圈、内外模板、内外支架、模板平台、吊架以及液压提升设备：HYw一30型滚珠式液压千斤顶、液压油泵及控制装置、支承顶杆等（详见后面第4点）；3高桥墩滑模施工工艺（重点）:3．1滑模组装(1)在桥墩基础顶面上将混凝土凿毛清洗，接长竖向主筋，绑扎提升架横梁以下的横向结构筋。搭设枕木垛，定出桥墩中心线。(2)在枕木垛上按设计要求安装模板和提升架，将套管固定在提升架横梁下部。继续安装操作平台、千斤顶及顶杆等。顶杆需穿过千斤顶心孔到达基础顶面。(3)提升整个系统，撤去枕木垛，将模板下落就位，再安装其他设施。注意套管底部与基础表面要接触紧密，并用砂浆将周围围起来，以免灰浆漏进套管内。外吊脚手架应在滑模提升适当高度后安装。3．2浇注墩身混凝土滑模施工宜采用低流动或半干硬性混凝土，坍落度控制在6～8cm。分层均匀对称浇注混凝土，分层浇注厚度为20～30cm，浇注后混凝土表面距模板上缘的距离宜控制在10～15cm。混凝土浇筑应在前一层混凝土凝结前进行，同时采用插入式振捣器进行捣固。振捣器插入前一层混凝土的深度不应超过5cm，避免振捣器触及钢筋、顶杆和模板，禁止在模板滑升时振捣混凝土。混凝土出模强度应控制在0．2～0．4MPa范围内，以防止坍塌变形。出模8h后开始养生。3．3滑模提升在滑模施工的整个过程中，模板的滑升可分为初升、正常滑升和终升3个阶段。(1)初升。最初灌注的混凝土的高度一般为60～70cm，分2～3层浇注，约需3～4h，随后即可将模板缓慢提升5cm，检查底层混凝土凝固的状况。若混凝土已达到0．2～0．4MPa的脱模强度时，可以将模板再提升3～5个千斤顶行程。此时，应对滑模系统进行全面检查。包括提升架的垂直度和水平度是否满足要求，围圈的连接是否可靠，系统的变形是否在允许范围内，模板接缝是否严密，操作平台的水平度是否达到标准，连接螺栓是否松动，千斤顶工作是否正常，顶杆有无弯曲现象等。发现问题要及时修正和完善。(2)正常滑升。待各项检查完毕并符合要求后，可进入正常滑升阶段。每浇注一层混凝土，即每滑升一次，力争使滑升高度与混凝土浇注厚度基本一致。在正常滑升阶段，浇注混凝土、绑扎钢筋和滑升模板交替进行。一般混凝土浇注和模板滑升速度控制在20cm／h左右。正常滑升阶段应分多次慢慢滑升，每次连续滑升高度不宜超过30cm，要经常停下来检查构件与设备是否正常工作。各项作业之间要紧密配合。(3)终升。当模板滑升至离墩顶标高1m左右时，滑模进入终升阶段。此时应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作，保证最后浇注的一层混凝土顶部标高和位置准确。(4)调节坡度。对于墩壁有斜坡的情况，在提升模板的过程中应转动调节丝杆，使桥墩侧面斜坡满足设计要求。3．4绑扎钢筋及竖向筋接长模板每提升一定高度后，即要穿插进行接长顶杆及绑扎钢筋的工作。此项工作应在滑升间隔时间内完成，以免影响施工进度。3．5横隔板施工处理为保证墩身整体稳定性，空心墩身每隔10m设置一道1m厚的横隔板。故施工至横隔板时， 需将内模、内吊脚手架等拆除，安装底模，浇筑横隔板，然后重新安装内模、内吊脚手架。3．6滑模拆除通过不断的滑升循环施工，至墩顶后，即可拆除滑模。因桥墩不设爬梯，滑模拆除后，无上下通道，故滑模拆除前必须慎重，尤其是最后一批人员如何返回地面，尤为重要。滑模装置拆除顺序正好同安装顺序相反，原则上先装后拆，后装先拆。为便于最后一批人员返回地面，最后采用外挂吊笼的方法进行拆除。事先已在墩顶预留钢管作滑轮，最后结束时，解除吊笼，钢丝绳通过卷扬机收回(见图3)。3．7线型控制在高墩身滑模施工中，如何控制墩身垂直度、轴线偏位和高程是很关键的。高程测量用水准仪将基准标高引测到支承杆上，以后每次用直尺向上引测标高，同时用长钢尺在已完成的墩身上引测，以及利用全站仪引测，这三种方法相互校核，以确保墩顶的高程准确无误。轴线测量架用22kg的线锤测中法和用激光垂度仪测定法相结合，以滑升平台水平为基准，在提升架的两条轴线上引一点作为线锤校对点，每次提升30cm时，将限位器调至该装置，提升完后，观测线锤情况。每10m高度用激光垂度仪校核纵横轴线的位置，确保墩身垂直度和中线偏差不积累。4、滑模的工作原理：4.1滑模系统的构造滑模系统通常由提升设备、模板系统和操作平台系统及配套设备组成。(1)提升设备。包括提升架、顶杆、千斤顶及附属设施。提升架是一框架结构,其作用是将模板全部荷载传递给千斤顶,并将操作平台与模板系统连成整体。顶杆是千斤顶向上爬升的轨道,亦称爬杆或支撑杆,多用直径为25mm的Q235A或Q275圆钢制作,其承载能力分别为10kN和12.5kN。顶杆位于墩壁中间,采用丝扣连接逐渐接长,在滑模施工过程中,承受全部荷载并传给基础。顶杆分为不可回收与可回收两种,前者将浇注在墩壁内,成为桥墩结构的一部分;而后者需在千斤顶横梁底部设置一套管,长度达模板底面,套管随模板同时提升,在墩壁内形成管孔,模板完成终升后拔出顶杆,完成回收,可重复使用。千斤顶是施工过程中的起重设备,有螺旋千斤顶和液压千斤顶。实际施工中,后者应用较多。附属设施指顶杆套管、油泵、高压油管及控制系统等。(2)模板系统。包括模板及模板围圈。模板一般采用薄钢板制作。为便于拼接,相邻模板之间多用螺栓连接。为了加强模板的刚度,通常在模板外侧设置纵向加劲肋和横向围圈。模板围圈是位于模板外围,用于固定模板、保证模板形状并将 模板与提升架立柱连接起来的构件。用于无斜坡空心墩的滑模,模板围圈与提升架立柱直接连接;用于斜坡空心墩的滑模,模板围圈与提升架立柱之间需设置调节丝杆,以便沿径向移动模板。图1所示即为一种带有调节丝杆的滑模结构,在海口世纪大桥主墩施工中得到应用[2]。(3)操作平台系统。包括操作平台、混凝土平台、外吊脚手架及液压操纵平台。(4)配套设备。主要包括混凝土拌和、运输及钢筋焊接等设备。特别应该指出,模板系统、操作平台系统与提升架是联结在一起的整体,它们是同步滑升的。4.2滑模的提升原理以油压千斤顶为例,上卡头与活塞联结,下卡头与油缸底座联结,其间为排油弹簧。当向千斤顶油缸内充油时,油缸内的活塞通过上卡头固定在顶杆上,随着缸盖与活塞之间进油量的增加,油压使缸盖连同缸筒、底座带动提升架,从而带动整个滑模系统上升,直到下卡头与上卡头接触不能再提升为止。此时模板提升告一段落,弹簧处于完全压缩状态。开通回油管路,解除油压,排油弹簧推动下卡头使其被卡在顶杆上,同时推动活塞上移并排油,使活塞回到油缸进油前的位置,从而完成一个提升循环。油泵与各千斤顶之间用高压油管连接,由操纵台统一集中控制。顶杆一端埋置于墩台结构的混凝土中,另一端穿过千斤顶心孔,千斤顶依附在顶杆上。提升时,滑模系统的重力及其他临时施工荷载全部由顶杆承担。5、滑模设计与施工中的注意事项：5.1保证模板的刚度模板必须具有足够的刚度抵抗施工荷载,使变形控制在允许值范围内。模板按简支板计算,其最大允许挠度一般为支点间距的1/1000。作用在模板上的水平荷载主要是新浇筑混凝土的侧压力,其沿模板垂直方向的分布近似呈梯形,如图2所示。其最大压力计算公式为:p=12γh(1)式中:p为新浇混凝土侧压力最大值,kPa;γ为混凝土的容重,kN/m3;h为侧压力分布高度,h=0·65~0·70H,H为模板高度。5.2合理确定顶杆和千斤顶的数量顶杆的数量按下式确定:n=KP/N(2)式中:K为工作条件系数,对于液压千斤顶,其值为0·8;P为顶杆承受的全部垂直荷载;N为单根顶杆的容许承载力,其值应根据计算结果结合工程实践经验确定。千斤顶的数量应遵循与顶杆数量相同的原则,即一根顶杆安装1台千斤顶,因此,在确定顶杆与千斤顶的数量时,应综合考虑,使顶杆的承载能力与千斤顶大致相同。顶杆与千斤顶一般应均匀布置,局部承受荷载较大时,可考虑集中布置。5.3滑模施工的防偏与纠偏：5.3·1墩台垂直度的控制在施工过程中,要勤观测、及时防偏纠偏。产生中线偏移、水平偏移及扭转的原因主要有荷载布置不均、千斤顶爬升不同步或部分千斤顶不工作、混凝土灌注不均匀等。防偏即在施工中尽量避免上述现象发生。结构一旦产生偏扭,即要采取纠偏措施。包括中线纠偏、模板调平和扭转纠偏。实际操作中,每滑升1m,就进行一次中心 校正。滑升中如有偏斜,应查明原因,有的放矢。一般情况下可将较低一侧的千斤顶抬高2~4cm后逐渐纠正,一次纠正量不宜过大,以免产生明显的弯曲现象[3]。5.3·2操作平台水平度的控制操作平台一旦发生倾斜,将导致顶杆弯曲、墩台结构发生偏转并使滑升困难。所以,平台上堆料要均匀放置,并注意均匀对称分层浇筑混凝土。还要经常做到精心观测和调整。可用水平仪观测千斤顶高差,并在顶杆上划线标记千斤顶应滑升的高度,在同一水平面上的千斤顶高差不能大于2cm,相邻千斤顶的高差不能大于1cm。5.4停工处理因气候恶劣等原因,停工有时难以避免。停工前,混凝土要灌满模板并振捣完毕,插入接头钢筋。停工后,在正常气温下,每隔1h将模板稍微提升一次,以防模板与混凝土粘连。混凝土浇筑中断后,混凝土要整平。继续施工时,混凝土表面要凿毛,并冲洗干净。5.5常见问题的处理方法：(1)混凝土拉裂掉角。脱模混凝土强度过高或模板未设置好锥度易造成混凝土拉裂掉角。应结合实践经验,掌握好混凝土脱模强度,防止两次提升时间间隔过大。同时,在安装模板时,适当设置锥度[4]。(2)施工速度慢。环境温度低会造成混凝土强度增长慢而使施工速度慢。可根据气温、水泥标号经试验掺入一定数量的早强剂,促使混凝土尽快达到出模强度,加快提升速度。(3)混凝土外表不美观混凝土出模后蜂窝麻面较多,不但需要修补,而且不美观,造成永久遗憾。在施工中要设计好混凝土配合比,振捣均匀密实,掌握好脱模时间。模板在安装前,需在表面涂润滑剂,以减少滑升阻力,并有利于混凝土表面光洁。(4)顶杆弯曲。顶杆弯曲会带来严重的施工质量和安全问题。顶杆插入千斤顶时要保持垂直。顶杆接头的布置应避免集中到一个断面。顶杆的负荷要通过计算确定,如果负荷过大或脱空距离过大时,平台倾斜也会导致顶杆弯曲。若顶杆弯曲不大,可通过焊接支撑构件等对其进行纠正;若弯曲较大,则应更换弯曲部分,必要时换成新杆。6、结束语：滑模施工是桥梁墩台施工的先进工艺，反应了桥梁建设发展的方向和水平。对于高桥墩施工，一般具有施工速度快、混凝土质量好、节省工程造价的优点。施工中应正确组装模板、控制好脱模强度。同时应勤观测、勤测量，注意预防并及时纠正滑模系统及混凝土墩身的偏斜和扭转，及时发现滑模施工中的常见问题及掌握正确的处理方法，确保施工顺利进行。参考文献：[1]梅满朝．滑模工艺在高桥墩施工中的应用[J]．山西建筑，2003，29(18)：74—75．[2]王洪峰，王力杰．对桥梁墩台滑模施工中一些问题的分析[J]．公路，2002(1)：35—36．[3]JTJ041—2000．公路桥梁施工技术规范[s]．爬模液压式爬模概述液压自爬模是现浇竖向钢筋混凝土结构的一项较为先进的施工工艺,在山区铁路施工中被普通采用。它是在建筑物或构筑物的基础上,按照平面图,沿结构周边一次装设一段模板,随着模板内不断浇筑混凝土和绑扎钢筋,不断提升模板来完成整个建(构)筑物的浇筑和成型。它的特点是:整个结构仅用一个液压滑动模板,一次组装;爬升过程中不用再支模、拆模、搭设脚手和运输等工作,混凝土保持连续浇筑,施工速度快,可避免施工缝,同时具有节省大量模板、脚手材料和劳力,减轻劳动强度,降低施工成本,施工安 全等优点。广泛应用于烟囱、贮仓、水塔、油罐、竖井、沉井、电梯井、电视塔和桥梁高墩等工程上;对民用高层、多层框架、框剪结构、亦可应用。整个液压爬模是由模板结构系统和液压提升设备系统两大部分组成。模板系统主要由模板、围护栏、内平台、外爬架、支撑杆件等组成;液压装置由液压缸和控制台组成。其中内平台、外爬架、预埋件、导轨和高强螺栓为主要设计计算书的检算对象。液压自爬升模板可分为四大部分:模板部分,埋件部分,爬模主构架部分及液压系统部分。液压爬模的组成：(1)模板部分:根据工程的实际情况,模板周转次数多,还要尽可能减轻模板的重量,采用轻型钢模板。(2)埋件部分:由埋件板,高强螺杆,爬锥及受力螺栓组成,其中埋件板和高强螺杆为一次性消耗件,爬锥及受力螺栓可周转使用。(3)爬模主构架部分:主要为附墙座,附墙挂座,导轨,悬臂支架,后移装置,模板主背楞,悬吊平台组成。(4)液压系统部分:主要为主控制台,顶升油缸,胶管和油阀组成。爬升循环工艺流程见图墙体砼浇筑完成→后移模板→安装导轨支座→提升导轨→提升支架平台→预埋件固定在模板上→绑墙体钢筋→合模板→浇筑墩体砼 翻模前言桥梁高墩施工是大型桥梁建设经常遇到的内容，近年来，墩身高度已经由30~50米发展到超百米，甚至近200米，高墩施工亟待标准化、规范化，以保证工程质量和施工安全。另外，在高墩桥梁施工中，墩身工期一般处于关键线路，对总工期有重要影响，所以探索高墩施工效率，加快施工速度也成为需要解决的问题之一。本工法是中交第一公路工程局有限公司、中交公路一局第四工程有限公司在重庆高家花园大桥、嘉陵江马鞍石大桥、龙溪河大桥、深圳南坪-福龙立交等高墩桥梁施工过程 中形成的，并经过陕西太枣沟大桥、封侯沟大桥、重庆共和乌江大桥的应用，经总结，形成本工法。本工法的关键技术是中交第一公路工程局有限公司局级课题“太枣沟特大桥施工技术研究”的内容之一，该课题已经通过中交第一公路工程局有限公司技术委员会验收。同时形成本工法，依据本工法关键技术撰写的《太枣沟特大桥120米高墩施工技术》论文在中国公路学会组织的“山区高速公路桥梁隧道关键技术研讨会”上交流发表。本工法已在陕西太枣沟特大桥、封侯沟特大桥、重庆共和乌江大桥等三座高墩大跨桥梁施工中应用。实践证明，本工法具有优质高效的优点，技术先进，有明显的社会和经济效益。1工法特点1.1本工法在塔吊—翻模施工技术、高压泵一次泵送混凝土技术、滚压直螺纹钢筋连接技术的基础上，采用了设置筒内支架方法，并配合2（3）节外模和1节内模，筒内支架“一架三用”，可提高施工效率，降低施工成本，加快施工进度。1.2使用塔吊配合翻模施工，速度快、成本低。模板可以在施工现场制作，成本相对较低。对于泵送混凝土施工，能够随模板上翻同步接长泵管，提高混凝土浇筑速度。能够逐节校正墩身施工误差，误差不积累。便于模板及时清理、整修、刷油，混凝土外表面平整光洁。用电梯提供作业人员垂直运输，并设置安全操作平台，保证了人员的安全。1.3模板和支架结构设计难度较大，但施工简单、速度快，成本低。外模上下端设置定位销，使模板的翻转安装快捷、准确。1.4不需要增加特殊设备，工艺可操作性强，经济合理，易于推广。2适用范围本工法适用于50米以上的空心薄壁桥墩。墩身为等截面或变截面。最优经济高度为80米以上，墩高越高，此方法优势越大。也可以用于类似于桥墩的高耸钢筋混凝土结构施工。3工艺原理将墩身分成等高的节段，分段浇注。根据分段高度，将外侧模板设计成与分段等高 的2或3节，配合1节内侧模板。浇注完成顶节混凝土后，拆除底节模板，将其接于顶节模板之上，继续进行混凝土施工，如此循环，直到墩身完成。用塔吊提升物料和模板。使用混凝土泵泵送混凝土。墩内设置钢管支架，支撑于墩内隔板上（初次需支撑于承台上），用于支撑接长钢筋的定位、工人操作平台和墩内隔板混凝土浇注的支撑。支架和模板配合使用方法见翻模工艺原理，图4-1。图中1）~7）为翻模施工步骤，重复5）~7），直到隔板位置。8）~10）为墩身隔板施工步骤。隔板施工完成后重复1）~7）的步骤，直至下一个隔板。11)、12）为墩身封顶施工步骤，如果墩身无封顶，则无此步骤。4施工工艺流程及操作要点4.1工艺流程按2节外模施工的工艺流程图（图5.1-1）如下：搭设内支架，接长、安装第一节模板，准备工作定位、绑扎钢筋。浇注混凝土。升高内支架，接长、安装第二节外侧模板，提升定位、绑扎钢筋。内侧模板，浇注混凝土。将下面的外模翻转至上面，提升高内支架，接长、升内侧模板，浇注混凝土。定位、绑扎钢筋。否否是否到达隔是否到达墩板位置？顶位置？是是拆除内模，将内支架调拆除内模，将内支架调平，平，铺设隔板底模。铺设封顶混凝土底模。绑扎钢筋，浇注绑扎钢筋，浇注隔板混凝土。封顶混凝土。结束图5.1-1工艺流程图 支架支架钢筋钢筋钢筋钢筋平台外模外模混凝土混凝土承台承台1)搭设支架，进行第2)加高支架，接长、绑扎钢筋。一次浇注混凝土。支架钢筋支架钢筋钢筋钢筋外模外模外模外模混凝土混凝土承台承台3)加高外模，提升内模。4)浇注混凝土。 支架支架钢筋钢筋钢筋钢筋外模外模外模外模混凝土混凝土承台承台5)加高支架，接长、绑6)翻转外模，提升内模。扎钢筋。支架钢筋钢筋钢筋外模钢筋外模混凝土承台7)浇注混凝土。8)拆除内模，调整支架，安装隔板底模板,施工隔板。 支架支架钢筋钢筋人孔人孔钢筋钢筋9)拆除隔板下支架，安装隔10)安装内外模板，浇注混凝土。板上支架,接长绑扎钢筋。钢筋钢筋封顶混封顶混凝土凝土钢筋11)拆除内模，调整支架，安装12)拆除低模和支架，结束墩身封顶底模板，施工封顶混凝土。施工。 上图为翻模工艺原理4.2施工要点4.2.1准备工作1模板、支架设计和加工每节模板高度3.0米~4.5米之间。为与9米长的定尺钢筋相适应，一般将模板设计成3米或4.5米高。为充分利用塔吊的提升能力，将每一面模板组成一整块。拉杆的设置与模板的强度及刚度相适应。操作平台设置在模板外侧的肋上，一般设2层，上平台1米宽，距离模板上沿30cm～60cm；下平台0.6米宽，距离下沿1.0米。根据内部空间大小，设计钢管支架结构。采用普通的脚手架钢管。钢管架结构设计应符合相关要求。按照隔板施工工况下的荷载标准，对支架进行验算，保证支架的强度、刚度和稳定性。2塔吊、电梯的安装使用最大起重5~15t的自升式塔吊，一般要结合桥梁上部施工要求而定。如果考虑相邻墩墩身施工使用，则相应加大塔吊起重能力。使用1~2t载重的电梯。电梯和塔吊的布置见图5.2.1-1，可以图中1）的形式可分开布设于墩的两侧，也可以按图中2）的形式布置在桥梁中心线上。电梯、塔吊基础要根据设备使用要求和结构设置。电梯电梯桥墩中心线500桥梁中心线1)电梯与塔吊分别布置电梯桥墩500桥梁中心线2)电梯与塔吊沿桥中线布置图5.2.1-1电梯、塔吊布置图电梯、塔吊升高时，要根据设备使用要求，设置附臂，将立柱固定于墩身上。3混凝土搅拌、运输设备 使用ZJ-60混凝土搅拌机，使用之前调试完毕。水平运输采用混凝土搅拌运输车，垂直运输采用混凝土输送泵。应根据墩身高度选择混凝土输送泵的型号。4其他场内道路、水路、电路畅通，配置对讲机。4.2.2筒内支架的安装与翻拆1初次搭设筒内支架落地搭设，高度以能支撑接高的竖向钢筋不倾倒为宜，一般超过接头以上的定尺钢筋高度（9米）的2/3。支架四周与墩身内壁间留50cm间隙，用于拆除、提升内模。顶层的水平钢管向四周挑出，并沿墩身的内外层竖向钢筋增加两排横向钢管，精确定位后固定钢筋的位置和间距。钢筋绑扎后拆除挑出的钢管。钢管架的水平杆上铺设木板形成平台，供作业人员在平台上操作。2支架接高每节墩身浇注混凝土后，及时将支架接高。在内模提升后及时增加支撑与墩身内壁混凝土面顶紧，以减小支架自由高度，增加支架稳定性。支架接高后，作业平台随之升高，以满足作业需要。3调整支架成为隔板（或封顶）的支撑混凝土浇筑到隔板（或封顶混凝土）位置时，拆除墩身内模，在支架上铺设隔板的底模，并安装钢筋浇筑混凝土。如果钢筋不能自行直立，也可在钢管架的立杆上加套管隔离混凝土。4支架拆除隔板混凝土达到设计强度后，即可拆除隔板下的钢管支架，用于钢管架的接长升高。如此重复，直到墩顶。墩身封顶后，拆除全部钢管支架。4.2.3安装第一节模板，浇注混凝土在承台上沿模板的底面用砂浆做3~5cm厚找平层。对墩身角点放样，弹墨线，沿墨线立模板。模板安装前，应清理干净，并涂脱模剂。安装模板时注意接缝平整、严密，防止漏浆。紧固拉杆的螺栓，在模板内加内撑，保证混凝土尺寸。固定好模板后，安装混凝土泵管，一般竖向管道沿塔吊设置。先设置水平管10~20米，然后沿塔吊设置铺设竖向管道。到达模板顶面后水平铺设到墩中心位置，然后接软管，引向落灰点。落灰点处设串筒。随着浇筑点的不同，应及时拆装更换泵管，调节泵管长度。浇筑初期混凝土处于较深位置，需仔细振捣才能防止漏振。浇注混凝土时，按照施工规范要求作业。4.2.4第二节模板的安装、混凝土浇注底节混凝土浇筑完成后，待混凝土达到一定强度，即安装上一节墩身的钢筋。钢筋安装完毕后，进行第二节模板安装。将另外一节外模置于首节模板之上，安装定位销，用螺栓将上下模板连接在一起。将内模提升至顶面与外模平齐，用预设的拉杆初步固定在首节混凝土上。调整模板至准确位置，安装、紧固对穿拉杆。其余工作同首节墩身施工。一般使用塔吊提升内模，特殊情况下，利用内支架使用葫芦提升。4.2.5外模板的翻转安装 待上节混凝土达到15MPa时，即可拆除下节外模。先抽出拉杆，然后卸除模板的连接螺栓，将模板向外拉出。高空作业时，要预先用倒链将模板吊在上面的模板上，并拉紧，防止模板突然脱落。待外模完全与混凝土脱开后，用塔吊微微吊起外模，将倒链解下，然后将模板吊到模板修整处进行修整，待用。待钢筋安装完毕，用塔吊将模板吊起，进行安装。安装方法同前述。4.2.6钢筋的安装竖向钢筋采用直螺纹套管机械连接方式。利用墩内钢管支架，定位、固定钢筋。在设置钢劲性骨架的墩身施工时，可利用劲性骨架定位、固定钢筋；也可以加工可提升的钢支架，置于内外层竖向钢筋之间，用以固定、定位钢筋。宜使用9米定尺钢筋，因3米、4.5米高的模板与之配合比较合理。水平箍筋和拉筋按照常规工艺施工。如果设计有钢筋网片，可以采用定型的钢筋网片产品，也可预先在现场加工成片，待主钢筋安装完毕后整体安装、固定。4.2.7泵送混凝土按照相关规范、规程设计和试验确定混凝土配合比。混凝土缓凝时间3~5h。一小时坍落度损失不超过30mm。按照泵送混凝土规程设置混凝土泵和泵管，进行泵送施工。配备混凝土提升斗作为备用。管道设置：泵管附着在塔吊的塔身上，用钢丝绳吊住。墩底设20米长水平管连接泵的出口。墩顶泵管随着墩高不断提升，每次浇筑混凝土时，在浇筑平台中部布设水平管，用软管接到落灰点。在落灰点设置串筒。开始泵送前，先搅拌同水灰比砂浆，打入泵中，再紧接着泵送混凝土。砂浆数量根据泵管长度而定，一般为0.5~2.0m3。沿墩身四周均匀灌注混凝土，施工人员在平台上振捣混凝土。4.2.8垂直度控制采用全站仪进行施工放样和检测，每级混凝土浇筑前测量模板四角的平面坐标，如有偏差，调整之。墩身随高度的增加，日照影响引起的摇摆摆幅越来越大，2号墩身在120米高度时，摆幅达到14mm。为避免日照的影响，混凝土浇筑前的模板检验与精确定位均在日照影响最小时进行，一般安排在早晨日出之前。模板初步定位时，由测量人员根据测量时日照情况预估偏位值进行预偏定位。4.2.9混凝土养生采用洒水和喷养生剂对混凝土养生。4.2.10塔吊和电梯拆除。塔吊、电梯拆除时，按照与安装、升高相反的顺序进行。4.3劳动组合工长1人、技术员1人、安全员1人，钢筋工12人、架子工5人、模板工6人、混凝土工8人、电工1人、辅助工人3人、起重工1人，塔吊、电梯司机2人，共计40。5材料与设备5.1材料所需材料见表6.1-1。 材料表表6.1-1序号材料名称规格型号单位数量备注1外侧模板特殊设计m3650大块钢模板，厚度100mm。2内侧模板组合钢模板m3320加背棱组拼成大块模板。3脚手架钢管Φ50mm吨6配相应数量扣件。4安全网条305木板50mm厚块805方木100*100mm根120用于隔板混凝土的底模支撑。注：上表中材料数量是按照太枣沟特大桥一个桥墩（双幅）墩身施工配置。5.2设备所需主要设备见表6.2-1。主要设备表表6.2-1序号设备名称规格型号单位数量用途1塔吊125t.m台1物料的垂直提升2混凝土搅拌机ZJ-60套2混凝土搅拌生产3混凝土泵HBT60-16.110S台1混凝土垂直输送4正装铲车ZL50台1物料水平运输5混凝土运输车6m3台3~4混凝土运输9手拉葫芦5t台8调整和固定模板11电梯2t台1人员及小型物料垂直运输12水泵扬程150米以上台2混凝土养生、冲洗清理13全站仪TC1610台1平面测量14水平仪NI004台1水平测量15发电机120kVA台1备用电源注：上表中材料数量是按照太枣沟特大桥一个桥墩（双幅）墩身施工配置，其中混凝土生产设备、测量仪器为共用。所需辅助设备见表6.2-2。辅助设备表表6.2-2序号设备名称规格型号单位数量用途5钢筋切断机加工GJ40台1钢筋加工6钢筋弯曲机GW40台1钢筋加工7混凝土振捣器HZ250台4混凝土浇筑8电焊机BX-300台3钢筋加工10滚丝机台1钢筋加工注：上表中材料数量是按照太枣沟特大桥一个桥墩（双幅）墩身施工配置。6质量控制6.1质量控制标准6.2所用支架和模板等材料应符合现行的有关国家标准。 6.3按照《公路桥涵施工技术规范》要求控制钢筋、混凝土和结构尺寸的施工质量。6.4钢管支架和钢模板设计按照《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》(JTJ025)要求执行；钢管支架安装和拆除按照相关规范要求执行。6.5质量保证措施6.5.1采用钢尺测量、复核检查混凝土尺寸；对墩身壁厚应采用设置模板内撑、紧固拉杆的方法予以限定；6.5.2在每一节施工时，不要求测量标高，用模板高度控制；在隔板和封顶施工时，采用全站仪对测法予以精确测量，确定高程；6.5.3采用全站仪对每节墩身进行坐标法放样控制墩身平面偏位误差。也可采用垂准仪对每节模板定位。为避免日照引起墩身侧移的影响，施工放样和复核时应选择在日照影响最小时进行。6.5.4严格按照《公路桥涵施工技术规范》的规定进行钢筋、模板、混凝土作业。7安全措施7.1安全管理建立了安全交底、监督检查、事故处理、考核奖惩制度，由专职安全员监督各个部门的安全职责和监督检查、考核，定期召开的安全生产小组会议决定重大问题，并由各部门执行，安全员将此增列入监督检查内容，进行日常管理。根据危险源辨识的结果，工程部制定安全交底卡，将模板安装拆除、钢筋定位安装、混凝土浇筑等安全规程逐项进行安全交底。安全员对检查出的安全隐患跟踪整改结果，不达到要求不许施工。根据每月的安全检查纪录，评定各个桥墩施工工区的安全工作，评定结果计入月度综合考核之中。7.2安全设施及设置7.2.1防护网在墩身的内外侧模板以下沿墩壁混凝土各安装一圈防落网。沿外侧模板背面的平台栏杆安装一圈防护网，其高度可以使上下平台空间间全部被罩住。在模板边角处，防护网连接在一起，不留空档。墩内支架在工作高度范围水平安装3层防落网。7.2.2操作平台外侧模板的背面安装两层固定的操作平台，模板拼装后平台形成环形，便于通行，在固定位置设置人洞，供人员上下。墩内侧的钢管支架上用木板搭设5层操作平台，用于内模安装、拆除、混凝土修整、钢筋定位、安装、混凝土浇筑等作业。7.2.3电梯在墩身侧面安装电梯，载施工人员和管理人员上下墩身作业面。电梯的轨道用附臂固定在已浇筑完成的墩身上，并随施工进展不断升高。在电梯轨道的顶面安装行走通道，与模板上的平台连接。7.2.4隔离区用隔离网将墩身周围的一定区域隔离为禁入区，墩身施工期间禁止入内，仅允许在非施工期间，由专人负责清理区域内的落物。隔离区随墩高增加而扩大。7.3安全注意事项7.3.1塔吊升高时，按照要求设置钢附壁，不可超过要求的间距； 7.3.2安装模板时，将模板固定后方可解除吊绳；7.3.3拆除模板时，用钢丝绳系在塔吊吊钩上，并将模板用倒链吊在上面的模板上，防止模板脱落时的剧烈晃动，模板完全脱开后，再用塔吊吊起；7.3.4模板安装期间，要有防风绳；7.3.5每个高空作业人员必须配备安全用品，并正确使用；7.3.6遵守安全用电和机械操作规程；7.3.7如果道路必须通过隔离区，则要搭设防护通道；7.3.8模板的操作平台上必须设置护栏，并加防护网。8环保措施8.1执行《环境管理手册》及程序文件的要求，建立环境管理体系，严格遵守国家和地方政府下发的有关环境保护的法律、法规和规章；8.2在施工和作业场地内，合理布置，做到标牌齐全、清楚，各种标识醒目，施工场地整洁文明；8.3施工废水需沉淀处理，达到排放标准后才可排放；8.4施工场地、道路要硬化，并做到经常洒水，防止扬尘；8.5固体废料集中回收、堆放和处置。9效益分析9.1经济效益9.1.1由于该工法采用常规材料、设备，通过优化模板设计、支架设计和施工组织，做到了支架和模板用量少，施工速度快。9.1.2常规方法施工速度为0.5~0.6米/天，采用本工法，根据3个工程应用情况统计，正常施工时，每3~4天完成一节混凝土浇筑，施工速度可达到1.2米/天。以施工100米高墩为例，一般工期要6.5个月，采用本工法则工期至少可以缩短3个月。9.1.3通过设置内支架，利用常用的脚手架材料，做到了“一架三用”，节省了钢材材料消耗。经与常规的型钢支架相比，减少钢材消耗达到40%~50%。内侧模板一节模板配合外模翻模的方法，减少内模钢材用量，约占钢模板总用量的15%~20%。9.1.4由于施工速度快，节省了塔吊、电梯、混凝土搅拌、运输等机械设备费用。而且由于高墩一般为控制工期的部位，所以墩的工期缩短直接带来总工期的缩短，节约管理费用。9.2环保节能9.2.1本工法与常规方法相比，不会产生额外的废弃物，所以对环保没有增加不利影响。9.2.2用于本工法可以减少钢材消耗，节约钢材，所以做到了节能降耗。9.3社会效益9.3.1高墩一般是桥梁控制工期的部位，所以墩的工期缩短直接带来总工期的缩短，工程提前投入使用，可产生巨大的社会经济效益。9.3.2利用常规材料、设备，有利于充分利用现有社会资源。减少了能源、材料。 9.3.3模板和支架设计较为复杂，有难度，但施工操作方法简单，熟练的工人经培训容易掌握，便于推广应用。9.3.4施工方法简单，便于操作，安全性高，有利于减少对施工人员的伤害。10应用实例10.1应用实例一：陕西太枣沟特大桥10.1.1工程概况太枣沟特大桥是陕西西安-禹门口高速公路上的一座特大桥，位于陕西合阳县境内，该桥全长680米，双幅双向4车道，按高速公路标准设计，主桥为5孔不等跨不对称刚构-连续梁梁桥，跨径布置为80+130+170+170+100米。桥墩为薄壁空心墩，墩高度分别为：1号墩33.6米、2号墩120.54米、3号墩86.63米、4号墩73.14米、5号墩墩高15.00米。墩身混凝土强度等级C40。工程于2002年12月开工，2005年10月交工通车。实物工作量1.5亿元。10.1.2主要施工情况采用翻模法施工混凝土。外模为两节，交替翻转提升，内模为一节，每次提升。墩内设钢管满堂支架，用于钢筋定位、操作平台和浇筑隔板混凝土的支撑。混凝土的搅拌和运输。设混凝土拌和站，实际的生产能力为80m3/h。用混凝土运输车进行水平运输，混凝土泵进行垂直输送。混凝土泵的配置：2台混凝土输送泵，用于2、3、4号墩混凝土输送。管道附着在塔吊的塔身上，随墩身的增高不断接高。模板：外模：2、3号墩模板高度为5.0米，4号墩模板高度为4.5米。每套模板由2节组成。内模：高度比外模高30~50cm，四壁的内模宽度根据墩的平面尺寸确定，倒角模板单独加工成型，接缝处预留2~3cm间隙，用3mm厚钢板盖缝，便于拆模。内支架：内支架用于固定钢筋及作为浇筑隔板的平台。采用扣件式钢管。落地搭设，高出混凝土顶面6~7米，四周留50cm间隙，用于拆除、提升内模，在内模拆除后及时增加支撑与混凝土面顶紧，增加稳定性。竖向钢筋采用直螺纹套管连接工艺。采用全站仪进行施工放样和检测，每级混凝土浇筑前测量模板四角的平面坐标，如有偏差，调整之。混凝土浇筑前的模板检验与精确定位均在早晨7点之前进行。根据施工作业的特点和工作量，将工人分为模板拆装、钢筋安装、钢筋加工三个班组，现场作业分配的作业时间和人员数量为：钢筋安装15人，24h；模板安装8人，6h；浇筑混凝土12人，8h；混凝土等强10h；支架搭设8人，6h（人员安排有交叉）。左右幅交替施工，等截面墩身每级混凝土浇筑周期为3天。钢筋加工班8人，加工供应钢筋、预埋件。10.1.3应用效果墩身施工安全、稳定、快速完成。2、4号墩平均速度达到1.2米/天。3号墩施工平均速度达到1.4米/天，等截面段（71米高）达到1.7米/天。该工程因基础施工延误的工期得到挽回，并且提前完成。混凝土和结构尺寸质量优良，墩身垂直度符合施工规范要求。未出现安全事故。在内支架设计施工和模板设计加工上节约了钢材消耗，通过缩短工期，节约了管理费，取得很好的经济效益。用于高墩施工工期的缩短，产生了很好的社会经济效益，受到建设单位和监理单位的好评。 10.2应用实例二：陕西封侯沟特大桥10.2.1工程概况陕西凤永高速封侯沟特大桥，是西部开发省际公路通道银川至武汉线陕西镜陕甘界至永寿段公路上的控制工程之一。该桥起点桩号为S4K134+486.50，终点桩号为S4K135+424.50，桥梁全长938.00米。主桥为75+3×140+75米预应力混凝土刚构-连续组合梁，引桥位于起点岸，为三联4×30米预应力混凝土连续箱梁。主墩14号、15号为矩形空心双薄壁墩结构，墩身高分别为111m和108m。双墩之间设计有横系梁。10.2.2主要施工情况本工程14、15号两高墩采用高墩施工工法，工期自2006年5月至2006年8月，历时3个月。塔吊和电梯附于墩身上，随墩身增高不断提升。设混凝土拌和站，供应桥墩施工用混凝土，实际的生产能力为60m3/h。用混凝土运输车进行水平运输，混凝土泵进行垂直输送。混凝土泵的配置：2台混凝土输送泵，用于2、3、4号墩混凝土输送。管道附着在塔吊的塔身上。外模为两节，交替翻转提升，内模为一节，每次提升。14号墩内设钢管满堂支架，用于钢筋定位、操作平台。15号墩采用型钢加工的钢筋定位架。横系梁采用托架法施工，在墩身施工后进行。外模模板高度为4.5米。每套模板由2节组成。内模高度比外模高30cm，四壁的内模宽度根据墩的平面尺寸确定。竖向钢筋采用滚压直螺纹套管连接工艺。采用全站仪进行施工放样和检测，每级混凝土浇筑前测量模板四角的平面坐标，如有偏差，调整之。混凝土浇筑前的模板检验均在早晨日出之前进行。人员组织与太枣沟特大桥相同。左右幅交替施工，等截面墩身每级混凝土浇筑周期为3~4天。10.2.3应用效果两主墩墩身施工安全、稳定、快速完成。平均速度达到1.2米/天，该工程墩身施工比业主要求提前3个多月完成。混凝土和结构尺寸质量优良，墩身垂直度符合施工规范要求。未出现安全事故。架设计施工和模板设计加工上节约钢材消耗计12万元。节约工期100天，总工期节约100天，节约管理费共计83万元。该工程受到建设单位和监理单位的好评。应用证明，本施工工法安全可靠，施工质量优良，易于推广，有广阔的应用前景，社会、经济效益突出。10.3应用实例三：重庆共和乌江特大桥10.3.1工程概况重庆共和乌江特大桥属西部开发省际公路通道重庆至长沙公路彭水至武隆段C15合同段，位于重庆彭水县境内，合同段全长1.17公里，含共和乌江特大桥及少量路基工程。工程实物工作量1.8亿元。乌江大桥左幅跨径组合为：7×50+113+200+113+6×50m；右幅跨径组合为：2×40+5×50+113+200+113+3×50+3×40m。主桥为横跨乌江的预应力砼连续刚构桥，分双幅，主梁为单箱单室截面，桥墩为钢筋砼薄壁柔性墩，钻孔灌注桩基础。本桥墩身主要为变截面空心薄壁墩，墩高最高为109米。10.3.2主要施工情况本工程14、15号两高墩采用高墩施工工法，工期自2006年5月至2006年8月，历时3个月。设混凝土拌和站，集中供应桥墩施工用混凝土，实际的生产能力为50m3/h。用混凝土运输车进行水平运输，混凝 土泵进行垂直输送。混凝土泵的配置：2台混凝土输送泵，用于2、3、4号墩混凝土输送。塔吊和电梯附于墩身上，随墩身增高不断提升。管道附着在塔吊的塔身上。外模为两节，交替翻转提升，内模为一节，每次提升。墩内设钢管满堂支架，用于钢筋定位、操作平台和隔板混凝土施工的支撑。外模模板高度为4.5米。每套模板由2节组成。内模高度比外模高30cm，四壁的内模宽度根据墩的平面尺寸确定。竖向钢筋采用滚压直螺纹套管连接工艺。采用全站仪进行施工放样和检测，同时避免日照温差的影响。人员组织与太枣沟特大桥相同。左右幅交替施工，每级墩身混凝土施工周期为3~4天。10.3.3应用效果两主墩墩身施工平均速度达到1.2米/天，安全、稳定、快速完成。该工程混凝土和结构尺寸质量优良，墩身垂直度符合施工规范要求。未出现安全事故。该工程受到建设单位和监理单位的好评。在内支架设计施工和模板设计加工上节约钢材了消耗。在重庆共和乌江特大桥8、9号高墩施工中，扣除其他因素影响，节约工期90天，总工期节约90天，节约了管理费，取得很好的经济效益。应用证明，本施工工法安全可靠，施工质量优良，易于推广，有广阔的应用前景，社会、经济效益突出。