制造型企业资源规划导论.ppt

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1、企業資源規劃導論製造業管理篇材料需求規劃(MRP)是計劃材料需求的工具.製造資源規劃(MRPII)計劃全廠與製造相關的各項資源.企業資源規劃(ERP)計劃整個企業(不止一個廠)的各項資源(產銷人發財).ERP使用現代化資訊工具如GUI,RDBMS,4GL,OpenSystem,和Client/Server.MRP,MRPII,ERPERP的歷史-第一階段1744年：BOM的觀念1880年：應用生產控制系統1915年：Harris發明經濟訂購量(EOQ)技術1934年Wilson發展再訂購點系統(ROP)，結合EOQ推出存貨規劃技術。減少15%存貨，20%缺貨率。1942年：生產

2、規劃與控制的技術主生產排程(MPS)、材料表、現場生產排程(Shopfloorproductionschedule)、製令單(MO)、領料單(pickingorders)、採購單(PO)等。手工方式ERP的歷史-第二階段1954年：發明第一部商用電腦1959年：再生法(regeneration)材料需求規劃系統1962年：淨變法(netchange)材料需求規劃系統1965年Orlicky提出獨立需求(ROP適用)與依賴需求(MRP適用)的觀念。Starr提出模組化生產的觀念，降低MRP計算的複雜性。1970年代：APICS推動MRP應用長期計劃1980年代MRPII興起。將規

3、劃擴及所有製造業資源(4M)ERP的歷史-第三階段1990年代電腦與網路的發展低價位、高品質、多式樣＋快速度開放系統平台、主從架構、區域網路、關聯式資料庫、圖形介面應用程式等資訊科技之運用MRP是ERP的引擎MRP可用來規劃所有資源的未來需求.主生產排程(MPS)記錄完成品的生產計畫,驅動各項資源的需求.材料表(BOM)人力表(BOL)定義完成品與材料或人力的關係.資源表(BOR)定義BOM中各零件與所需設備產能的關係.MRP利用BOM將MPS轉成未來各期的材料需求,其中的自製零件再透過BOL及BOR轉成人力及設備需求.其中,人力及設備需求亦使用相同的MRP邏輯.利用MPS中的

4、完成品總需求及MRP中的採購/外包零件計畫,可算出未來各期的資金需求.製造業的資源-4M1D傳統的製造業的資源材料(Material)人力(Manpower)設備(Machine)資金(Money)電腦資訊化企業資料(Data)第五項資源-資料(Data)主檔(masterfile):記錄各項資源屬性的基本資料材料主檔,材料表(BOM),人力表(BOL),資源表(BOR),庫存檔,人事基本資料檔.計畫檔(planningfile):記錄管理者對各項資源運用的企圖心生產計畫,主生產排程(MPS),材料需求計畫(MRP),產能需求計畫(CRP).交易檔(transactionfil

5、e):記錄各項資源的實際異動狀況銷售訂單(SO),採購單(PO),外包單(SC),製令單(MO),領料單(PK).製造業的問題預測困難前置時間短、交貨急迫955→973→982設計變更難以控制相關活動協調困難生產排程經常變動APS對於生產排程表的改變回應不良製造現場生產進度不明Barcode、FRID製造現場績效衡量困難製造成本不正確缺乏管理決策所需資訊供應商交期難以控制供應商品質不穩定製造業的問題資訊系統的問題無效的資料MRP=MoreRidiculousPlanning?缺乏整合性PLM過度銷售對系統期望過高過度複雜找出一個標準的系統架構製造業的分類什麼是製造業?以流程

6、特徵分:裝配式生產汽車、電腦、家電等材料採購為重心，BOM、MRP、材料庫存為管理重點流程式生產晶圓製造、石油提煉、鑄造等製程管制為重心，途程表、WIP、系統產出率為管理重點製造業的分類以生產批量分:連續式生產固定流程流程式生產間歇式生產產量較少裝配式生產專案式生產產量最少固定式生產製造業的分類以生產環境分:計劃生產(MTS)產品的生產依據需求預測而非訂單生產目的在補充存貨訂單生產(MTO)訂單組裝(ATO)接到訂單再開始組裝產品零組件可能已作生產計劃並建立庫存訂單設計(ETO)接到訂單再依規格設計製造規劃與控制的原則將管理制度建立在通用的系統架構（說明在後）上在通用的系統架構

7、上建立適合個別公司的管理方法公司文化、人的因素(主管、執行者)不斷的縮短前置時間以確保資源的彈性例如：縮短LT才可晚點確定排程表根據實際可用資源做計畫RCCP→MPS→PO,PP目　標優先次序規劃優先次序控制產能規劃產能控制評估作業規劃與控制系統架構(Monthsto1yr)(daystoweeks)Missionresource生產規劃(PP)主生產排程(MPS)材料需求計劃(MRP)製令與採購計劃(MO,PO)材料流控制看板控制品質控制在製品追蹤資源需求規劃(RRP)粗略產能規劃(RCC