《酸性水汽提和硫磺回收联合装置操作规程》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在应用文档-天天文库。
目录1.工艺技术规程┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈01.1装置概况┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈161.1.1装置简介┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈161.1.2工艺原理┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈181.1.3工艺流程说明┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈241.2原料及产品性质┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈271.2.1原料性质┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈271.2.2产品性质┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈291.2.3中间产品┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈301.3催化剂、化学药剂性质及技术规格┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈311.3.1催化剂技术要求┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈311.3.2N－甲基二乙醇胺（MDEA）技术指标┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈321.3.3催化剂、化学药剂耗量┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈321.4工艺操作指标┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ ┈321.5主要控制方案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈331.5.1比值控制方案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈331.5.2一、二级转化器入口温度控制┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈331.5.3鼓风机停机自保控制┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈341.6装置物料平衡与能量消耗┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈341.6.1酸性水汽提装置┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈341.6.2硫磺回收装置┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈342.操作法┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈372.1污水汽提塔C-2511及其相关操作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈372.2硫磺回收单元┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈372.2.1制硫燃烧炉F-2611配风控制┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈372.2.2制硫燃烧炉F-2611的炉膛温度的控制┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈382.2.3制硫余热锅炉ER-2611液位的控制┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈392.2.4一二三级冷凝器壳程出口温度TI－6118┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ ┈392.2.5R-2611入口温度TI-6110┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈402.2.6R-2612入口温度TI-6114┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈412.2.7D-2612出口H2S/SO2比值┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈412.3尾气单元┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈422.3.1R-2621入口温度TI-6214┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈422.3.2再生塔顶回流罐D-2631液位┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈432.4操作原则┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈432.4.1制硫岗位┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈432.4.2成型岗位┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈442.4.3尾气岗位┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈443.开工方案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈453.1开工前的准备工作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈453.1.1开工的原则和要求┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈453.1.2对有关系统的要求┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ ┈463.1.3开工前全面大检查┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈463.2单机试运┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈483.2.1单机试运的目的┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈483.2.2单机试运的准备工作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈483.2.3机泵试运和带负荷运转的有关要求┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈483.3全面吹扫试压┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈493.3.1扫线原则及要求┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈493.3.2管线吹扫、试压注意事项┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈493.3.3原料水罐的吹扫┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈503.3.4装置吹扫试压流程┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈503.3.5各水线的吹扫┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈553.3.6过程气线的吹扫┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈573.3.7蒸汽系统的吹扫┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈583.3.8各气线的吹扫┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ ┈623.4水冲洗水联运┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈643.4.1目的┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈643.4.2原则┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈643.4.3酸性水系统水冲洗水联运┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈653.4.4急冷水系统水冲洗水联运┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈663.4.5胺液再生系统水冲洗水联运┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈673.4.6循环水系统引水冲洗方案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈673.4.7除氧水系统引水冲洗方案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈683.5烘炉和烘器┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈683.5.1制硫炉、尾气焚烧炉烘炉┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈693.5.2烘器┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈723.5.3注意事项┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈743.5.4烘炉后炉膛筑炉质量检查(仅对新筑炉衬)┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈753.5.5事故处理┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈75 3.6装填催化剂┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈763.7系统气密试压、试漏┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈763.7.1过程气系统的气密┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈763.7.2酸性气系统的气密┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈773.8装置开工┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈783.8.1酸性水汽提装置引原料酸性水┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈783.8.2胺液再生系统建立循环┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈793.8.3硫封罐引蒸汽建立硫封┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈793.8.4系统升温┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈793.8.5酸性水汽提部分开工┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈823.8.6制硫部分开工┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈833.8.7尾气净化系统的生产准备┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈843.8.8尾气加氢催化剂预硫化┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈853.8.9尾气系统转入正常生产┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈87 3.8.10装置的正常运行┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈883.8.11开工安全和环境预案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈954.装置故障调整操作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈964.1工艺系统┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈964.2设备故障┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1005.停工方案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1045.1停工前的准备工作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1045.2停工要求及注意事项┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1045.3停工步骤┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1055.3.1酸性水汽提停工┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1055.3.2硫磺回收部分停工┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1055.3.3尾气处理部分停工┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1085.4停工后的处理┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1115.4.1水冲洗┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈111 5.4.2蒸汽吹扫、蒸塔、蒸罐┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1125.4.3加盲板┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1135.4.4设备人孔通风┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1145.5装置紧急停工或临时停工┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1145.5.1紧急停工规程┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1145.5.2临时停工规程┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1155.6停工说明┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1165.6.1安全和环境预案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1165.6.2安全环保措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1176.专用设备操作规程┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1206.1硫磺造粒机的操作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1206.1.1开车前的准备：┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1206.1.2系统预热：┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1216.1.3投料与参数调试：┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈121 6.1.4停车：┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1216.1.5常见问题现象及处理方法┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1226.1.6造粒机操作法┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1226.2液硫脱气操作法┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1236.3制硫鼓风机操作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1236.3.1风机的启动┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1236.3.2风机的日常维护┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1246.3.3风机的切换（两人配合┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1247.基础操作规程┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1247.1离心泵┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1247.1.1离心泵的日常检查与维护┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1247.1.2常见问题处理┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1257.1.3机泵运转中换油┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1287.2工艺类基础操作规程┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈128 7.2.1过滤器反吹扫操作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1287.2.2MDEA溶剂配制操作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1297.2.3烘炉升温时燃料气燃烧调节操作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1307.2.4制硫燃烧炉F-2611操作规程┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1307.2.5尾气焚烧炉F-2621操作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1317.2.6余热锅炉ER-2611操作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1327.2.7硫冷器操作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1337.2.8制硫转化器操作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1347.2.9加氢反应器操作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1357.2.10急冷塔操作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1367.2.11尾气吸收塔操作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1367.2.12再生塔及再生塔顶回流罐操作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1377.2.13主要工艺调节参数的计算公式┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1378.事故处理预案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈138 8.1事故处理原则┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1388.2事故处理预案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1388.2.1装置停电处理预案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1388.2.2装置停水处理预案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1408.2.3装置停汽处理预案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1428.2.4装置停净化风处理预案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1428.2.5停氢气处理预案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1428.2.6DCS死机处理预案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1438.2.7在线分析仪失灵处理预案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1438.2.8单塔汽提酸性气量波动大处理预案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1438.2.9单塔汽提酸性气量过大处理预案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1438.2.10贫液泵P-2633/1.2故障处理预案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1448.2.11急冷塔C-2621满塔处理预案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1448.2.12急冷塔C-2621堵塔处理预案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈144 8.2.13硫磺过程气线堵塞处理预案┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1458.2.14酸气中断┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1458.2.15蒸汽停┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1468.2.16瓦斯中断┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1478.2.17硫化┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1479.安全生产及环境保护┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1499.1安全知识┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1499.1.1安全生产基本原则┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1499.1.2装置危险有害因素分布┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1499.1.3防硫化氢中毒常识┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1519.1.4中毒现场抢救知识┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1539.1.5防护用具的使用┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1539.1.6触电救护知识┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1569.1.7烧伤救护知识┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈157 9.1.8人工呼吸与心脏复苏的操作方法┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1579.1.9创伤急救知识┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1589.1.10骨折急救知识┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1609.1.11颅脑外伤┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1609.1.12烧伤、烫伤急救知识┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1609.1.13冻伤、高温中暑急救知识┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1619.2安全规定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1629.2.1装置区安全管理规定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1629.2.2防止硫化氢中毒安全管理规定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1639.2.3防火防爆安全管理规定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1639.2.4进入有限空间安全管理规定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1649.2.5成型造粒机安全管理规定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1649.2.6叉车安全管理规定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1659.2.7取样作业安全管理规定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈165 9.2.8机泵安全管理规定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1669.2.9焚烧炉安全管理规定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1669.2.10容器脱液安全操作规程┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1679.2.11其它安全管理规定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1679.2.12装置开工安全规定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1699.2.13装置停工检修安全规定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1699.2.14人身安全十大禁令┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1709.2.15防火防爆十大禁令┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1709.2.16防止静电危害规定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1719.2.17防止中毒窒息规定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1719.2.18防止硫化氢中毒十条规定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1729.3装置防冻、防凝措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1729.4易燃易爆物的性质┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1749.5装置主要有毒物质性质┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈174 9.5.1硫化氢┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1749.5.2硫┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1779.5.3三氧化二铝┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1809.5.4氮气┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1819.6装置污染物主要排放部位及排放的主要污染物┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈18210.硫磺装置酸性气燃烧炉燃烧器运行操作、维护说明┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈18310.1概述┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈18310.2要求┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈18410.3投运准备┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈18410.4点火┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈18410.5运行┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈18510.6维护┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈18611.硫磺装置尾气焚烧炉燃烧器运行操作、维护说明┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈18611.1概述┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈187 11.2电源┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈18711.3要求┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈18711.4投运准备┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈18711.5点火┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈18711.6运行┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈18812.附录┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈19112.1安全阀规格表┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈19112.2设备汇总表┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈19112.2.1塔类┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈19312.2.2容器类┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈19312.2.3过滤器┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈19412.2.4冷换设备┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈19412.2.5机泵类┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈19612.2.6反应器类┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈197 12.2.7加热炉类┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈19712.2.8鼓风机类┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈19712.3装置平面布置图、原则流程图、自控流程图┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1971.工艺技术规程1.1装置概况1.1.1装置简介本装置设计规模为处理炼厂酸性气3.26万吨/年，同时生产硫磺20000吨/年， 本装置为联合装置，由酸性水汽提装置和硫磺回收装置组成，青岛英派尔化学工程有限公司负责设计，2008年4月建成投产。酸性水汽提装置设计规模为60吨/小时，设计上限为110%；硫磺回收装置设计规模为20000吨/年，设计上限为110％，设计下限为30％。酸性水汽提装置处理全厂各装置排放的酸性水，采用单塔低压全吹出汽提工艺。原料酸性水经脱气除油后进入汽提塔上部，硫化氢和氨同时被汽提出来，酸性气为硫化氢和氨的混合气，自塔顶经冷凝分液后作为硫磺回收的原料送至硫磺回收部分；塔底得到合格的净化水，作为常减压装置电脱盐注水等回用，剩余部分排放至含油污水管网。硫磺回收装置由硫磺回收、尾气处理、胺液再生、液硫脱气和液硫成型五部分组成。根据酸性气中硫化氢浓度的高低，硫磺回收采用Claus工艺的部分燃烧法，工艺技术成熟。部分燃烧法是将酸性气全部引入反应炉，按照原料气中全部有机杂质(包括NH3)彻底氧化分解的同时1/3的H2S完全反应为SO2来计算需氧量并配风。在反应炉内，由于反应温度不同，约有60～75％的H2S发生高温Claus反应直接生成元素硫，剩余的H2S有1/3生成SO2。尾气处理单元采用SCOT加氢还原吸收工艺。加氢还原吸收尾气处理是目前世界上公认的最彻底的制硫尾气处理工艺，该工艺是将硫回收尾气中的元素S、SO2、COS和CS2等，在很小的氢分压和很低的操作压力下,用特殊的尾气处理专用加氢催化剂，将其还原和水解为H2S，再用醇胺溶液吸收，再生后的醇胺溶液循环使用；吸收了H2S的富液经再生处理，富含H2S气体返回上游硫磺回收部分，经吸收处理后的净化气中的总硫＜300ppm。胺液再生单元采用常规蒸汽汽提再生工艺，溶剂采用复合型MDEA溶剂。MDEA具有良好的选择性吸收性能，酸性气负荷大、腐蚀轻，使用浓度高、循环量小、能耗低。再生酸性气送至硫磺回收。集中后的富溶剂采用中温（60-65℃）低压闪蒸，降低了再生酸性气的烃含量。胺液再生除供本装置贫液、处理富液外，还向II催化液化气脱硫提供贫液、回收再生富液，循环使用。 该装置设计方面具有以下特点：1、将两级制硫转化器组合在一起，成为二合一的整体设备；尾气急冷塔和尾气吸收塔重叠布置，节约了占地面积。2、一级转化器入口过程气温度由高温掺合阀自动控制；进二级转化器的过程气温度由过程气换热器旁路调节；进加氢反应器的制硫尾气与焚烧炉高温烟气换热，并设换热器旁路自动调节反应器入口温度，与其他装置SCOT尾气处理工艺相比，省去加氢还原炉一台。3、设置在线比值分析仪，严格控制制硫炉的配风。制硫过程气中H2S/SO2越接近于2，平衡转化率越高，制硫系统中H2S与SO2比值偏离2:1，对制硫转化率影响较大，因此在制硫尾气线上设置在线比值分析仪严格控制燃烧炉的配风，尽可能提高制硫转化率。4、一、二、三级冷凝冷却器共用一个壳程，发生0.3MPa（g）蒸汽，减少了控制和调节回路。5、设置安全联锁保护系统，防止超压泄漏和防止有毒气体通过风机侧串入大气环境。6、充分利用余热，利用制硫余热锅炉发生1.0Mpa蒸汽并利用尾气焚烧炉高温烟气进行过热；利用一、二、三级冷凝冷却器，蒸汽发生器产生0.3Mpa蒸汽，降低了装置能耗。1.1.2工艺原理(1)污水汽提装置工艺原理在含硫污水中存在如下化学平衡、相平衡：+-NH4+HS(NH3+H2S)液(NH4-H2S)气当温度升高时平衡向右移动，即温度升高有利于氨、硫脱出，而H2S比NH3饱和蒸汽压力高，在同一压力下，H2S较易脱出，要达到脱除污水H2S、NH3必须控制能够使氨脱出的温度、压力。根据此原理含硫污水经与塔底净化水换热达到进塔温度95℃以上使硫化氢、氨主要以游离态存在，自汽提塔上部进入，汽提塔内操作压力控制在0.15Mpa左右，比进料管内污水压力低的多，H2S、NH3由液相转入气相向塔顶移动。大部分H2S、 NH3进入气相上升至塔顶，液相向塔下部移动与塔底上行汽提蒸汽接触，氨、硫化氢被继续汽提至塔顶，自塔顶打入90℃左右回流液，控制塔顶温度在123℃左右，减少塔顶酸性气带水量，提高塔顶酸性气浓度。在塔底由于汽提蒸汽的作用，温度控制在131℃左右，NH3、H2S被汽提上行，塔底得到含氨、硫化氢较低的合格净化水。(2)硫磺回收单元工艺原理采用部分燃烧的Claus工艺，部分燃烧工艺是把所有酸性气送进焚燃烧炉内，通过控制配风量使烟气中1/3硫化氢燃烧生成二氧化硫，剩下的2/3硫化氢在克劳斯反应器内在催化剂作用下与生成的二氧化硫反应生成硫磺。主要反应如下：2H2S+O2→2H2O+2/XSX↓（瞬间反应）（1）H2S+3/2O2→H2O+SO2（瞬间反应）（2）2H2S+SO2→2H2O+3/XSX↓（可逆反应）（3）2H2S+SO2→2H2O+3S↓（催化剂作用下的克劳斯反应）（4）CS2+H2O→COS+H2S（催化剂作用下的水解反应）（5）COS＋H2O→CO2+H2S（催化剂作用下的水解反应）（6）反应1、2和3发生在酸气燃烧炉内高温烟气（1200℃）的环境中；反应4、5和6发生在克劳斯一、二级转化器催化剂上低温烟气（210～320℃）的环境中。克劳斯硫磺回收工艺过程尤其是高温反应炉内实际的化学反应十分复杂，使反应后过程气中的组分也相应的变复杂了。表1为克劳斯反应炉内可能出现的基本化学反应，表2、表3和表4则分别为可能发生或消耗CO、H2的反应和COS的副反应及CS2的副反应，可以看出工业克劳斯过程尤其是反应炉内的化学反应相当的错综复杂。表1高温反应炉内的主要反应*①②△F,kJ△H,kJ反应（摩尔）927℃1204℃927℃1204℃1.3H2S+3/2O2→SO2+H2O+2H2S-423.3–401.2-519.6-519.22.2H2S+SO2→3/2S2+2H2O-26.3-42.142.141.3 3.3H2S+3/2O2→3/2S2+3H2O-449.5-443.3-475.4-477.94.H2S+1/2O2→H2O+S1-5.4-20.058.057.55.S1+O2→SO2-417.8-381.8-1-577.1-577.56.2S1→S2-289.0-255.6-432.8-434.57.S2+2O2→2SO2-547.1-506.7-721.4-720.68.CH4+2O2→CO2+2H2O-767.9-796.5-797.3-801.59.C2H6+7/2O2→2CO2+3H2O-1484.1-1497.0-1424.9-1429.510.C6H6→6C+3H2-299.4-354.9-603.0-593.811.C7H8→7C+4H2-914.9-1022.1-334.0-607.2*注：①△F为反应中吉布斯自由能的变化，负的△F表明有自发反应的可能②△H为反应热的变化，负的△H表示是放热反应。表2高温反应炉内可能生成和消耗CO、H2的副反应△F,kJ△H,kJ反应（摩尔）927℃1204℃927℃1204℃生成：1.CH4+3/2O2→CO+2H2O-619.7-643.0-518.3-522.12.CH4+O2→CO+H2O+H2-439.1-477.9-270.2-272.73.CH4+2H2O→CO2+4H2-74.2-136.4193.5196.04.H2+CO2→CO+H2O-3.3-11.332.931.71649℃1927℃1649℃1927℃，5.CO2+H2S→CO+H2O+1/2S2，-27.5，-48.1，113.8114.71649℃1927℃1649℃1927℃，6.2CO2+H2S→2CO+H2+SO2，，，281.57.5-32.6284.81649℃1927℃1649℃1927℃，7.H2S→1/2S2+H2，，，88.8-4.2-18.089.2消耗：8.2CO+O2→2CO2-355.3-307.7-561.7-599.2 9.4CO+2SO2→4CO2+S2-163.9-109.3-402.4--397.810.H2+1/2O2→H2O-181.0-165.1-248.1-249.411.H2+1/2S2→H2S-31.3-17.5-89.7-89.2表3高温反应炉内可能生成和消耗COS的副反应△F,kJ△H,kJ反应（摩尔）927℃1204℃927℃1204℃生成：1.2CH4+3SO2→2COS+1/2S2+4H2O-411.2-475.4-130.9-135.92.2CO2+3S1→2COS+SO2-343.2-278.1-624.2-625.53.CS2+CO2→2COS-12.5-15.82.52.94.2S1+2CO2→COS+CO+SO2-202.7-175.6-319.8-321.95.CO+S1→COS-140.5-102.6304.4-303.66.CH4+SO2→COS+H2O+H2-161.4-199.32.51.37.CS2+H2O→COS+H2S-44.6-47.5-31.7-30.9消耗：8.COS+H2O→H2S+CO2-32.1-31.7-34.6-33.89.2COS+SO2→3/2S2+2CO2-90.1-105.1-25.0-26.310.COS+CO+SO2→S2+2CO2-85.9-80.1-113.0-112.611.COS+H2→CO+H2S-35.0-43.0-2.0-3.812.COS+3/2O2→CO2+SO2-455.4-432.4-553.4-553.413.COS→CO+1/2S2-4.2-25.488.086.3表4高温反应炉内可能生成和消耗CS2的副反应△F,kJ△H,kJ反应（摩尔）927℃1204℃927℃1204℃生成：1.C+2S1→CS2-307.7-275.6-443.7-444.92.CH4+2H2S→CS2+4H22.5-57.1259.8260.63.CH4+4S1→CS2+2H2S-699.7-638.0-965.8-967.94.CH4+2S2→CS2+2H2S-121.7-127.2-99.7-99.25.CO2+3S1→CS2+SO2-330.7-261.9-627.2-628.06.C2H6+7/2S2→2CS2+3H2S-282.7-305.7-183.9-183.9 7.C3H8+5S2→3CS2+4H2S-430.1-474.1-261.5-262.3消耗：8.CS2+2H2O→CO2+2H2S-76.7-79.2-66.3-64.69.CS2+SO2→CO2+3/2S2-102.6-102.9-22.5-23.410.CS2↑+CO2→2CO+S2-20.4-66.3178.9175.6此外，在气相状态下的元素硫有S1、S2、S3、S4、S5、S6、S7、S8构成，但在使用时以S2、S6、S8三种组份来概括。一般而言，大于700°K时气相中主要是S2，大于1500°K是S1，小于700°K则以S6、S8为主。这样克劳斯法回收元素硫的过程气组成就十分复杂了，大致包括H2S、SO2、CO2、H2O、H2、CO、COS、CS2、S2、S6、S8、N2等一些组份。值得指出的是COS、CS2的生成或消耗量虽然很少，但在尾气中占有一定的数量，将会影响到含硫尾气的达标排放。(3)尾气处理单元生产基本原理硫磺回收处理单元采用SCOT工艺，在催化剂作用下，在低压力（0.023MPa表压）和300℃温度条件下，硫及硫化物和氢气发生加氢反应，还原成硫化氢。还原的硫化氢通过脱硫溶剂MDEA吸收使硫磺回收尾气达标排放，含硫化氢的富液进入溶剂再生塔再生，生成的硫化氢再进入硫磺回收装置。反应原理如下：Sn+nH2→nH2SSO2+3H2→2H2O+H2SCOS+H2O→CO2+H2SCS2+2H2O→CO2+2H2S以上反应发生在加氢催化剂上温度300℃的条件下。气体脱硫采用MDEA溶液作为溶剂，通过MDEA本身的碱性对硫化氢等酸性介质进行吸收，吸收后的溶液经过再生脱除硫化氢后循环使用。MDEA是Fluor公司最早开发的脱硫剂，在腐蚀性、溶解降解及发泡等问题上有较强的优越性，80年代我国开始使用，90年代世界各大炼油厂广泛使用。MDEA从本身结构来说是叔胺脱硫剂，而且碱性较弱，与二氧化碳的结合力较弱，在二氧化碳与硫化氢共存时，可以对硫化氢进行有选择的吸收，从而可以降低溶剂再生的负荷，降低装置能耗。MDEA吸收原理为： +-（HOCH2CH2）2NCH3+H2S→(HOCH2CH2)2NHCH3+HS（瞬间反应）⑴由于叔胺分子氮原子上没有氢原子不能和CO2直接反应，必须通过下列过程：+CO2+H2O→H+HCO3(慢反应)⑵++H+（HOCH2CH2）2NCH3→（HOCH2CH2）2NHCH3（瞬间反应）⑶+CO2+H2O+（HOCH2CH2）2NCH3→（HOCH2CH2）2NHCH3+HCO3由于反应⑵速度极慢，所以MDEA对H2S具有较高的选择性。(4)液硫脱气单元基本原理硫磺回收部分产出的液态硫磺进入液硫脱气池,为了避免液硫中溶解的少量硫化氢在成型包装过程中对环境造成污染，并损害操作人员的健康，需要对液硫进行脱气处理。液硫脱气的主要方法有鼓泡脱气法和循环脱气法。鼓泡脱气法是通过特殊的鼓泡设施将空气或硫磺尾气分散注入脱气池的液硫层，将液硫中溶解的H2S吹脱进入气相，至尾气焚烧炉中焚烧。由于大量的气体进入脱气池，气相的硫分压降低将造成硫的损失，并使尾气焚烧炉排放烟气中的SO2增加；液硫脱气池中的钢铁材料不可避免会生成硫化亚铁，如果注入空气，氧气使硫化亚铁自燃，有发生火灾的潜在危险。循环脱气法是往液硫脱气池中注入少量的NH3作催化剂，促使以多硫化物形式存在于液硫中的H2S分解；再通过液硫脱气泵的循环-喷洒过程使H2S逸入气相,用吹扫气-N2将H2S赶出，废气用蒸汽喷射器抽出至尾气焚烧炉中焚烧。循环脱气法克服了鼓泡脱气法的弊端，但该过程存在生成硫酸盐的复杂反应，有可能形成固体沉积物。本装置采用循环脱气法。在液硫脱气工艺中，气态氨起着催化剂的作用，将气态氨直接注入液硫中，可显著地促进多硫化物的分解成H2S，从而提高工艺效率。该工艺过程可用下式表示：注氨气液接触与雾化H2Sx溶解态的H2S气态的H2S脱气操作温度应保持在140～155℃之间，脱气时间一般为12小时。(5)加氢催化剂预硫化与钝化过程基本原理 加氢催化剂中的活性组分钴、钼起初是以氧化态形式存在的，经硫化处理后将其变成硫化态，活性组分才对加氢还原起催化作用。催化剂的预硫化要求在200～300℃之间、有氢、有H2S存在的情况下进行，预硫化期间催化剂上的硫含量能达到3%（W）左右，完全硫化后硫含量约为6%（W）。预硫化是放热反应，应防止催化剂过热。装置停车时，需对催化剂进行钝化处理，即将沉积在催化剂表面的FeS氧化为Fe2O3和SO2，避免FeS暴露在空气中剧烈氧化，并导致催化剂过热而失去活性。加氢催化剂钝化的过程中，床层温度要求控制在60～70℃之间。1.1.3工艺流程说明(1)酸性水汽提单元上游装置来的酸性水混合后进入酸性水汽提装置的原料水脱气罐（D-2511），脱出溶于酸性水中的轻烃组份至低压瓦斯管网。脱气后的酸性水进入原料水罐（D-2512/1,2）静置、除油；污油经罐中的收集装置集中进入污油罐（D-2516），再经污油泵（P-2512）送出装置。脱油后的酸性水经原料水泵（P-2511/1,2）升压，送至原料水－净化水换热器（E-2512/1,2），与酸性水汽提塔（C-2511）底的净化水换热升温到95℃左右后进入汽提塔（C-2511）中上部；酸性水汽提塔（C-2511）的热源由汽提塔底重沸器（E-2511）提供，1.0Mpa过热蒸汽通入汽提塔底重沸器（E-2511）管程，使进入重沸器的酸性水部分汽化，蒸汽凝结水进入凝结水罐（D-2515）,经调节阀控制液位后再送至硫磺回收装置凝结水回收系统。在酸性水汽提塔（C-2511）内，污水中的H2S、NH3被汽提出，进入气相至塔顶。塔顶混合气是含H2S、NH3的蒸汽，经过汽提塔顶空冷器（A-2511/1,2）冷凝冷却至85℃后，进入汽提塔顶回流罐（D-2517）进行气、液分离，罐顶分出的含氨酸性气送至硫磺回收装置；罐底液相经汽提塔顶回流泵（P-2513/1,2）送回汽提塔顶作回流。塔底产品是合格的净化水温度约为131℃，经原料水－净化水换热器（E-2512/1,2）与原料水换热，温度降至75℃，再经净化水泵（P-2514/1,2）升压后，一部分直接送出装置供各装置回用；另一部分经净化水冷却器（E-2513/1,2）冷却到50℃送出，作为其他装置的回用水或排至污水处理场深度净化。 (2)硫磺回收单元自上游装置及再生部分来的酸性气经酸性气缓冲罐（D-2611）脱液后，与酸性水汽提来的含氨酸性气混合后进入制硫燃烧炉（F-2611）进行高温转化反应。燃料气从净化瓦斯管网引进燃料气缓冲罐（D－2614）经过分液后从燃料气分液罐顶进制硫燃烧炉和尾气焚烧炉。空气从空气鼓风机（K－2611/1.2）出口经两路调节后进制硫燃烧炉，一路空气用酸性气管线上的酸性气流量和测定的硫化氢浓度调节，另一路空气用制硫尾气分液罐（D-2612）出口过程气管线上的硫化氢/二氧化硫比例分析仪调节。酸性气和空气在燃烧炉按比例燃烧，配入的风量使烃类完全燃烧，1/3的硫化氢燃烧生成二氧化硫。自F-2611排出的高温过程气一小部分通过高温掺合阀（TV-2611）调节一级转化器（R-2611）的入口温度,其余部分进入制硫余热锅炉（ER-2611）冷却至约350℃,制硫余热锅炉壳程发生1.1MPa蒸汽回收余热。从制硫余热锅炉出来的过程气进入一级冷凝冷却器（E-2611）,过程气被冷却至160℃,一级冷凝器壳程发生0.4MPa低压蒸汽，在E-2611管程出口，冷凝下来的液体硫磺与过程气分离，自底部进入硫封罐（D-2613），顶部出来的过程气经高温掺合阀调节至275℃进入一级转化器（R-2611），在催化剂的作用下进行反应，过程气中的H2S和SO2进一步转化为元素硫。反应后的气体先进过程气换热器（E-2614）管程回收部分余热，温度降至280℃，再进入二级冷凝冷却器（E-2612）被冷却至160℃，E-2612冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐（D-2613），顶部出来的过程气再经过程气换热器（E-2614）壳程加热至230℃进入二级转化器（R-2612），在催化剂的作用下继续进行反应，使过程气中剩余的H2S和SO2进一步发生催化转化，反应后的气体进入三级冷凝冷却器（E-2613）,过程气温度自256℃被冷却至160℃，在E-2613管程出口，被冷凝下来的液体硫磺与过程气分离自底部流出进入硫封罐（D-2613）,顶部出来的制硫尾气进入制硫尾气分液罐（D-2612）分出携带的液硫后至尾气处理部分。汇入硫封罐的液硫自流进入液硫池（T-2611），在NH3气的作用下，液硫中的有毒气体被分出，送至尾气焚烧炉焚烧。脱气后的液硫用液硫提升泵（P-2612/1,2）送至液硫成型部 分，进行成型包装后即为产品硫磺。(3)尾气处理单元尾气自D-2612顶部出来，进入尾气加热器（E-2621），与蒸汽过热器（E-2623）出口的高温烟气换热，温度升到300℃，混氢后进入加氢反应器（R-2621），在加氢催化剂的作用下进行加氢、水解反应，使尾气中的SO2、S2、COS、CS2还原、水解为H2S。反应后的高温气体进入尾气急冷塔（C-2621）下部，与急冷水逆流接触、水洗冷却至40℃。尾气急冷塔使用的急冷水，用急冷水循环泵(P-2621/1,2)自C-2621底部抽出，经急冷水冷却器（E-2624）冷却至40℃后返C-2621循环使用，为了防止设备腐蚀，需在急冷水中注入NH3，以调节其pH值保持在7～8。急冷降温后的尾气自急冷塔顶出来进入尾气吸收塔（C-2622）。自胺液再生系统来的MDEA贫胺液（25％的MDEA液）进入尾气吸收塔（C-2622）上部，与尾气急冷塔来的尾气逆流接触，尾气中的H2S被吸收。吸收H2S后的MDEA富液，经富液泵（P-2622/1,2）送返胺液再生系统进行溶剂再生。自吸收塔顶出来的净化尾气（总硫≤300ppm）进入尾气焚烧炉（F-2621），在600℃左右高温下，将净化尾气中残留的硫化物焚烧生成SO2，焚烧后的高温烟气进入蒸汽过热器（E-2623）中回收余热，使来自制硫余热锅炉（ER-2611）的1.1Mpa蒸汽过热至250℃，出口烟气温度降至约538℃，再进入尾气加热器（E-2621）加热制硫尾气，出口烟气温度降至419℃，掺入冷空气使温度降至380℃以下，由烟囱（S-2621）排入大气。胺液再生单元中自Ⅱ催化来的富胺液和硫磺回收尾气吸收部分来的富胺液进入富液过滤器（SR-2631）过滤后，经过闪蒸前贫富胺液换热器(E-2632/1,2)管程，与从闪蒸后贫富液换热器（E-2632/3,4）出来的高温贫胺液换热至65℃左右进入富液闪蒸罐（D-2633），闪蒸出的轻烃送至尾气焚烧炉（F-2621）焚烧，富胺液由D-2633底部引出经闪蒸后富液泵（P-2631/1,2）升压后进入闪蒸后贫富胺液换热器(E-2632/3,4)管程，与从溶剂再生塔（C-2631）底出来的高温贫胺液换热至95℃左右进入溶剂再生塔（C-2631）上部第22板，经过塔板自上而下的热交换和质交换过程，塔底获得的贫胺液经再生塔底贫液泵（P-2635/1,2）升压后，先后进入闪蒸后贫富液换热器(E-2632/3,4)和闪蒸前贫富液换热器(E-2632/1,2)壳程回收余热至约66℃，再经过贫液水冷器（E-2633/1,2）冷却至约40℃，进入贫胺 贮罐（D-2634）储存，D-2634内的贫胺液经贫胺液泵（P-2633/1,2）升压后一部分送至硫磺回收单元，一部分贫胺液经过贫胺过滤器（SR-2632）去除杂质后打循环，其余贫胺液经贫胺液外送泵（P-2636/1,2）升压后送至Ⅱ催化。再生塔(C-2631)底部的胺液进入再生塔底重沸器(E-2631)，用0.3Mpa（g）蒸汽加热，为富胺液再生提供热源；再生塔底重沸器(E-2631)产生的凝结水进入疏水阀后送往凝结水管网。再生塔(C-2631)顶部的含H2S蒸汽经过再生塔顶空冷器(A-2631/1,2)和再生塔顶水冷器（E-2634）降温至40℃进入再生塔顶回流罐(D-2631)，凝液经再生塔顶回流泵(P-2632/1,2)返回再生塔(C-2631)顶作回流；塔顶回流罐(D-2631)顶的气相－酸性气送至硫回收单元作原料。工艺原则流程图见附录。1.2原料及产品性质1.2.1原料性质=(1)原料酸性水中含S约8000mg/l，含NH3-N约5000mg/l。(2)酸性气：各装置来的酸性气与胺液再生酸性气组成如下：组成H2SCO2H2O合计V％77.5817.524.90100酸性水汽提装置来的含氨酸性气组成如下：组成H2SNH3H2O合计V％36.4644.9618.58100(3)H2S的性质1物理性质H2S是一种无色，具有臭鸡蛋气味的可燃剧毒气体。空气中混有1／100000就能被察觉到，达到1／2000就会引起中毒，浓度大时臭味不如浓度小时显著，甚至无味。熔点：－85.6℃沸点:-60.75℃临界温度:100.4℃密度(沸点时):0.993kg/L 自燃点:在空气中246℃，在氧气中220℃与空气混合的爆炸极限：4.30%～45.5%与NO混合的爆炸极限：20％～55％-8-12电离常数：25℃时Ka1＝9.1×10；Ka2＝1.1×102化学性质H2S在空气中燃烧时，带有淡蓝色火焰。不同的空气量，燃烧得到的产物不同。在过量的氧的情况下：H2S＋3／2O2＝H2O+SO2+Q在不足的氧的情况下:H2S＋1／2O2＝H2O+S+QH2S具有较强的还原能力，在常温下能被空气氧化：2H2S＋O2＝2H2O+2SH2S溶于水，1体积的水可以溶解2.5体积（20℃时）的H2S，H2S的水溶液叫氢硫酸，氢硫酸是一种较弱的酸，不稳定，他会被水中溶解的O2氧化而析出硫，使H2S水溶液呈混浊。H2S还可以溶于醇胺类溶剂。H2S在水溶液中的电离平衡如下：+--7a.H2SH＋HSK1＝1.1×10-+2--15b.HSH＋SK2＝1.0×10H2S易与金属反应生成硫化物，特别是在加热或水蒸汽存在的情况下，能和许多氧化物反应生成硫化物。H2S对钢材的腐蚀严重。Fe＋H2S＝FeS＋H2这是硫磺回收装置设备、管线腐蚀严重的一个主要原因，装置区空气中的H2S3气体的最高允许浓度为10mg／m。(4)H2的性质1物理性质H2是一种无色无味易燃的气体，不溶于水。H2分子量：2.016，标准状况下的3密度：0.0898kg/m，标准沸点：252.75℃，熔点：259.8℃。爆炸极限：4.0％～75.6％，自燃点：570℃，相对密度：0.07。 2化学性质a.易燃性：2H2＋O2＝2H2O＋Qb.还原剂：cat3H2＋SO2加热H2S＋2H2OcatH2＋S加热H2S1.2.2产品性质=(1)净化水:含S≤30mg/l;NH3-N≤80mg/l(2)硫磺的物化性质常温下硫磺是一种淡黄色晶体,温度发生变化时可发生固、液、气三态转变.硫磺熔点为112.8℃-120℃,自燃点232℃,着火点250℃,沸点444.6℃,密度33(1.96-2.07×10Kg/m)，闪点207℃,不溶于水,易溶于二硫化碳。硫磺的变态温度如下:94.5℃112.8℃160℃固体(S8)单斜晶体(S8)黄色易流动液体(S8)190℃444.6℃棕色液体(S8)深棕色粘性物(S8)黄色气体(S6)1000℃无色气体(S2)固体硫磺的分子式一般为S8,其结构成马鞍型,如图所示。当硫磺受热时,分子结构发生变化,当加热到160℃时,S8的环状开始破裂为开链,随之粘度升高,到190℃时粘度最大,继续加热时长链开始断裂,粘度又重新下降,在130℃-160℃液硫的流动性最好.例如143℃时粘度为7厘泊,183℃时为9000厘泊。在气态硫中存在着下列平衡:3S84S612S2随着温度的升高,平衡逐渐向右移动,当接近760℃时,几乎全部转化为S2。硫磺的主要化学性质如下:1在空气中燃烧生成SO2S+O2→SO22与H2反应生成H2SS+H2→H2S硫磺的用途:硫磺可用来制造硫酸、CS2，橡胶制品行业,在农业上可用来作杀虫剂,医药上可用来制造磺胺等药品.军事工业上可用来制造炸药,食品工业上用 来作蔗糖脱色剂等,在半导体工业上也有应用。(3)硫磺的产品质量标准固体硫磺产品指标，符合GB/T2449-2006中一等品的要求。硫磺质量标准：指标名称优等品一级品合格品硫（S），%≥99.9099.5099.00水，%≤0.100.51.00灰分，%≤0.030.100.20酸度(以H2SO4计)≤0.0030.0050.02有机物，%≤0.030.30.80砷（As），%≤0.00010.010.05铁（Fe），%≤0.0030.005(4)净化尾气：总硫≤300ppm（V）排放烟气中SO2排放指标符合国家标准GB16297-1996表－2中二级标准，排放3浓度≯960mg/m。1.2.3中间产品(1)SO21物理性质SO2是一种具有强烈刺鼻的窒息气味和强烈涩味、无色有毒气体，厂矿中最大允许浓度0.02mg/L。SO2易冷凝，在常压下，冷却至－10℃就可液化，故SO2可做制冷剂。熔点：－75.5℃，沸点-10.02℃。2化学性质分子式：SO2，分子量：64，SO2易溶于水，20℃时，1体积水可溶解40体积的SO2气体,SO2的水溶液生成亚硫酸(H2SO3)为中强酸，所以在有水或水蒸气存在的情况下，SO2比H2S更易腐蚀钢材。SO2既具有氧化性，又具有还原性。如：SO2+2H2S→2H2O+3/xSx(SO2氧化剂) 2SO2＋O2→2SO3(SO2还原剂)（V2O5作催化剂）X为2、4、6因此SO2可用来作漂白剂使许多有色物质褪色。(2)COSCOS是原料气中的烃类在炉内燃烧反应的产物，生产过程中可以根据反应器出口分析COS的含量来判断原料气中的烃含量的多少。1物理性质分子式：COS，分子量：60。COS是一种无色无味，易燃的气体，与空气混合时能发生爆炸。爆炸极限：11.9％～29％。熔点为－138.2℃，沸点为－50.2℃，比重为2.10。2化学性质COS消溶于水，易溶于CO2和乙醇,能被水解生成CO2和H2S。COS＋H2OCO2＋H2S所以在潮湿的空气中COS也有H2S的臭味。1.3催化剂、化学药剂性质及技术规格1.3.1催化剂技术要求型号脱漏氧保护剂LS971制硫催化剂LS300加氢催化剂LS951T安装位置R2611/R2612上层R2611/R2612下层R2621CoO%（m/m）1.8±0.3主要化学组成Al2O3Al2O3MoO3%(m/m)9.5±0.5颜色及形状红褐色球形白色球形兰灰色三叶草条形外形尺寸φ4～φ6φ4～φ6φ3.03～102比表面积，m/g≥260≥300≥300比孔容，ml/g>0.4≥0.4堆积密度，g/ml0.70～0.820.65～0.800.60～0.70平均压碎强度,牛/颗≥130≥140≥150磨耗率，%（m/m）≤0.5<0.5注：以上数据仅供参考，以厂家提供的合格证为准。 1.3.2N－甲基二乙醇胺（MDEA）技术指标序号项目名称单位数量1外观无色或微黄色透明液体32密度g/cm1.045～1.0473沸点℃253～2554凝点℃≤205粘度（20℃）Pa•S0.1026纯度重量%有效组分含量≥95%7折光率1.4600～1.47008溶解性与水完全互溶注：以上数据仅供参考，以厂家提供的合格证为准。1.3.3催化剂、化学药剂耗量序号名称型号与规格年用量(t)一次装量(t)制硫催化剂LS3004.011.91制硫催化剂脱漏氧保护催化剂LS9710.762.2752加氢催化剂加氢催化剂LS951T～1.35.253MDEA溶液25%（W）～651601.4工艺操作指标项目单位操作指标项目单位工艺指标酸性水进C-2511温度℃95E-2622蒸汽出口压力MPa0.4(g)C-2511顶温度℃123C-2621尾气进口温度℃170C-2511顶压力MPa0.15(g)C-2621尾气出口温度℃40C-2511底温度℃131C-2621急冷水进口温度℃40C-2511回流温度℃90C-2621急冷水出口温度℃60净化水出装置温度℃50C-2622尾气出口温度℃40F-2611出口温度℃1260F-2621炉膛温度℃600ER-2611管程出口温度℃330-370E-2623烟气出口温度℃538ER-2611汽包蒸汽出口温度℃187E-2623蒸汽出口温度℃250 ER-2611汽包蒸汽出口压力MPa1.1(g)E-2623蒸汽出口压力MPa1.0(g)E-2611管程气流出口温度℃160C-2631进料温度℃95E-2611.2.3蒸汽出口温度℃151C-2631塔顶温度℃113R-2611进口温度℃280C-2631塔底温度℃122R-2611出口温度℃342C-2631塔顶压力MPa0.097(g)R-2621进口温度℃300C-2631塔底压力MPa0.11(g)R-2621出口温度℃339E-2622过程气出口温度℃170E-2622蒸汽出口温度℃1511.5主要控制方案1.5.1比值控制方案进制硫燃烧炉空气量的调节分两路，其一是空气量随酸气量变化构成比值控制系统，从而保证基本空气量，约占总供风量的90％。其二是H2S/SO2在线比值分析仪与空气流量构成串级比值调节系统，进一步对空气、酸气配比进行修正，从而保证过程气中H2S与SO2的比值始终为2:1。在串级比值调节系统无法投用的情况下，则需要根据H2S/SO2在线比值分析仪显示的数据人为地修正比值器的给定，并达到过程气中H2S/SO2的比值为2:1的目的。1.5.2一、二级转化器入口温度控制保证转化器入口温度稳定是提高硫转化率的基本条件之一，设计采用高温掺合阀自动控制一级转化器的入口温度。这种直接掺合的温度控制方案具有反应灵敏，控制精度高的特点。二级转化器的入口温度由与一级转化器出口过程气换热，其温度改由过程气入口阀TV-6114B及旁路阀TV-6114A控制，避免了制硫燃烧炉内的液硫与有机硫进入二级转化器，有利于装置单程转化率的提高。一级转化器入口至二级转化器入口的跨线，主要是在转化器系统升温及催化剂床层热浸泡时使用。在正常生产的情况下，二转入口温度偏低时也可以使用。反应器温度的控制，实际上应以床层温度为主。一转床层温度一般要求控制在280℃左右，以有利于有机硫的水解；二转床层温度一般要求控制在220℃左右，以有利于装置单程转化率的提高。因此转化器入口温度的设定是以床层温度的高低为 依据的。1.5.3鼓风机停机自保控制在正常生产过程中当鼓风机意外停机时，自保系统动作，打开酸性气放火炬SV-6107、SV-6108、氮气吹扫阀SV-6104，关闭酸性气进炉阀SV-6102、SV-6103和空气进炉阀SV-6101，从而保证装置的安全生产。1.6装置物料平衡与能量消耗1.6.1酸性水汽提装置(1)物料平衡4项目名称Wt％Kg/h10t/a酸性水进装置1006000048进料合计1006000048净化水出装置98.55910047.28出料酸性气出装置1.59000.72合计1006000048(2)能耗年消耗量能耗系数能耗序号项目4单位数量单位系数×10MJ41循环冷水10t104MJ/t4.19435.7642电10KWh61.34MJ/KWh11.84726.27431.0MPa(g)蒸汽10t7.2MJ/t318222910.444凝结水10t－7.2MJ/t152.8－1100.164335净化风10Nm24MJ/Nm1.5938.24336氮气10Nm62.4MJ/Nm6.28391.9合计23402.374酸性水汽提装置：全年能耗：23402.37×10MJ4全年酸性水处理量：48×10t;单位计算能耗：487.55MJ/t酸性水1.6.2硫磺回收装置(1)物料平衡1制硫部分 4项目名称Wt％Kg/h10t/a进装置酸性气36.1740753.26进料制硫用空气63.8371905.75合计100112659.01硫磺22.4325292.03出料制硫尾气77.5787366.98合计100112659.012尾气处理部分4项目名称Wt％Kg/h10t/a制硫尾气20.5687366.98空气6.8529062.32进料燃料气0.22920.07MDEA(25％贫液)72.363071624.59合计1004245033.96排放废气22.7696637.73MDEA(富液)73.043100724.81出料急冷水(至污水汽提)4.217801.42合计1004245033.963溶剂再生部分4项目名称Wt％Kg/h10t/a硫磺来富液54.743100724.81进料II催来富液45.262563420.51合计1005664145.32去硫磺贫液(25％)54.233071624.57去硫磺酸性气1.468270.67出料去II催贫液44.312509820.08合计1005664145.32(2)能耗 1硫磺回收单元年消耗量能耗系数能耗序号名称4单位数量单位系数×10MJ41循环冷水10t104MJ/t4.19435.7642除氧水10t8MJ/t385.193081.5243电10KWh128.36MJ/KWh11.841519.78441.0Mpa(g)蒸汽10t-4.64MJ/t3182-14764.48450.3MPa(g)蒸汽10t-1.12MJ/t2763-3094.5646凝结水10t-1.6MJ/t152.8-244.484337净化风10Nm80MJ/Nm1.59127.248燃料气10t0.12MJ/t418685024.16合计-7915.104硫磺回收单元：全年能耗：-7915.10×10MJ全年硫磺产量：20000t单位硫磺计算能耗：-3957.55MJ/t硫磺2胺液再生单元序年消耗量能耗系数能耗名称4号单位数量单位系数×10MJ41循环冷水10t192MJ/t4.19804.4842除盐水10t0.008MJ/t90.307.22443电10KWh59.82MJ/KWh11.84708.32440.3MPa(g)蒸汽10t5.84MJ/t276316135.9245凝结水10t-5.84MJ/t152.8－892.3544336净化风10Nm16MJ/Nm1.5925.44337氮气10Nm80MJ/Nm6.28502.4合计17291.394胺液再生单元：全年能耗：17291.39×10MJ4全年再生胺液量：56.64×10t单位胺液计算能耗：305.29MJ/t胺液 2.操作法2.1污水汽提塔C-2511及其相关操作该塔的操作与溶剂再生塔的操作基本相似原料污水进入污水汽提塔C-2511,在一定温度、压力下发生解析产生含氨酸气,同时原料污水得到净化,含氨酸气经汽提塔顶回流罐D-2517脱水后进入硫磺装置处理。原料污水要发生解析必须达到一定的温度所需热量有汽提塔底重沸器E-2511提供.FIC5202通过调节蒸汽量来保持塔顶温度。蒸汽经塔底重沸器E-2511供热后进入凝结水罐D-2515,其液位用LICA5202来控制。E-2511蒸汽量与装置内的蒸汽压力密切相关,当蒸汽量改变时,一定要注意保持1.0MPa蒸汽压力。若蒸汽压力高,则从0.3MPa蒸汽及1.0MPa蒸汽消音器放空。一味地提高汽提塔底重沸器的蒸汽量不一定就能提高原料污水的温度,还需要一定的压力,这样塔顶、塔底温度才能够同时达到工艺要求。汽提塔顶出来的酸气经空冷器A-2511/1.2冷却,然后进入汽提塔顶回流罐D-2517进行气液分离,PIC5201通过控制酸气输出量来保持塔底压力。当污水汽提塔顶、底温度及压力都控制在指标内,而净化水质量仍然很差时,应考虑原料污水本身质量,检查上游装置的来水是否符合要求。正常生产时D-2517顶安全阀应开启,停工吹扫、蒸塔等情况下则应将其关闭,打开副线放火炬。2.2硫磺回收单元2.2.1制硫燃烧炉F-2611配风控制经酸性气缓冲罐D-2611脱水后的混合酸性气以及汽提来的含氨酸性气进入F-2611燃烧,在炉内通过控制配风量使约65%（V）的H2S进行高温Claus反应转化生成单质硫，剩余H2S又有1/3转化生成SO2。并将酸性气中的氨和烃类等杂质全部氧化分解。进炉空气由制硫鼓风机K-2611/1.2供给。其配风量由比值调节器FIC6107进行调节，同时由尾气分液罐D2612出口过程气线上H2S/SO2在线分析仪AI6101实时跟踪过程气变化,并通过FIC6108进行反馈微调进炉风量，从而保持最佳的反应状 态。当混合酸性气流量表FT6104、含氨酸性气流量表FT6105或比值调节器中任一失灵，F-2611配风量都不能实现比值调节，此时应摘除自动比值控制，将FIC6107该成单回路自动或手动控制，主要依靠FIC6108调节进炉风量。若在线分析仪AI6101出现故障，应调节FIC6107重新设定比值进行比值调节，由于比值调节器毕竟是靠经验比例值来配风，不能准确及时地反映酸性气组分的变化，故此时应加强现场采样分析，及时调整气风比。2.2.2制硫燃烧炉F-2611的炉膛温度的控制炉膛温度是F-2611的重要操作指标，其影响因素主要有：a.酸性气量的变化。b.气风比的变化。c.酸性气组分变化，H2S，NH3及烃类含量的变化都会引起温度的变化。d.酸性气带油或带水操作中正常的温度变化是允许的，如上述a、c的影响。但若温度出现大幅度的或快速的波动，就应立即查找原因了。如d项因素就可能引起这样的变化。酸性气带油时，由于油类燃烧需要大量的氧，故炉温会有较大上升，带油严重时，火焰忽明忽暗，配风跟不上，较短时间内即可造成系统积碳或黑硫磺的出现，一旦带油事故发生，一方面应加大配风，如有困难可将酸气部分放火炬；另一方面，要尽快与调度和上游装置联系，比较安全的方法是将带油酸性气切除。如带油严重，为保护设备及催化剂，可按紧急停工处理。酸气带水是一种常见现象，带水缓慢时可存入混合酸性气分液罐D-2611内，分液罐设有液位指示报警。若酸性气急速带水，则应立即向上游查找原因，必要时则可请示调度将带水酸气切除，同时加强分液罐D-2611排水。一旦酸性气带水进炉，将造成炉温明显下降，严重时可能损坏炉衬里，因此无论如何不能把水带进炉内，另外，根据2H2S+SO2=3/XSx+2H2O的反应机理，当生成物H2O增加时，反应平衡将向逆反应方向移动，制硫转化率会降低。 2.2.3制硫余热锅炉ER-2611液位的控制ER-2611产汽介质为除氧水,管网来的除氧水,制硫余热锅炉ER-2611设计需水量为6.534吨/小时,一、二、三级冷凝冷却器（E-2611﹑E-2612﹑E-2613）设计需水量为2.528吨/小时,蒸汽发生器（E-2622）设计需水量为0.851吨/小时。ER-2611的液位通过LICA6102来调节,其主要影响因素有：a.除氧水压力突降或中断,应立即联系中断情况,尽快恢复供水,若短时间不能供水,则应按紧急停工处理。b.低压蒸汽管网压力不稳,引起液位波动。c.FI6113调节阀失灵或液位指示失灵。d.设备排污过大或换热管束泄露量大。根据不同情况,当液位出现异常时,应立即查找原因,做出正确调整。制硫余热锅炉ER-2611的液位控制是非常重要的,因此,除LICA6102液位控制报警外,ER-2611还设有一个液位指示报警LIC6103对液位进行双重监测,但若因操作失误或报警全部失灵,则锅炉缺水现象仍有可能发生,当确认现场玻璃板液位计不能看到液位时,应首先对锅炉进行“叫水”。步骤如下：a.关闭液位计上、下引出阀,打开上、下排空阀排尽液位。b.关闭下排空阀,打开下引出阀,若有水被压入液位计,则证明换热管内仍有较多的液位,此时可以缓慢加水至正常液位,若无水被压入液位计,就无法证实锅炉缺水程度,则必须按紧急停工处理,待设备降温后再谨慎加水,准备开工。c.进行“叫水”时应该注意检查液位计的上下引出阀是否畅通。2.2.4一二三级冷凝器壳程出口温度TI－6118控制目标：过程气中的硫磺凝结成液硫得以分离。控制范围：130～150℃。相关参数：一二三级冷凝器液位、汽包压力、进F-2611酸性气量FT-6104和FT-6105。控制方式：根据一二三级冷凝器壳程出口温度TI－6118，温度大于150℃，提高液位，反之则降低液位。同时，汽包压力越高，出口温度TI-6118越高。 正常操作：影响因素调整方法E-2611液位液位越高，温度越低E-2611压力压力越高，温度越高F-2611酸性气量酸性气量越大，温度越高异常操作：现象原因处理方法温度偏低处理负荷过小F-2611配烧瓦斯＜130℃脱氧水补充速度过快缓慢补充E-2611内漏，出口积硫加强排污或停工处理2.2.5R-2611入口温度TI-6110控制目标：使硫的转化率最大。控制范围：260～300℃。相关参数：一级硫冷器E-2611出口温度TI-6119，F-2611酸性气流量FI-6104，F-2611炉膛温度TI-6101。控制方式：根据一级转化器入口温度TI-6110，温度大于300℃，关小掺合阀TV-2611，反之则开大掺合阀TV-2611。正常操作：影响因素调整方法F-2611炉膛温度温度越高，R-2611入口温度越高E-2611出口温度温度越高，R-2611入口温度越高F-2611酸性气量酸性气量较大，R-2611入口温度越高异常操作：现象原因处理方法处理负荷过小F-2611配烧瓦斯温度偏低TV-2611故障联系仪表处理＜260℃R-2611入口管线堵塞停工处理E-2611出口温度过低调高E-2611出口温度（降低液位） 2.2.6R-2612入口温度TI-6114控制目标：使硫的转化率最大。控制范围：220～240℃；相关参数：二级硫冷器E-2612出口温度TI-6120，F-2611酸性气流量FI-6104，F-2611炉膛温度TI-6101。控制方式：控制R-2612入口温度的方法是通过TIC-6114调节过程气换热器E-2614壳程过程气入口阀及E-2614旁通阀，当R-2612入口温度偏高时，可以通过开大E-2614旁通阀TV6114A使之降低；反之，当R-2612反应器入口温度偏低时，可减小旁通阀阀位开度。若旁通阀全关仍不能将温度提至操作要求，可通过稍开R-2611和R-2612之间的连通线来调节。正常操作：影响因素调整方法F-2611炉膛温度温度越高，R-2612入口温度越高E-2612出口温度温度越高，R-2612入口温度越高F-2611酸性气量酸性气量较大，R-2612入口温度越高异常操作：现象原因处理方法温度偏低处理负荷过小F-2611配烧瓦斯＜220℃E-2612出口温度过低调高E-2612出口温度2.2.7D-2612出口H2S/SO2比值控制目标：使硫的转化率最大控制范围：1.5～2.5。相关参数：酸性气中硫化氢及可燃气浓度，F-2611酸性气流量FI-6104，F-2611配风量FI-6107。控制方式：根据酸性气流量及酸性气中硫化氢浓度，计算出主配风FIC-6107的给定值，主配风FIC-6107投自控，根据D-2612出口H2S/SO2比值，调节副配风FIC-6108，比值大于2，开大FV-6108，反之，关小FV-6108。正常操作：影响因素调整方法 F-2611配风量配风量越高，D-2612出口比值越小酸性气中可燃气浓度可燃气浓度越高，D-2612出口比值越大F-2611酸性气量酸性气量较大，D-2612出口比值越大异常操作：现象原因处理方法在线分析仪失灵联系仪表工处理比值过大配风量过小提大配风量＞3酸性气中可燃气浓度过大提大配风量在线分析仪失灵联系仪表工处理比值过小配风量过大降低配风量＜1酸性气中可燃气浓度过小降低配风量在线分析仪失灵联系仪表工处理比值波动大配风量波动过大稳定操作D-2612出口压力过高或过低稳定压力在0.015MPa左右2.3尾气单元2.3.1R-2621入口温度TI-6214控制目标：使尾气中的二氧化硫转化为硫化氢，保证烟囱烟气达标排放。控制范围：280～320℃相关参数：F-2611酸性气流量FI-6104，F-2611配风量FT-6107、FT6108，F-2621后炉膛温度TI-6226。控制方式：根据R-2621的入口温度TI-6214调节E2621出入口跨线TV6202B阀，R-2621的入口温度高时，开大TV6202B阀，反之关小TV6202B阀。正常操作：影响因素调整方法F-2621后炉膛温度温度越高，R-2621入口温度越高D-2612出口温度温度越高，R-2621入口温度越高F-2611酸性气量酸性气量较大，R-2621入口温度越高异常操作： 现象原因处理方法处理负荷过小F-2611配烧瓦斯温度偏低TIC-6202故障联系仪表工处理＜280℃F-2621后炉膛温度过低调高F-2621后炉膛温度2.3.2再生塔顶回流罐D-2631液位控制目标：控制C-2631平稳操作平稳控制范围：40～70％相关参数：D-2631液位LICA-6306、C-2631回流量FIC-6309、D-2631压力PIC-6304。控制方法：LICA-6306和FIC-6309是串级控制，根据D-2631液位，计算出FIC-6309的设定值，再控制FV-6309阀的开度。如果液位过高，则计算的FIC-6309的设定值上升，FV-6309阀开大，反之，则FV-6309阀关小。正常操作：影响因素调整方法C-2631回流量回流量越大，液位越小C-2631顶温度塔顶温度越高，D2631液位越高异常操作：现象原因处理方法回流量太大降低回流量液位偏提高C－2631底温度，使C-2631顶温度大低<40%C－2631顶温度低于100℃于100℃，D-2631顶压力控制在0.096MPa2.4操作原则：2.4.1制硫岗位合理配风，使得酸性气中1/3的硫化氢与氧燃烧，控制D-2612出口比值在指标范围内。对F-2611、F-2621视镜、火焰探测器、长明灯等的火咀用氮气或空气保护，对用停用的火咀用氮气保护。控制F-2611炉膛温度、ER-2611出口温度在指标范围内。注意检查K-2611A/B运行情况，控制K-2611出口压力在0.05～0.08MPa。 控制ER-2611、一二三级冷凝器、E-2623液位、压力在工艺指标范围内，每小时将仪表显示与现场液位进行对照，严防干锅。控制一二三级冷凝器管程出口温度在指标范围内,防止硫磺凝结堵塞管线或设备。调节高温掺合阀，将R-2611、R-2612入口温度控制在指标范围内。控制R-2621入口温度在指标范围内，调节氢气量，使C-2621出口氢气含量在2-4%指标范围内。注意检查F-2621燃烧情况，使尾气经焚烧后经烟囱达标排放。注意检查液硫线是否畅通，夹套伴热运行是否正常，温度是否在120℃以上。酸性气及过程气的采样执行安全要求。冬季注意防冻防凝操作及检查。2.4.2成型岗位开启P-2612/1.2，将液硫送到成型机进行造粒，在包装机进行定量包装，经缝合打码后用铲车运入硫磺库房，并负责硫磺的出厂。成型机、包装机、缝纫机、叉车的正常运行及设备润滑、维护保养。循环水泵的正常操作。成型机房、硫磺成品库房的卫生维护。成型机房内所有的阀门、管线的使用和维护。循环水、新鲜水进出成型机房的冬季防冻，暖气的投用及维护、防冻。2.4.3尾气岗位检查瓦斯是否带液，如带液，将液切出D-2614密闭排凝。控制C-2622贫液循环量约30t/h，温度383～42℃。调节C-2622操作，把操作指标控制工工艺范围内，当C-2622压力降超过0.02MPa时，加大消泡剂用量。调节减温减压器操作，使0.3MPa蒸汽压力和温度在指标范围内。控制C-2631底温度在指标范围内，控制回流量平稳，D-2631压力温度在指标范围内，自产酸性气平稳。注意检查P-2633/1.2、P-2634运转正常。 注意检查SR-2631/2632投用正常，及时切换反吹扫，降低胺液中的机械杂质。调节D-2634和D-2636之间胺液循环正常，注意检查胺液损失及操作波动情况，降低胺液损失。注意检查C-2621、C-2622运行是否正常，及时与现场表对照，调节急冷水和胺液的正常运行，将急冷水PH值控制在指标范围内。注意检查急冷水过滤器SR-2621是否运行正常，如堵塞，及时切出吹扫。注意检查E-2615、P-2615运行是否正常，凝结水回收是否正常。冬季注意防冻凝的操作及检查。3.开工方案3.1开工前的准备工作3.1.1开工的原则和要求(1)装置安装、检修完毕，组织车间有关技术人员及时进行装置的设计施工验收，根据有关的规范、规程和生产过程的需要编制验收方案和具体要求，并负责实施。(2)开工前必须对有关资料进行归口存档，缺者、丢失者按有关规定补齐。(3)装置开工要求立足稳扎稳打，达不到条件的不能冒进，确保开工安全，开工正常后再逐步的调整质量指标，达到工艺要求。(4)设备管线的试压工作必须按有关规定的程序进行，不能因操作条件低于设计标准而降低试压标准。(5)本装置的安全阀、压力表、温度计等有关安全附件必须按有关规定检验。未经有关领导批准不能随意解除、停用。(6)装置开工阶段必须有足够的保运力量。(7)开工中做到：不冒罐，不串油，不着火，不爆炸，不超压，不水击，不出人身伤亡事故。(8)参加开工的全体职工在车间主任的指挥下，积极主动的做好各项工作，做到有令则行，执行结果及时反馈。(9)操作人员必须熟记开工方案，工艺卡片指标，熟悉室内外设备生产流程，管线附件，机泵仪表的工作原理，具体使用要求及注意事项。 (10)严格按照开工方案和岗位操作规程进行操作。(11)对全装置的阀门、阀杆擦油、上油、开关全程至少各一次，保证灵活好用，最后关闭，有问题及时上报车间。(12)打通流程后改流程时严格执行“操作员改，班长查，车间复查”的三级检查制度，严防跑、冒、串。(13)严格按照标准试压，防止水击超压及带压整改。(14)开工期间，各岗位要内容详细，条理清楚的做好交接班日记和记录。(15)公用工程系统达到开工要求。(16)配合好生产装置正常开工。3.1.2对有关系统的要求(1)仪表系统所有的仪表校验合格，安装就位，具备正常的工作条件外。(2)供排水系统循环水、新鲜水、软化水、除氧水的流量、压力等符合工艺指标要求，供水、回水畅通完好。(3)动力供应系统蒸汽压力、温度不低于工艺指标要求，蒸汽品质合格，压力稳定，净化风压力合格，净化风无水、无油、无尘。(4)供电系统所有用电设备、供电器材齐全好用，各机泵电机转向与生产要求一致，装置照明情况好，装置接地设施完好，供电通讯完好。(5)化验系统按设计要求达到接收样品符合化验分析的条件，定时、定质完成检测任务。(6)消防系统安全消防系统协助车间搞好开工过程中的线场检查，消防队报警系统和消防水源认真检查，保障使用。3.1.3开工前全面大检查(1)工艺检查内容 1装置各部分的工艺流程和仪表控制方案是否满足开工和正常生产的要求。2根据流程图及施工图详细检查装置的各部件是否有“错”、“漏”、“缺”、“损”现象，动改连接无误，质量符合要求，保温、防腐完毕。3设备、管线、阀门等的安装是否满足防冻防凝要求。4所有阀门检修完毕，质量合格，开关灵活，盘根及法兰试压不漏，开工前所有阀门都应处于关闭状态。5各采样点、排污口、压力表导管均畅通。6阻火器、疏水器全部安装就位，好用。7全部蒸汽、保温夹套经检验、试压畅通无泄露。8开工物品、用具准备齐全。化工辅料配好备用。9瓦斯、水、电、汽、风、氮气、氢气是否做好供给准备。10开工方案、扫线表、升温曲线图是否准备齐全。(2)设备检查内容1检修、技改项目是否如实完成，质量符合要求，验收合格。2所有设备附件，包括压力表、温度计、热电偶、采样阀、引压管、液位计都按规定安装就位。3盲板、安全阀、报警器等是否装好。4电机及转动设备达到正常工作条件，润滑部位加好符合要求的润滑油、脂，盘车正常，无杂音，温升正常。5检查所有法兰的螺栓、设备地脚螺栓是否齐全好用。(3)仪表、电器检查内容1所有仪表检验合格，安装就位，联检完毕，具备正常工作条件。2各调节阀灵活好用，动作准确可靠。3供电系统正常，现场照明完整无损。(4)安全检查内容1按有关安全规定和设计要求，检查各安全措施是否落实。2检查各设备安全阀、排空阀、管线是否安装正确，安全阀定压是否符合规范要求，记录是否齐全。 3检查消防及防护用品是否齐全好用。4检查扫线表、盲板表是否准备好，并认真落实执行。(5)冬季防冻检查内容1检查装置内外所有的管线、阀门有无冻结现象。2检查水、蒸汽系统管线、阀门，特别是死角，不流通处有无冻结现象。3检查拌热、采暖系统有无冻结现象。4净化风、非净化风有无冻结现象。3.2单机试运3.2.1单机试运的目的(1)考核安装质量、工艺性能、排量、压头。(2)考核配套原动机的功率是否匹配得当。(3)考核机泵运转情况，密封、冷却、润滑是否完好。3.2.2单机试运的准备工作(1)与单机试运有关的设备、管线吹扫试压完毕(2)各机泵加好润滑油、润滑脂。(3)各机泵安装好压力表、温度计、水、电、汽、风进入装置满足指标要求。(4)各机泵入口加好过滤网，改好阀门，不用的阀门关闭。3.2.3机泵试运和带负荷运转的有关要求(1)机泵带负荷前电机单独运转24小时，并确定方向。(2)机泵试运要用新鲜水，试运中控制阀拆掉走副线。(3)泵入口过滤网定时清理。(4)泵启动时注意运转方向，保证正向运转，启动后要检查泵出口压力表是否有压力，如果没有压力立即停泵查找原因。(5)机泵带负荷运转8小时后无问题，才能停止运转。(6)机泵带负荷运转符合下列要求：1润滑轴承温度不大于65℃，滚动轴承不大于70℃。2运转平稳、无杂音，润滑油系统工作正常，机泵及管理无滴漏。3电流不超过额定值。 4流量、压力平稳，达到铭牌出口压力，满足生产要求。5机械密封漏损不超5滴/分。试运过程中如发现降量或其它异常情况，应立即停运检查修理，修好后继续试运，试运不合格不得投入运转。3.3全面吹扫试压3.3.1扫线原则及要求(1)扫线要打歼灭战，战线不要太长，保证蒸汽压力各个击破。(2)控制阀要短时间通过，扫线时要先扫副线后扫控制阀。(3)扫线时杂物不能进容器、塔、机泵、控制阀，要先拆法兰放空，后进设备，以免焊渣等堵塞。(4)冷却器停水打开放空排凝后再吹扫，防止憋压水击。(5)换热器吹扫一程时，另一程要放空，防止憋压。(6)蒸汽通过流量计时与仪表联系好关闭引压线一次手阀。(7)扫线后先关闭末端阀，后关蒸汽，塔、容器吹扫后必须打开放空，以免憋压损坏设备。(8)扫好一条线关一条线，并认真做好记录，建立责任制。3.3.2管线吹扫、试压注意事项(1)管线、设备吹扫试压的目的是扫除内部的杂物，及时的发现隐患，对施工质量进行检查。要求扫线时先扫冷凝器，换热器，调节阀副线，不得将管线内的杂物扫进塔、容器、泵、冷换设备内，冷换设备吹扫时另一程放空，防止憋压。(2)扫线时要严格按照扫线原则及要求执行，严禁违章操作。(3)严格按照试压标准试压，给汽前，先排凝，缓慢给汽，防止超压、水击，安全阀起跳。(4)吹扫试压前将原料水罐放空打开，水封不能存水，防止带压。(5)吹扫前应拆除有关管线上的孔板、调节阀、流量计、阻火器、关闭玻璃板液面计，等。(6)吹扫试压前应联系仪表，关闭所有仪表压力引线的隔断阀及安全阀的隔断阀。(7)拆除各级捕集器的丝网，卸开管道与设备连接的法兰，管道内吹出的机械杂质不应吹入设备内。 (8)塔底给汽，塔顶泄压不可太猛，防止掀翻塔盘。(9)吹扫时全面吹到，流程必须分清主次，先扫主线，后扫支路，不留死角，机泵走副线。3.3.3原料水罐的吹扫(1)吹扫试压前将原料水罐放空打开，水封不能存水，防止带压。(2)吹扫后打开人孔清理观众杂物。3.3.4装置吹扫试压流程(1)酸性水汽提部分1原料水线的吹扫:介质为1.0Mpa蒸汽P2621后调节阀后LV6203解法兰放空a.从原料水进装置流量计后给汽P2613出口阀后解法兰放空P2632出口阀后解法兰放空界区阀前放空排污D2511前拆法兰排污放空后把紧D2511顶放空、底排污后关闭PV5101调节阀组处排污放空PSV2511/1、2及副线阀前解法兰放空LV5101调节阀组处排污放空原料水进罐前解法兰放空b.原料水进D2512罐前给汽LV5101调节阀组处排污放空P2512出口原料水线阀后解法兰放空c.从D2512/1.2原料水进泵线上给汽P2511/1、2入口解法兰放空后把紧经副线FV5101阀组前解法兰放空后把紧经副线E2512/1、2入口解法兰放空排污E2512/1、2出口放空后把紧后走副线C2511塔顶、塔底放空2净化水线的吹扫：介质为1.0Mpa蒸汽 a、自C2511底净化水出口给汽E2512/1、2入口解法兰放空排污后把紧先走E2512副线后再走E2512/1、2至出口放空排污P2514入口解法兰放空后把紧经副线FV5203调节阀组处解法兰放空后走副线冷前净化水出装置界区放空E2513/1、2入口解法兰放空排污后把紧E2513/1、2出口解法兰放空不合格线去D2512原料水线第一阀处解法兰放空后把紧LV5201调节阀组处解法兰放空后走副线冷后净化水出装置阀前放空D2635水封罐罐前阀放空D2514/1、2水封罐前阀放空排污池T2622前阀放空3污油线的吹扫：介质为1.0Mpa蒸汽D2512/1.2前解法兰放空D2516下部至P2512线上给汽D2516顶放空底排污后关闭D2514/1.2、D2512/1.2顶和两罐连通线上放空P2512入口解法兰放空后把紧走副线污油出装置前放空4D2511上脱气线的吹扫：介质为1.0Mpa蒸汽D2511酸气紧急放空线上PV5101后给汽PV5101前解法兰放空紧急放空去火炬线第一道阀后放空D2511顶安全阀组三处放空5汽提塔C2511及相连管线的吹扫：介质为1.0Mpa蒸汽由C2511C2511顶放空、底排污后关小给汽塔顶回流线至FV5201前放空塔顶酸性气线空冷器A2511前解法兰放空D2517前解法兰放空塔下部污油线D2516截止阀前解法兰放空塔底安全阀PSV2512/1、2前解法兰及副线放空经重沸器E2511上部E2511E2511下部放空阀排污 走E2511下部放空阀排污6D2517及相连管线的吹扫：介质为1.0Mpa蒸汽a.由空冷D2517顶放空、底排污后关闭A2511下至PV2513/1、2拆法兰排污及紧急放空去火炬线至界区第一道阀D2517管线上给汽后放空及经含氨酸性气SV6108到界区前放空阀放空酸性气线上PV5201调节阀前放空后走副线SV6108前放空F2611前放空走P2513副线至FV5201前解法兰放空b.自回流罐底酸性水线上给汽P2513入口解法兰放空后经副线D2512/1、2前解法兰放空(2)硫磺回收和尾气处理部分1与酸气缓冲罐D-2611相关的管线吹扫：介质为1.0Mpa蒸汽再生来酸汽线PV6304调节阀解法兰放空酸性气进缓冲罐前给汽各装置来酸性气线界区放空阀排污放空D2611顶放空、底排污P2613入口解法放空D2611酸性气放火炬线经SV6107到界区前放空阀放空酸性气去制硫炉线经SV6103、阻火器制硫炉F2611前部解法兰放空制硫炉F2611中部线经FV6106入F2611炉上两法兰放空2与C2621、C2622相连管线的吹扫：介质为1.0Mpa蒸汽a.尾气入C2621口处给汽C2621底排污、顶放空（出口尾气线上）自C2621底进P2621/1、2入口解法兰放空E2624出口解法兰放空E2624入口解法兰放空调节阀TV6207前法兰放空后走副线调节阀LV6203前解法兰放空SR2621前解法兰放空后走副线至P2621出口放空 经C2622顶贫液线上FV6205前解法兰放空b.尾气入C2622口处给汽C2622底排污、顶放空P2622/1.2入口解法兰放空走副线LV6204前解法兰贫富液连通线法兰放空(3)溶剂再生部分1闪蒸前后富液线的吹扫：介质为1.0Mpa蒸汽a.自尾气吸收塔C2622前给汽C2622P2622副线LV6204前放空后走副线Ⅱ催来富液线界区处放空阀放空停工胺液线溶剂配置罐D2636前解法兰放空SR2631前解法兰放空把紧经过滤器E2632/1.2前解法兰放空后把紧去停工胺液线D2636前放空E2632/1.2出口放空后走副线D2633前解法兰放空经D2633副线至P2631/1.2解法兰放空b.利用过滤器SR2631到D2633的蒸汽D2633底排污、顶放空底出口两路走停工胺液线至D2636前放空D2633上PSV2631/1.2及副线解法兰放空走D2633上贫液线至FV6302调节阀放空走D2633污油线至D2517前法兰放空D2633上压控阀PV6302前放空后把紧走副线尾气焚烧炉F2621前解法兰放空c.闪蒸后富液线的吹扫：P2631/1入口给汽走P2631/1.2副线FV6307调节阀前解法兰放空后走副线E2632/3.4前解法兰放空后把紧走停工胺液线至D2636前解法兰放空 吹扫E2632/3.4出口干净后经副线至C2631底放空2与溶剂再生塔C2631相连管线的吹扫：介质为1.0Mpa蒸汽a.用P2631/1入口给汽到C2631底排污、安全阀PSV2632拆法兰及副线放空走C2631底停工胺液线至D2636前解法兰放空塔顶回流线FV6309调节阀前解法兰放空走塔顶酸性气线空冷A2631/1.2前解法兰放空后把紧空冷A2631/1.2出口解法兰放空后把紧E2634前解法兰放空后把紧E2634后放空阀放空后走副线塔顶回流罐D2631前解法兰放空b.贫液线的吹扫：塔底贫液抽出线上给汽到C2631P2635入口开阀放空后经副线E2632/3.4前解法兰放空后把紧吹扫E2632/3.4出口放空阀放空干净后经副线走停工胺液线至D2636前解法兰放空E2632/1.2前解法兰放空后把紧吹扫E2632/1.2出口放空阀放空干净后经副线走停工胺液线至D2636前解法兰放空LV6304调节阀解法兰放空后经副线E2633前解法兰放空后把紧吹扫E2633出口放空阀放空干净后同时走副线D2634前解法兰放空走停工胺液线至D2634前解法兰放空c.重沸器及塔底胺液线的吹扫：塔底贫液抽出线上给汽到C2631E2631底去胺液线上解法兰放空后把紧走停工胺液线至D2636前解法兰放空3再生塔顶回流罐D2631及相关管线的吹扫：D2631顶酸性气出口管线上给汽D2631底排污、顶放空出口酸性气线上PV6304调节阀前解法兰放空P2632/1.2入口法兰放空把紧后走副线P2632出口FV6309法兰放空 安全阀PV2633/1.2解法兰放空后走副线酸性气紧急放空去火炬线界区前放空阀放空4贫液储罐D2634及相连管线的吹扫：介质为1.0Mpa蒸汽a.贫液储罐至贫液泵P2633间管线上给汽贫液储罐前解法兰放空P2633/1.2入口阀门前解法兰放空后把紧走副线至富液闪蒸罐D2633线上FV6205调节阀前解法兰放空贫液去吸收塔C2622线上FV6302调节阀前解法兰放空贫液过滤器SR2632前解法兰放空后把紧走副线FV6301调节阀前解法兰放空后把紧走副线贫液储罐前解法兰放空b.溶剂配置罐D2636顶给汽D2636顶放空、底排污后关闭P2634出口贫液储罐前解法兰放空3.3.5各水线的吹扫(1)除盐水线的冲洗：介质为除盐水除盐水自装置外来到除盐水来界区放空阀放空D2636罐前解法兰放空D2634罐前解法兰放空D2631前解法兰放空(2)新鲜水线的冲洗：介质为新鲜水新鲜水自E2511北地下来D2635罐前解法兰放空D2514/1.2前解法兰放空P2313/1前解法兰放空P2511/1前放空阀放空污水汽提各管带服务点放空P2621/1前解法兰放空P2621/1前解法兰放空 P2631/1前解法兰放空排污膨胀器下池2612放空硫磺各管带服务点放空(3)除氧水线的冲洗：介质为除氧水除氧水来界区放空阀放空余锅ER2611调节阀LV6102前放空后把紧走副线至ER2611汽包前解法兰放空余锅ER2611调节阀LV6102前TV2611前放空后TV2611至E2622前放空一冷E2611调节阀LV6104前放空后把紧走副线至一冷E2611前解法兰放空蒸气发生器E2622调节阀LV6201前放空后把紧走副线至E2622前解法兰放空蒸汽过热器E2623出口蒸汽减温器后阀组解法兰放空1.0Mpa蒸汽变0.3Mpa蒸汽的减温减压器前TV6001解法兰放空后把紧走副线至减温减压器前解法兰放空注：在除氧水线冲洗干净后分别进入ER2611、E2611、E2622进行设备冲洗底排污后再冲洗定连排污线至排污膨胀器D2616(4)循环水线的冲洗：介质为循环水循环水自装置外来至界区阀门后解法兰放空把紧采样器S2611前解法兰放空把紧后S2611及副线循环热水出装置阀前解法兰放空乏汽冷却器E2615前解法兰放空把紧后E2615及副线循环热水出装置阀前解法兰放空成型机前解法兰放空把紧后喷水自流至循环机冷却池P2614/1.2启动后至循环热水出装置前解法兰放空急冷水冷却器E2624前解法兰放空把紧后E2624循环热水出装置阀前解法兰放空贫液冷却器E2633/1.2前解法兰放空把紧后E2633/1.2及副线循环热水出装置阀前解法兰放空再生塔顶水冷器E2634前解法兰放空把紧后E2634及副线循环热水出装置阀前解法兰放空 净化水水冷器E2513/1.2前解法兰放空把紧后E2513/1.2及副线循环热水出装置阀前解法兰放空(5)凝结水线的吹扫:介质为1.0Mpa为蒸汽:重沸器E2511前给汽FV5202调节阀前解法兰排污后把紧走副线重沸器E2511及副线D2515凝结水罐底排污后关闭LV5202调节阀前解法兰排污后把紧走副线凝结水出装置界区前解法兰放空LV6001调节阀前解法兰排污后把紧走副线P2615出口走副线D2617底排污、顶放空后关闭E2615底排污、顶放空后关闭走副线酸气缓冲罐D2611液包疏水器出口解法兰放空液硫池T2611疏水器出口解法兰放空E2611、2612、2613丝网疏水器出口解法兰放空尾气分液罐D2612盘管伴热疏水器出口解法兰放空硫磺成型机MC2611伴热疏水器出口解法兰放空尾气分液罐D2612夹套伴热疏水器出口解法兰放空燃料气缓冲罐D2614盘管伴热疏水器出口解法兰放空硫封罐D2613夹套伴热疏水器出口解法兰放空贫液贮罐D2634盘管伴热疏水器出口解法兰放空溶剂配制罐D2636盘管伴热疏水器出口解法兰放空3.3.6过程气线的吹扫(1)注意事项：1通风吹扫时，一台风机风量不够时可再开一台风机，注意保持风机出口压力；2按准备顺序由前至后依次吹扫贯通；3吹扫硫封部分时，将尾气入F-2621、E-2621前蝶阀关严；4吹扫过程对整个系统及时检查，工艺管线进行气密堵漏。(2)制硫及尾气处理系统贯通吹扫流程：介质为0.05Mpa的压缩空气①K-2611/1.2给风出口FV6102/FV6103解法兰放空把好走副线到消音器 放空FV6107、FV6108前解法兰放空把好走副线经SV6101到F2611前解法兰放空走F2611前看窗口、中部酸气线上前五处解法兰放空②K-2611/1.2给风F2611ER2611(一冷前阀门关闭)经开工烟道S2621放空③K-2611/1.2给风经F2611、ER2611后E2611入口解法兰放空、出口放空后关闭至硫封罐D2613放空关闭TV2611（开关两次）R2611入口解法兰放空后把紧E2614前解法兰放空后把紧E2614底放空关死D2613放空后关闭E2612前解法兰放空E2612出口放空后关闭至硫封罐D2613放空关闭E2614前解法兰放空把好后E2614底放空关死后经E2614出口和E2614副线R2612放空（此时开通一二转间连通阀）R2612E2613出口放空后关闭硫封罐D2613放空关闭D2612底放空关死放烟囱S2621后关死经调节阀HC6204、TV6202A后E2621及副线F2621E2623S2621去R2621线氢气调节阀AV6201前放空把好后至R2621发生器E2622前放空E2622C2621前放空S2621E2623F2621④K-2611/1.2给风出口FV6214/FV6215解法兰放空把好走副线到消音器放空F2621前看窗口解法兰放空调节阀FV6201前解法兰放空把好走副线经SV6202A到F2621前解法兰放空F2621E2623S2621⑤K-2611/2给风E2621R2621E2622前放空E2622C2621底排污后关闭放空D2621底排污后关闭K-2611/2入口放空3.3.7蒸汽系统的吹扫(1)1.0Mpa蒸汽系统吹扫：介质1.0Mpa为蒸汽 ①1.0Mpa蒸汽自装置外来D2618前解法兰放空D2618底解疏水阀放空后微开D2618液硫池抽空器EJE2611解法兰放空后把紧F2621前解法兰放空酸性水P2613入口前解法兰放空管带各服务点放空液硫池T2611服务点放空清洁酸性气入缓冲罐D2511前酸性气线前解法兰放空尾气入吸收塔C2622前解法兰放空尾气入急冷塔C2621前解法兰放空尾气吸收塔、急冷塔消防蒸汽各放空点放空尾气入尾气加热器E2621入口前解法兰放空贫液罐D2634的贫液抽出线前解法兰放空闪蒸后富液P2631/1入口前解法兰放空溶剂配置罐D2636下抽空器EJE2631出口放空溶剂配置罐D2636前解法兰放空再生塔底贫液抽出线上蒸汽阀前解法兰放空再生塔顶回流罐至P2632线上蒸汽阀前解法兰放空再生塔顶回流泵P2632/1出口线蒸汽阀前解法兰放空 再生塔顶回流罐D2631顶酸气去硫磺线上蒸汽阀前解法兰放空污水汽提塔C2511消防蒸汽各放空点放空脱气罐D2511紧急放火炬线上PV5101后解法兰放空外来原料水进脱气罐D2511前解法兰放空D2517出口含氨酸气去硫磺线上阀前解法兰放空D2517至P2513线上阀前解法兰放空空冷A2511至D2517线上阀前解法兰放空污水汽提塔C2511底净化水出口线前解法兰放空进污水汽提塔C2511前解法兰放空D2512/1去P2511入口线上解法兰放空D2512/2去P2511入口线上解法兰放空污油罐D2516污油去P2515前解法兰放空D2516伴热盘管出口疏水器前解法兰放空把好后再经疏水器放空原料水进D2515/1.2前解法兰放空减温减压器0.3Mpa蒸汽系统除氧水②0.3Mpa蒸汽系统吹扫：介质1.0Mpa为蒸汽1.0Mpa蒸汽自减温减压器来E2611、2612、2613的液硫出口夹套伴热前后解法兰放空E2611的丝网伴热出口疏水器前解法兰放空把好后再经疏水器放空E2612的丝网伴热出口疏水器前解法兰放空把好后再经疏水器放空E2613的丝网伴热出口疏水器前解法兰放空把好后再经疏水器放空E2611底解法兰放空后把好经E2611上部安全阀PSV2612/1.2前法兰放 空PV6109前法兰放空后把紧走副线至0.3Mpa蒸汽并网阀前法兰放空D-2611缓冲罐脱液包伴热蒸汽出口疏水器前解法兰放空把好后再经疏水器放空一转化器入口处蒸汽阀前解法兰放空（如有疏水器则再执行疏水器前后放空）二转化器入口处蒸汽阀前解法兰放空（如有疏水器则再执行疏水器前后放空）尾气分液罐D-2612的夹套伴热出口疏水器前解法兰放空把好后再经疏水器放空液硫脱气池T-2611的伴热盘管出口疏水器前解法兰放空把好后再经疏水器放空清洁酸性气阻火器后酸性气线上蒸汽阀前解法兰放空污水汽提酸性气阻火器后酸性气线上蒸汽阀前解法兰放空成型机MC-2611伴热蒸汽出口疏水器前解法兰放空把好后再经疏水器放空分液罐D-2612盘管伴热出口疏水器前解法兰放空把好后再经疏水器放空硫封罐D-2613的夹套伴热出口疏水器前解法兰放空把好后再经疏水器放空制硫炉F2611前燃料气入口处蒸汽前解法兰放空E2622底法兰放空后把好经E2622上部安全阀PSV2622/1.2前法兰放空PV6201前法兰放空后把紧走副线至0.3Mpa蒸汽并网阀前法兰放空蒸汽过热器入口0.3Mpa蒸汽阀前解法兰放空加氢反应器入口蒸汽阀前解法兰放空蒸汽发生器E2622底部壳层蒸汽瓦斯罐底部盘管蒸汽出口疏水器前解法兰放空把好后再经疏水器放空 贫液贮罐D2634伴热盘管蒸汽出口疏水器前解法兰放空把好后再经疏水器放空配制罐D2636伴热盘管蒸汽出口疏水器前解法兰放空把好后再经疏水器放空进溶剂再生塔C2631底蒸汽入口阀前解法兰放空把好后再经疏水器放空溶剂塔重沸器E2631加热蒸汽出口疏水器前解法兰放空把好后再经疏水器放空贫液过滤器SR-2632前解法兰放空富液过滤器SR-2631前解法兰放空ER2611底解法兰放空排污后把好进ER2611至上部汽包底排污去D2616后关闭上部安全阀PSV2611/1.2前法兰放空PV6108前法兰放空后把紧走副线E2623前法兰放空后经E2623分别去①②③①出口消音器放空②安全阀PSV2621/1.2法兰放空③减温器后1.0Mpa蒸汽并网阀门前解法兰放空3.3.8各气线的吹扫(1)燃料气线的吹扫：介质为蒸气从D2614顶安全阀副线上给汽2614顶安全阀前解法兰放空、底排污燃料气至火炬线界区阀门前放空燃料气进装置线FIQ6005前解法兰放空后把紧走副线至进装置界区阀门前放空燃烧炉F2611前燃料气流量调节阀FV6109前解法兰放空后把紧走副线至F2611前解法兰放空焚烧炉F2621前燃料气流量调节阀TV6201前解法兰放空后把紧走副线至 F2621前解法兰放空(2)氮气线的吹扫：介质为氮气氮气从装置外来至燃烧炉前清洁酸气线上与0.3Mpa蒸汽汇合处解法兰放空至燃烧炉前过氮气自保阀SV6104清洁酸气入F2611炉前解法兰放空燃料气入F2611炉前解法兰放空至转化器R2611、R2612前解法兰放空至酸性气紧急放空去火炬线前解法兰放空至液硫池T2611服务点放空至C2621底抽出线前解法兰放空至急冷水过滤器SR2621前解法兰放空至吸收塔C2622底富液抽出线前解法兰放空至吸收塔C2622顶贫液进塔线前解法兰放空至焚烧炉F2621燃料气线器壁阀前解法兰放空至加氢反应器R2621入口前解法兰放空至尾气入尾气加热器E2621前解法兰放空至D2634调节阀PCV6301前前解法兰放空D2634入罐阀前解法兰放空至富液闪蒸罐D2633前解法兰放空至溶剂配置罐D2636前解法兰放空至溶剂再生塔C2631蒸汽给汽线前解法兰放空至溶剂再生塔C2631底贫液抽出线前解法兰放空至溶剂再生塔顶回流罐D2631顶去硫磺酸气线前解法兰放空至D2634贫液抽抽出线前解法兰放空至贫液过滤器SR2632前解法兰放空至富液过滤器SR2631前解法兰放空至原料水罐D2512/1前压力调节阀PCV5101前解法兰及走副线放空至原料水罐D2512/2前压力调节阀PCV5102前解法兰及走副线放空至汽提塔C2511蒸汽给汽线前解法兰放空 至汽提塔顶回流罐D2517顶紧急放空线前解法兰放空至汽提塔顶回流罐D2517顶去硫磺含氨酸性气线前解法兰放空(3)净化风线的吹扫：介质为净化风净化风自装置外来D2615前解法兰放空D2615底排污酸性水汽提装置各仪表、调节阀用风点联系仪表人员放空硫磺回收装置各仪表、调节阀用风点联系仪表人员放空溶剂再生装置各仪表、调节阀用风点联系仪表人员放空(4)非净化风线的吹扫：介质为非净化风净化风自装置外来在界区前解法兰放空制硫鼓风机出口至看火口线前解法兰放空液硫池T2611服务点放空管带各服务点放空焚烧炉F2621看火口及风机K2621出口调节阀FV6201前解法兰放空污水汽提装置各服务点放空(5)氢气线的吹扫：介质为氮汽氢气进装置阀组AV6201放空阀临时接线给汽氢气系统引出阀前解法兰放空3.4水冲洗水联运水联运在系统水冲洗完毕后进行。3.4.1目的(1)清除在施工过程中管道内残存的泥沙、杂物、焊渣等，避免堵塞冷却器、过滤器等，同时对水管线及静密封点进行泄漏试验。(2)通过水联运考察调节阀、流量计、液位计等仪表的性能，让职工进一步熟悉控制方案。3.4.2原则(1)先冲洗装置内的给水总管，再冲洗给水支管，进入设备前拆法兰放空，管线冲净后再冲洗设备，拆法兰后，下游法兰加隔板，防止杂物冲入下游设备。各调 节阀拆除，冲洗后再恢复，然后用副线阀向下游冲洗吹扫。(2)试压：1关闭所有排水阀，通水正常后，进行试压。试验压力为设备、管道设计压力的1.5倍。2保持系统压力，检查各法兰、阀门有无泄漏，各焊口有无渗漏，并处理所存在的问题；(3)试压正常后，新鲜水正常供应，开始水联运。3.4.3酸性水系统水冲洗水联运(1)介质：新鲜水。(2)a、水冲洗流程：新鲜水经管PW-25103→汽提塔顶回流泵P-2513/1→FV5201→C-2511→E-2512/1.2(壳程)→P-2514/1.2→(或经FV5203出装置)E-2513/1.2(壳程)→LV5201→出装置b、新鲜水经管PW-25102→原料水泵P2511/1→FV5101→E-2512/1.2（管程）→汽提塔C2511→脱气罐D2511→污油泵P-2512→污油出装置（另至D-2512/1.2）(3)程序：1确认水冲洗流程是畅通的、唯一的；确认酸性水汽提塔的人孔已经封闭；打开C-2511顶部DN100放空阀,打开底部放空阀待水清后关闭。2检查塔顶回流泵、净化水泵(润滑油、部件附件、盘车等)，确认设备达到使用条件；启动塔顶回流泵P-2513/1，开始向系统加入新鲜水，连续运行2小时，切换至P-2513/2再连续运行2小时进行系统冲洗，同时启动原料水泵P2511/1开始向系统加入新鲜水连续运行2小时，切换至P2511/2再连续运行2小时进行系统冲洗，P-2514/1.2切换进行系统冲洗，直至汽提塔塔底液位达到规定的高度，关新鲜水阀，用P-2514/1.2抽出装置。3待冲洗完毕后，关闭所有放空，系统升压试压。4试压完毕后开始系统水联运。5停泵，放净管路和设备内的凝结水，打开酸性水汽提塔的人孔，将设备内杂质清扫干净，封闭设备人孔。6关闭所有阀门，有盲板处加盲板，切断本系统与外系统的联系。 (4)应做好记录，记录中至少应包括以下内容：操作时间；水联运过程简单描述；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。3.4.4急冷水系统水冲洗水联运(1)介质：新鲜水。(2)水冲洗流程：新鲜水经管PW-26201→急冷水循环泵P-2621/1→急冷水过滤器SR-2621→①②1经管SSW-26207→急冷水冷却器E-2624→尾气急冷塔C-2621→经管SSW-26201循环2经管SSW-26206→LV6203→ASW-26102→D-2511→LV5101→D-2512/1.2(3)程序：1确认水冲洗流程是畅通的、唯一的；确认尾气急冷塔的人孔已经封闭；打开C-2621顶部DN100放空阀,打开底部放空阀待水清后关闭。2检查急冷水循环泵(润滑油、部件附件、盘车等)，确认设备达到使用条件；通过确认急冷水循环泵的转动方向是正确的，开始向系统加入新鲜水，直至尾气急冷塔塔底液位达到规定的高度，关新鲜水阀。3启动急冷水循环泵P-2621/1，连续运行2小时，切换至P-2621/2再连续运行2小时。进行系统冲洗。4打开管SSW-26206上调节阀LV-6203副线阀，停止内部循环，将系统内存水送至酸性水汽提单元放空。5待冲洗完毕后，关闭所有放空，系统升压试压。6试压完毕后开始系统水联运。7停泵，放净管路和设备内的凝结水，打开尾气急冷塔的人孔，将设备内杂质清扫干净，封闭设备人孔。8按水联运流程开启C-2621底部抽出阀后的氮气阀，用氮气吹扫2小时以上，将系统和设备内积水吹干后关闭氮气阀。9关闭所有阀门，有盲板处加盲板，切断本系统与外系统的联系。(4)应做好记录，记录中至少应包括以下内容：操作时间；水联运过程简单描述；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。 3.4.5胺液再生系统水冲洗水联运(1)介质：新鲜水。(2)水冲洗流程：新鲜水经管PW-26301→闪蒸后富液泵P-2631/1→FV6307→E-2632/3.4(管程)→C-2631→P-2635/1.2→E-2632/3.4(壳程)→E-2632/1.2(壳程)→LV6304→E-2633/1.2→D-2634→P-2633/1.2→①②1→FV6205→尾气吸收塔C-2622→P-2622/1.2→LV6204→SR-2631/1.2→E-2632/1.2(管程)→D-2633→至闪蒸后富液泵P-2631/1循环。2→SR-2632→FV6301→D-2634。3C-2631→D2516底放空；D-2633→D2516底放空(3)程序：1确认水冲洗流程是畅通的、唯一的；确认尾气吸收塔的人孔已经封闭；打开C-2622顶部DN100放空阀，打开底部放空阀待水清后关闭。2检查胺液泵(润滑油、部件附件、盘车等)，确认设备达到使用条件。3通过确认胺液泵的转动方向是正确的，开始向系统加入新鲜水，直至尾气吸收塔塔底液位达到规定的高度，关新鲜水阀。4启动富胺液泵P-2631/1，连续运行2小时，切换至P-2631B再连续运行2小时。5待冲洗完毕后，关闭所有放空，系统升压试压。6试压完毕后开始系统水联运。7停泵，放净管路和设备内的凝结水，打开尾气急冷塔的人孔，将设备内杂质清扫干净，封闭设备人孔。8按水联运流程开启P-2633/1.2入口氮气阀用氮气吹扫2小时以上，将系统和设备内积水吹干后关闭氮气阀。9关闭所有阀门，有盲板处加盲板，切断本系统与外系统的联系。(4)应做好记录，记录中至少应包括以下内容：操作时间；水联运过程简单描述。发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。3.4.6循环水系统引水冲洗方案(1)冲洗的目的：1清除在施工过程中管道内残存的泥沙、杂物、焊渣等，避免堵塞冷却器、过 滤器等，同时对水管线及静密封点进行泄漏试验。2通过水联运考察调节阀、流量计、液位计等仪表的性能，让职工进一步熟悉控制方案。(2)冲洗的原则1先冲洗装置内的给水总管，再分别冲洗装置的给水支管。进入冷却器、机泵前，应拆法兰放空，管线冲干净后再冲洗冷却器，才能允许进入机泵。2流量表走副线，至成型机前拆入口法兰加隔板，以免杂物堵塞喷头。3冲洗试压时与给排水车间联系好。(3)试压1关闭所有排水阀门，通水正常后，进行试压，试压压力由系统供给，保持0.4Mpa。2保持系统压力，检查各法兰、阀门、焊口有无泄漏，并及时处理存在的问题。3试压完毕后，关闭循环水去成型机阀门。以后根据需要开循环水总管正常走水。3.4.7除氧水系统引水冲洗方案(1)目的：同循环水。(2)原则：1拆计量孔板，待总管冲洗干净后再恢复。2排放时注意除氧水压力、温度较高，要防止伤人。(3)试压：1关闭各放空点和进设备阀，调节进装置总阀，除氧水试压到1.8Mpa。2检查各静密封点有无泄漏现象。3试压完毕后，关闭与除氧水有关的阀门。4在引水和试验过程中，应与调度、热电公司密切配合。3.5烘炉和烘器即制硫炉、尾气焚烧炉、一二级转化器、加氢反应器衬里耐火材料的烘干和烧结。在点火前要认真阅读10章、11章尾气焚烧炉、制硫燃烧炉的使用与维护说明。 3.5.1制硫炉、尾气焚烧炉烘炉(1)烘炉的目的：把炉衬材料及其砌筑过程中吸收的大量的水份（游离水和结晶水），通过人工控制缓慢升温烘炉的方法进行干燥，使衬里中的水份缓慢逸出，防止衬里突然与高温烟气接触，温差过大，水份蒸发，产生大量蒸汽，急剧膨胀，使炉墙变形、开裂，以确保炉墙热态运行的质量，使炉衬达到使用条件。(2)烘炉时温度的控制：按炉衬材料供应商提供的烘炉曲线进行，绘制实际操作温度－时间曲线与烘炉曲线对照，尽量减少偏差。1制硫燃烧炉F-2611烘炉按以下速度进行（以TIA6102为准）：常温～150℃：升温速度≤15℃/h，并保温36h。150℃～350℃：升温速度≤10℃/h，并保温36h。350℃～600℃：升温速度≤10℃/h，并保温24h。600℃～1200℃：升温速度≤25℃/h，并保温24h。1200℃～800℃：降温速度≤30℃/h。降温至800℃时，关闭燃料气、空气入口阀，炉膛熄火以≤30℃/h闷炉降温。2尾气焚烧炉F-2621烘炉按以下速度进行（以TI6223为准）：常温～150℃：升温速度≤5℃/h，并保温48h。150℃～380℃：升温速度≤8℃/h，并保温48h。380℃～500℃：升温速度≤8℃/h，并保温72h。然后熄火闷炉以≤20℃/h闷炉降至室温。3一、二级转化器及加氢反应器烘炉按以下速度进行（以TIA6111C、TI6115C、TI-6203C为准）：常温～110℃：升温速度≤11℃/h，并保温24h。110℃～150℃：升温速度≤10℃/h，并保温24h。150℃～350℃：升温速度≤10℃/h，并保温48h。350℃～510℃：升温速度≤10℃/h，并保温48h。然后熄火闷炉以20～25℃/h闷炉降至室温。(3)烘炉程序：1条件确认：制硫炉、制硫余热锅炉、尾气焚烧炉、蒸汽过热器和尾气加热器 达到使用条件。2与上述设备相关的管道、阀门、附件达到使用条件。3与上述设备相关的仪表、控制系统达到使用条件。4除氧水、蒸汽、燃料气、净化风、氮气、电等达到引入条件。5启动制硫炉、尾气焚烧炉的联锁控制系统；启动制硫余热锅炉的液位、压力控制系统，打开汽包顶部放空阀，向设备内引入除氧水至正常液位；启动蒸汽过热器的低压蒸汽保护系统，残汽通过消音器放空；启动尾气加热器的氮气(或工业风)保护，残汽至尾气焚烧炉。6燃料气的引入：a.引燃料气之前一定先引进N2。燃料系统氮气置换，氧含量＜0.5%，系统用氮气微正压密封。b.开界区阀引燃料气进系统，系统升压至燃料气管网压力0.45MPa。c.关闭界区阀，打开燃料气分液罐顶安全阀的副线40－FG，泄压至火炬管网，使系统压力降至0.01MPa。d.反复b、c的操作三次，再次打开界区阀，将系统升压至管网压力。e.采样分析氧含量小于1%为置换合格，否则再反复a、b、c操作步骤，直至分析合格，同时燃料气全组分分析。7启动制硫鼓风机、尾气炉鼓风机，手动打开联锁切断阀，用最大空气量将炉膛吹扫20分钟。8打开开工烟气去烟囱阀，关过程气去冷凝冷却器阀。9确认尾气焚烧炉和蒸汽过热器、尾气加热器与系统相连的制硫尾气线、中压蒸汽线被全部切断。10按燃烧器规定的操作步骤对制硫炉进行点火操作：a.点火前、后应检查有关火焰监测仪、测温点、看火孔保护气是否开启。b.点常明灯(临时火嘴)，按燃料气全分析数据计算配风比，按计算值配风。c.为防止燃烧不完全而析碳，应进行蒸汽雾化，燃料气与蒸汽之比为：1Nm3/h燃料气配2kg/h蒸汽。d.根据两炉烟气的氧含量分析数据控制配风量：装置首次开工和烘炉时对烘 炉烟气的氧含量不做限制；再次开工(烘炉除外)和停工时应按要求严格控制氧含量。e.按烘炉曲线对制硫燃烧炉和尾气焚烧炉升温烘炉。f.制硫余热锅炉的蒸汽经过E2623至消音器放空，自动控制汽包液位。○11正式点火前须对点火器进行发火试验，试验按以下程序进行：a.首先连接点火器与电极电缆及点火器电源。b.接通电源。c.按动点火器上点火开关，即可听到电极头发出“叭、叭”响声，通过看火孔可以看到电极头部位闪烁明亮的弧光。d.点火前首先关小燃烧器主风风门至开度1/3～1/5。e.将点火器螺杆旋入最顶端。f.按动点火器上点火开关，即可听到电极头发出“叭、叭”响声，通过看火孔可以看到电极头部位闪烁明亮的弧光。g.打开长明灯燃料气，随即引燃长明灯。h.确认长明灯点燃后，松开点火器点火开关,并切断220VAC电源。i.最后，将点火器螺杆旋回最底端，以避免火焰烧到电极头。j.电点火器连续发火不得超过1分钟；如果点火器因故障无法发火，可用备用点火器（或火把）从备用点火孔(看火孔)插入，点燃长明灯；也可将长明灯卸下，点燃后安装就位。此操作只能在炉膛未建立正压时执行。○12点火初期，要控制风量在300～400m3/h，防止吹灭火焰。○13制硫燃烧炉烘炉时，当临时火嘴无法满足烘炉要求时，点燃主火嘴：a.主火嘴点燃前开启清洁酸性气分流进料管线的保护氮气。3b.主火嘴点燃后按要求进行蒸汽雾化，燃料气与蒸汽之比为：1Nm/h燃料气配2kg/h蒸汽。c.炉膛温度在600℃之前，测温用热电偶，大于600℃时切换至光学温度计。d.汽包内的蒸汽直接通过E2623经消音器放空。e.主火嘴点燃后，关闭点火系统各截止阀、调节阀，同时将常明灯、电点火 枪抽出脱离燃烧区。f.按烘炉曲线完成烘炉过程。○14不能重复进行燃烧器的点火。在连续二次点火仍不能建立火焰时，要分析原因，如风中断熄火则应立即关闭瓦斯进炉阀，用氮气吹扫5-10分钟，重新点火，如瓦斯中断熄火，则引瓦斯重新点火即可○15炉子降温a.减少燃料气流量和空气量，按衬里厂家提供的速度降低炉膛温度；当炉膛温度低于400℃时，切断燃料气，同时向炉膛内通入空气/氮气强制通风，以20～30℃的速度继续降低炉膛温度；注意：火嘴切断燃料气后，一定要通入氮气保护，防止炉膛的高温热辐射烧损火嘴。b.当炉膛温度低于200℃时，可以打开炉子人孔，继续强制通风降温或停止通风自然降温至常温，设备达到人员进入条件。(4)说明：a.上述烘炉过程是针对新筑炉衬的过程描述。b.装置检修后的开工烘炉、系统升温可参照执行，但氧含量的控制较为严格。c.装置停工时的系统吹扫，其燃料气点火、燃烧控制、降温过程等可参照上述过程进行，但吹扫气的氧含量应按要求严格控制。3.5.2烘器(1)烘器的目的：是将制硫转化器和尾气加氢反应器衬里材料中的水份烘干，使衬里材料达到使用条件。本装置进入转化器和加氢反应器的热气流，热源来自制硫炉和尾气焚烧炉的高温烟气。新施工的设备应按照衬里材料供应商提供的烘器曲线和烘器方案(电烘/燃料气烘)进行烘器。(2)烘器时温度的控制：按炉衬材料供应商提供的烘器曲线进行，绘制实际操作温度－时间曲线与烘器曲线对照，尽量减少偏差。(3)一、二级转化器烘器程序：1烘器与烘炉同步进行。2烘器工艺气体流程：制硫炉烘炉烟气→制硫余热锅炉ER-2611→一级冷凝冷却器E-2611→高温掺合阀TV2611→一级转化器R-2611(或一级转化器入口线的 跨线P-26113至二级转化器)→过程气换热器E-2614管程、二级冷凝冷却器E-2612、过程气换热器E-2614壳程、二级转化器R-2612、三级冷凝冷却器E-2613→尾气分液罐D-2612→管P-26111→尾气加热器、管EG-26210→尾气焚烧炉→E2623→烟囱。（或经D-2612→管P-26111→管EG-26214→管EG-26213→烟囱）3确认流程管路是畅通、唯一的，所通过的设备的人孔是封闭的。4烟气经过的一、二、三级冷凝冷却器上水至正常水位并保持；通入低压蒸汽加温并保持锅筒蒸汽压力≥0.3MPa。5打开管一冷前的蝶阀，关闭管P-26112去烟囱的蝶阀，将烘炉烟气引入烘器工艺气体流程。6首先对一级转化器烘器，一转温度达到200℃后打开一转入口线的跨线P-26113夹套阀至二转烘器，同时关小一转入口蝶阀，保持一转温度200℃。7调节高温掺合阀开度，控制转化器温升～10℃/h。8一、二级转化器均达到500℃以上，烘器完毕，设备达到使用条件。9注意：10密切关注制硫余热锅炉、一、二、三级冷凝冷却器的液位和压力，防止“干锅”和超压。11烘器或系统升温时先升一转，达到温度指标后应注意保持温度，然后进行二转升温。12应做好记录，记录中至少应包括以下内容：操作时间；过程简单描述；实际烘器曲线；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。(4)加氢反应器烘器程序：烘器与尾气焚烧炉烘炉。烘器工艺气体流程：1当制硫与尾气同步烘炉时：制硫炉烘炉烟气→尾气分液罐D-2612→尾气加热器E-2621→R-2621→E-2622→EG-26209（至尾气急冷塔的蝶阀关闭）→EG26205(或经尾气焚烧炉→E-2623、E2621至烟囱)→EG26213→烟囱。2烘器与尾气焚烧炉烘炉不同步进行时：启动循环风机(K-2621/2)，气流经管 EG-26208→尾气加热器E-2621→加氢反应器R-2621→蒸汽发生器E-2622→尾气急冷塔(至尾气吸收塔的蝶阀关闭)→管EG-26206→循环风机入口缓冲罐D-2621→管EG-26207→循环风机K-2621/2。3确认流程管路是畅通、唯一的，所通过的设备的人孔是封闭的。4烟气经过的蒸汽发生器上水至正常水位并保持；通入低压蒸汽加温并保持锅筒蒸汽压力≥0.3MPa。5烘器气流经过尾气加热器升温，以～10℃/h速度对尾气加氢反应器升温，至500℃恒温。6注意：a.密切关注蒸汽发生器的液位和压力，防止“干锅”和超压。b.急冷塔内建50%的液位，温度超过50℃投用急冷水循环c.应做好记录，记录中至少应包括以下内容：操作时间；过程简单描述；实际烘器曲线；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。3.5.3注意事项：(1)烘炉前应确保烘炉条件具备且可靠，烘炉一旦开始，就应一直进行下去，中间不能间断，否则影响烘炉质量，使衬里强度降低。(2)烘炉应注意防止高温烟气损坏相关设备和材料；温度控制要严格、平稳，严防大幅波动。(3)当班操作人员要严格监视火焰、温度，并做好记录，发现熄火及时报告，并进行处理。(4)严格按烘炉曲线升温，控制升温速度和恒温时间，温度波动不超过±5℃。(5)烘炉结束，系统闷炉降至常温后，检查设备衬里完好情况，清理炉膛，并进行相应处理，各液硫管线低点法兰拆开检查有无杂物。(6)操作过程中，应避免低气风比下燃烧，以防炭黑生成。升温速度可用调节燃料气量和气风比控制。(7)反应器及系统烘炉时应打开窥镜处空气阀，连续进行吹扫，以防窥镜积炭。(8)操作温度高于200℃的管线和设备,在升温过程中应该对法兰螺栓进行热紧,热紧在下列温度进行。 第一次：200℃～300℃。第二次：升温的最终温度。3.5.4烘炉后炉膛筑炉质量检查(仅对新筑炉衬)(1)确认炉膛内温度、氧含量、有毒气体含量均符合人员进入条件。(2)进入设备应有专人监护。(3)按照设备设计条件和筑炉技术要求逐项检查(内衬材料质量、砖缝、膨胀缝等)，确认设备的各项指标均达到技术要求。(4)检查炉子及反应器的衬里有无裂纹和倒塌。(5)检查火嘴及E-2623有无变形、损坏。(6)应做好记录，记录中至少应包括以下内容：操作时间；过程简单描述；实际烘炉曲线；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。3.5.5事故处理：(1)制硫燃烧炉、尾气焚烧炉熄火燃烧炉熄火，若两台火检均无火焰信号，则燃烧炉熄火保护动作，自动切除燃料气和空气，内操关闭燃料气和空气阀，现场关闭燃料气阀门，开氮气吹扫阀吹扫炉膛3分钟后关闭。如风中断熄火则应立即关闭瓦斯进炉阀，用氮气吹扫，重新点火，如瓦斯中断熄火，则引瓦斯重新点火即可。(2)停电（动力电）停电后由于风机停车，制硫炉和尾气焚烧炉入口燃烧空气中断，安全联锁动作，装置按紧急停车处理。关闭两炉入口燃料气阀和空气阀，开启炉膛氮气吹扫阀吹扫炉膛3分钟后关闭，置换掉炉膛内可燃气，并关闭两炉入口燃料气阀门和各吹扫空气阀，系统闷炉。及时调节各废热锅炉的液位和压力。(3)鼓风机故障首先紧急启动备用风机，若两台均无法启动，则按紧急停车处理。(4)除氧水中断马上联系相关部门，及时恢复给水，否则按紧急停车处理。(5)燃料气中断为防止燃烧炉熄火后对保温层的热冲击，系统闷炉。 3.6装填催化剂催化剂包括普通Claus制硫催化剂、抗“漏氧”保护制硫催化剂及尾气加氢催化剂。催化剂的第一次装填应在催化剂供应商代表在场的情况下，根据催化剂供应商提出的装填方案，在催化剂供应商技术指导下进行装填。催化剂装填的注意事项：(1)催化剂装填应在干燥条件下进行，避免在阴雨天气或环境湿度很大的情况下装填催化剂，以免受潮影响强度。如果当天没有完成装剂，收工时要用塑料布封闭装、卸剂口，防止催化剂受潮。(2)装填催化剂前，必须先把反应器内部清扫干净，将蓖板安装就位，铺上8～10目不锈钢丝网，先后堆放摊平100mm高的φ20mm瓷球和50mm高的φ8～10mm瓷球，然后再装填催化剂，要求蓖板和丝网至少确保使用2～3年时间。(3)催化剂由桶内倒出，如发现细粉较多，需经10目以上的筛子过筛后才能使用。装填时应将催化剂先装入布袋中，再吊入反应器，催化剂下落高度不大于50cm。(4)催化剂装填过程中应铺垫木板，装填人员必须站在催化剂床层铺垫的木板上进行装填操作，严禁使用金属器具挖掘。催化剂装填至预定高度后，应用木制工具将催化剂表面铺平，并在上面再铺垫一层100mm高的φ8～10mm瓷球，用于减缓气流对催化剂表层的冲击。(5)催化剂装填时避免损坏插入转化器和反应器的热电偶。(6)催化剂装填完毕应立即封上料口，启用前应避免水汽及过程气进入反应器，开工前应先用干燥风进行吹扫，除去床层粉末。3.7系统气密试压、试漏3.7.1过程气系统的气密催化剂装填完毕，反应器封孔后，过程气系统用空气进行最后气密性试压、试漏。(1)气密部位：工艺过程气系统的全部静密封点(设备、管道法兰；填料函)。(2)准备好肥皂水、洗耳球、毛刷等用具。(3)启动制硫鼓风机进行系统吹扫，可同时进行系统气密，气密时应关小尾气炉 烟道上的蝶阀，将系统压力稳定在0.05～0.06Mpa。(4)按照吹扫流程，逐一对每一个静密封点(包括设备和管道)进行气密，方法如下：1用洗耳球吸入肥皂水，从上至下喷向静密封点。2检查静密封点，如果出现鼓泡现象，说明静密封点泄漏，应在泄漏点用粉笔或石笔做上记号，并在气密记录簿上作好记录。联系保运工处理泄漏点，处理完毕作好记录。3如果出现系统降压很快，并判断降压原因为非静密封点泄漏所至，应检查系统外流程的阀门是否严密。4主要工艺过程气系统相连的工艺气管道也要做气密。5确认每一个静密封点均通过了气密实验，确认每一个泄漏点均得到处理并达到无泄漏标准，系统气密结束。6应做好记录，记录中至少应包括以下内容：气密时间；气密过程简单描述；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。3.7.2酸性气系统的气密(1)气密部位：酸性气系统的全部静密封点(设备、管道法兰；填料函)。(2)气密流程：关闭酸性气进装置的第一道界区阀，关闭管炉前阀门并加盲板，关闭与酸性气管道相接的氮气、蒸汽第二道阀和放空阀，关闭D-2611、D-2517的罐顶放空阀；关闭酸性气放火炬出装置阀；打开酸性气系统的全部中间阀。(3)准备好肥皂水、洗耳球、毛刷等用具。(4)通过清洁酸气放火炬阀后管NG-26105给氮气，打开氮气阀HV6101向酸性气系统充压至0.06MPa并保持压力；酸性气系统气密可以与酸性气系统吹扫同步进行。(5)按照流程，逐一对每一个静密封点(包括设备和管道)进行气密，方法如下：1用洗耳球吸入肥皂水，从上至下喷向静密封点。2检查静密封点，如果出现鼓泡现象，说明静密封点泄漏，应在泄漏点用粉笔或石笔做上记号，并在气密记录簿上作好记录。3联系保运工处理泄漏点，处理完毕作好记录。 4如果出现系统降压很快，并判断降压原因为非静密封点泄漏所至，应检查酸性气系统外流程的阀门是否严密。5确认每一个静密封点均通过了气密实验，确认每一个泄漏点均得到处理并达到无泄漏标准，系统气密结束。6应做好记录，记录中至少应包括以下内容：气密时间；气密过程简单描述；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。3.8装置开工3.8.1酸性水汽提装置引原料酸性水(1)改好引酸性水流程和净化水流程副线PV5101至火炬酸性水进装置→D-2511副线LV5101D-2512/1.2→P-2511/1.2→E-2512/1.2（管程）→C-2511冷前净化水出装置E-2512/1.2(壳程)P-2514/1.2E-2513/1.2冷后净化水出装置不合格水至D-2512/1.2(2)联系调度引各装置酸性水。(3)D-2512/1.2水封罐投用。(4)D-2512/1.2进水过程中投用罐中罐污水除油系统，改好污油流程，将污油引入污油罐D-2516。(5)改好塔底重沸器水、蒸汽流程和塔顶回流流程、酸性气流程。副线副线1.0MPa蒸汽FV5202E-2511D-2515LV5202凝结水出装置副线塔顶回流自D-2517P-2513/1.2FV5201C-2511 至D-2512/1.2酸性气自C-2511顶→A-2511/1.2→D-2517→PV5201→SV6102→FA2612/1.2→F-2611。酸性气进F-2611最后一道阀关闭。3.8.2胺液再生系统建立循环按要求配制好25%的MDEA溶液，打入D-2634，经贫液泵P-2633/1.2和富胺液泵P-2622/1.2、P-2631/1.2及再生塔底贫液泵P-2635/1.2建立吸收塔和溶剂再生塔溶剂循环。3.8.3硫封罐引蒸汽建立硫封改好0.3MPa蒸汽和凝结水系统流程，各蒸汽拌热管线、夹套设备、夹套管线引入蒸汽。打开硫封罐D-2613顶部法兰盖，放入固体硫磺，事先计算好加入量，使加热融化后的液体硫磺液位接近溢流口高度。3.8.4系统升温(1)目的使整个系统达到正常的操作温度，以免转入正常生产时由于系统温度过低而造成系统堵塞。(2)升温前的准备工作1检查各设备的人孔、法兰是否上紧。2水、电、蒸汽、燃料气、空气、氮气等已做好待运准备。3建立好硫封。4急冷水系统建立循环。5使酸性气管线上的“８”字盲板处于开启位置。（阀门全关）。6硫磺成型做好开车准备。7准备好防毒面具和供氧式呼吸器。8各蒸汽伴热线，夹套管伴热引入蒸汽，并检查各疏水器是否好用。9描好各炉与转化器的升温曲线。(3)制硫部分系统升温1系统升温与烘炉烘器过程相同，但升温速度控制在25℃/h～30℃/h。 2升温过程中，余热锅炉和一二三级冷凝冷却器必须保持正常的液位。3升温前，向余热锅炉和一二三级冷凝冷却器下部通入蒸汽，直至排气口冒出蒸汽，这点对余热锅炉尤为重要，如果余热锅炉内除氧水不处于沸腾状态，由于烟气温度较高，则可能造成炉管和壳体的温差过大而损坏管板与管子的连接部分。4升温结束后检查各点的温度、压力应在如下范围：制硫炉温度：1000℃～1200℃，尾气炉温度：650℃～800℃；余热锅炉出口温度：350℃，蒸汽压力：1.0Mpa；一、二级反应器催化剂床层温度分别为：260℃～280℃，240℃～260℃；一二三级冷凝冷却器壳程蒸汽压力：0.3MPa，管程出口温度：160℃。5流程:a.制硫炉F-2611→制硫余热锅炉ER-2611→烟囱。b.尾气炉F-2621→E-2623→E-2621→烟囱。c.按3.5.1程序对F-2611、F-2621点火；按升温曲线对F-2611、F-2621升温。d.当临时火嘴无法满足升温要求时，切换主瓦斯火嘴。e.当炉膛温度达到600℃时，将烘炉烟气改至系统：制硫炉烘炉烟气→制硫余热锅炉ER-2611→一级冷凝冷却器E-2611→高温掺合阀TV2611→一级转化器R-2611(或一级转化器入口线的跨线P-26113至二级转化器)→过程气换热器E-2614管程、二级冷凝冷却器E-2612、过程气换热器E-2614壳程、二级转化器R-2612、三级冷凝冷却器E-2613→尾气分液罐D-2612→管P-26111→尾气加热器、管EG-26210→尾气焚烧炉→E2623→烟囱。（或经D-2612→管P-26111→管EG-26214→管EG-26213→烟囱）f.调节高掺阀开度，首先按升温曲线对一级转化器R-2611升温至200℃，关小R-2611入口夹套蝶阀，保持一级转化器床层温度；同时打开至R-2612跨线上的夹套蝶阀，对二级转化器R-2612升温至200℃并保持。(4)尾气处理部分系统升温1当尾气处理与制硫同步开工时，系统升温流程如下：制硫回收烟气经尾气分液罐D-2612→尾气加热器E-2621(壳程)→加氢反应器 R-2621→蒸汽发生器E-2622→管EG-26209、管EG-26205(尾气至C-2621蝶阀HV6203关闭)→尾气焚烧炉F-2621→蒸汽过热器E-2623→尾气加热器E-2621(管程)→烟囱排放。2当尾气处理与制硫不同步开工时，系统升温流程如下：启动尾气鼓风机K-2621/2作为尾气系统循环风机用，循环气经尾气循环风机→管EG-26208→尾气加热器E-2621→加氢反应器R-2621→蒸汽发生器E-2623→尾气急冷塔C-2621→管EG26206(尾气至C-2622蝶阀关闭)→循环风机入口缓冲罐D-2621→管EG-26207→尾气循环风机K-2621/2循环，尾气系统压力通过PIC6204自动控制，系统压力高时自动泄压至尾气焚烧炉。3按3.5.1程序对尾气焚烧炉F-2621点火；按升温曲线对F-2621升温。4在F-2621烘炉升温的同时，按升温曲线对R-2621系统升温，温度可以通过尾气加热器的主/副线的调节阀TV6202A/B进行调节；加氢反应器床层温度升至200℃并保持。(5)系统升温过程中的检查和注意事项1制定系统升温曲线，并绘制实际升温曲线与之对照，尽量减少两者之间的偏差。2系统升温过程中，应密切关注制硫余热锅炉、一二三级冷凝冷却器和蒸汽发生器的压力和液位，严防超压和干锅。3一、二级转化器和尾气加氢反应器床层的升温速度5～15℃/h为宜，可以根据开工实际进度调整。4装置第一次开工，系统升温烟气的氧含量可以过量；装置再次开工的系统升温应控制烟气中氧含量不大于2%(V)，防止停工时系统中残留的可燃物自燃。在控制氧含量的同时，应防止燃料气燃烧不完全析碳污染催化剂，防止析碳的方法是根据燃料气用量，按比例投配低压蒸汽，投配蒸汽的目的是当供氧量不足时，发生“水煤气”反应，生成CO而不析碳，投配量约为1.5～2.5kg蒸汽/kg燃料气。5当Claus转化器或尾气加氢反应器床层出现异常升温(飞温)时，应立即调整配风量，并开启防飞温氮气阀，对系统气流进行惰化、降温，抑制床层自燃； 当飞温仍不能有效控制时应开启入口低压蒸汽灭火降温，开启低压蒸汽前一定要将管道中的凝液排净，防止凝结水进入床层损坏催化剂。6系统升温过程中应每小时分析一次烟气中的氧含量，并根据分析数据适时调节配风量。7系统升温低温段(炉膛温度≤400℃，各产汽设备产汽量很少，可以通过设备上的放空阀至消音器放空；系统升温的高温段(炉膛温度＞400℃)，产汽量较大，可以根据具体情况将蒸汽并网；制硫余热锅炉的1.0MPa蒸汽经过蒸汽过热器后并网。8系统升温至制硫燃烧炉和尾气焚烧炉炉膛温度600℃时，应联系保运工对高温部位(设备和管道)的静密封点进行热紧，重点部位要做气密，确保正常开工后无泄漏。3.8.5酸性水汽提部分开工(1)当D-2512/1液位控制稳定，D-2512/2液位达到50%左右准备进料。(2)开泵P2511/1.2向C-2511引水，总进料控制在15-20t/h。用FV5202调节重沸器蒸汽量。(3)当C-2511底温达到120℃以上，可以逐步提进料到60t/h，投用LV5201控制塔底液位50-60%左右外排污水。(4)当塔顶回流罐有液位后及时投用回流泵P-2513/1.2及LICA5203向塔内打回流以满足塔顶温度、压力平稳为宜。(5)当塔顶压力达到设计要求0.15Mpa，温度在120℃左右向火炬排放酸性气，同时调节空冷转速，调节回流罐温度，控制回流量调节顶温平稳，使塔顶温度、压力达到正常。(6)联系化验分析酸性气组成。注意：(1)回流泵打入塔内的总水量不宜过大(2)塔内有水后蒸汽要及时调节。(3)塔顶回流罐有液位后可用手动控制回流量维持塔顶温度压力稳定。(4)提进料要平稳，塔底必须维持有液位操作。 3.8.6制硫部分开工(1)硫回收部分投料条件确认1系统升温完毕，各点温度达到正常，各条液硫线上的夹套阀和伴热全开，派拧正常，投用良好。2液硫系统(硫封罐、液硫池、液硫泵、液硫脱气设施、成型机、包装机、液硫管道等)已经具备使用条件。3制硫余热锅炉、一二三级冷凝冷却器液位控制和压力控制已经投入自控状态；一、二级转化器温度控制已投入自控状态。4清洁酸性气和含氨酸性气进行了全分析，并根据分析数据设定了气/风比。5清洁酸性气进行了充分的脱水，放火炬和脱水流程改好无误。6确认H2S/SO2在线比值分析仪处于待机状态。7酸性气炉前阀后吹入少量氮气或空气，防止过程气反串，以致硫冷凝堵塞管道；注意整个生产过程中吹扫气不能中断。8两炉所有反吹风、反吹氮气投用正常。9确认正常生产流程已经打通，具备了投料条件。10确认制硫余热锅炉和一、二、三级冷凝冷却器的炉水温度大于120℃，否则应通蒸汽使炉水温度达到120℃以上。(2)投料开车1将清洁酸性气引入：与调度及有关部门联系好，逐渐关小清洁酸性气放火炬阀，打开进炉前阀门和连锁阀SV6103，手动调节进炉前阀门开度和FV6106向制硫炉引入清洁酸性气并逐渐关小燃料气；确认制硫炉已经进入稳定状态后切断燃料气及燃料气燃烧系统的全部辅助物流，给瓦斯火嘴蒸汽保护，并关闭清洁酸性气放火炬阀；通过炉体看火孔观察燃烧情况，并根据预算用风量和火焰燃烧情况（操作经验）做出判断调整气风比。2制硫炉稳定燃烧10分钟后，通过余锅后采样口SCE-6105采样分析过程气组成，根据分析数据调整气风比，至H2S/SO2趋近于2:1。3联系自控保运人员启动H2S/SO2在线分析仪；信号稳定后启用配风微调阀 FV6108。4观察一二三级冷凝冷却器和尾气分液罐分出液硫的情况，确保系统畅通。5根据炉膛前部红外线测温仪TT6101的指示数据，小于1260℃时，应启动进炉膛总部清洁酸性气线上的调节阀FV6106，将清洁酸性气向炉膛中部分流，使炉膛前部清洁酸性气过氧燃烧，TT6101保持在1260℃～1350℃之间。6将含氨酸性气引入系统：逐渐关小含氨酸性气放火炬阀，视含氨酸性气分液罐液位LT5203指示，将凝液排至酸性水罐；逐渐打开含氨酸性气炉前阀门和连锁阀SV6102将含氨酸性气引入系统，同时逐渐关小放火炬阀，直至完全引入，关闭含氨酸性气放火炬阀。7引气时同时根据计算需风量调节配风，使炉膛温度始终保持在1260℃～1350℃，并尽量使D-2612出口过程气中H2S/SO2趋近于2:1。8处理F-2611燃料气系统：隔断燃料气主管至火嘴的管道，用氮气将其置换吹扫干净后加盲板。9投料开车阶段，加强各排污点排污，建议每隔1小时进行一次液硫管道排污操作，防止杂物堵塞液硫线。10转入正常生产：Claus部分运行正常后，F-2611前部温度控制在1300℃左右，转化器及各冷换设备温度压力均按工艺卡片要求控制，各控制仪表逐步改为自动控制，化验分析按规定进行。3.8.7尾气净化系统的生产准备(1)急冷水系统1条件确认a.尾气急冷塔、急冷水循环泵、急冷水冷却器、急冷水过滤器均达到投用条件。b.急冷水循环流程已打通：尾气急冷塔C-2621→急冷水循环泵P-2621/1→急冷水过滤器SR-2621(副线操作)→急冷水冷却器E-2624→经管SSW-26207→尾气急冷塔C-2621循环。c.液氨钢瓶已经准备好。d.监控仪表系统已经具备投用条件。 2向急冷水系统注入新鲜水，当尾气急冷塔底液位达到正常值时，启动急冷水循环泵进行系统循环；3当系统循环正常，系统已经充满水，尾气急冷塔液面达到正常液面时，关闭新鲜水阀；4联系自控保运人员启动PH在线分析仪，注意监测AT6202测量值，当指示值小于7时，应及时向急冷水系统补充氨气，补充急冷水pH值在7～8之间；注意监测AT6201测量值，当指示值小于2%时，应及调节AV6201，确保H2含量1.5～2%(v)；5联系自控保运人员启动塔底液位调节阀LV6203和塔顶温控调节阀TV6207，自动控制尾气急冷塔塔底液位和塔顶温度；6待系统进料后，注意观测急冷水进塔温度指示TI6208，温度指示大于40℃时可以根据情况启动急冷水冷却器，也可调节TV6207调节急冷水循环量；7启动急冷水过滤器SR-2621根据差压随时清洁、除渣。(2)尾气吸收系统1条件确认a.尾气吸收塔、富胺液泵、贫胺液冷却器、贫胺液过滤器均达到投用条件；b.胺液循环流程已打通：贫胺自D-2634→硫磺贫液泵P-2633/1.2→（贫胺液过滤器(副线操作)）尾气吸收塔C-2622→富胺液泵P-2622/1.2→至胺液再生单元；c.胺液再生单元已经开车，已经具备向尾气吸收系统供应贫胺液的条件；d.监控仪表系统已经具备投用条件。2向尾气吸收系统引入贫胺液，当尾气吸收塔底液位达到正常值时，启动富胺液泵P-2622/1.2进行系统循环。3.8.8尾气加氢催化剂预硫化(1)条件确认1制硫回收部分已经投料进入正常生产阶段。2尾气处理部分已经完成系统升温，尾气加氢反应器床层温度～200℃。3尾气急冷塔和尾气吸收塔已经建立循环，具备了接收尾气的条件。 4确认尾气吸收塔出口上的氢浓度在线分析仪达到投用条件。(2)尾气加氢催化剂预硫化流程：硫回收烟气经尾气分液罐D-2612→尾气加热器E-2621(壳程)→加氢反应器R-2621→蒸汽发生器E-2622→C-2621→C-2622→尾气焚烧炉F-2621→蒸汽过热器E-2623→尾气加热器E-2621(管程)→烟囱排放。注意：在预备硫化过程中，也可将尾气自C2621前切出，带塔运行时，C2621底PH值控制在7～8。(3)加氢催化剂预硫化程序1首次装填的催化剂预硫化应该在催化剂供应商技术人员在现场指导的情况下进行；预硫化的程序应该是催化剂供应商认可或催化剂供应商提供的。2如果使用制硫尾气系统升温，则按该流程进行催化剂预硫化；如果使用尾气循环风机系统升温，应按下面3.8.8(4)进行床层升温和催化剂的预硫化。3要求反应器入口温度以20℃～30℃/h的速度升温至120℃，恒温2小时脱除吸附水，待床层温度达到200℃时，恒温2小时稳定操作。上述期间须注意入口温度≯300℃。催化剂在没有硫磺尾气存在时，还应避免在＞200℃的高温条件下与H2接触，以免损害催化剂，影响加氢使用活性。4当催化剂床层温度升到200℃时，应及时调整上游克劳斯装置的操作条件，调整制硫燃烧炉的配风比，将制硫尾气中的H2S/SO2调节至4～6/1，或是H2S浓度为1～2%(v)。同时将H2引入R-2621，使反应器入口的H2含量保持在3%左右。随后要求反应器入口按20℃/h的速度继续升温，当床层中部温度达到250℃时再次进行恒温操作，并将反应器入口的H2含量提高到4%至5%的范围，在250℃恒温状况下开始进行催化剂的预硫化操作，直至反应器入口和出口的H2S浓度达到平衡或反应器出口的H2S浓度略高于入口的H2S浓度为止，才认为催化剂已预硫化完毕，亦可参考床层温升变化情况，当床层温度不再上升或略有下降时，即据此判定催化剂预硫化结束。5预备硫化结束后，开始以20℃/h的速度将R2621入口温度升至300℃，恒温4小时后，调整F2611的气风比，使R2621入口(H2S+COS):SO2=2:1转入正常生产。6将预硫化尾气流程改入尾气急冷塔和尾气吸收塔。a.启动LICA6202，控制尾气急冷塔塔底液位在正常位置；启动急冷水冷却器， 控制循环急冷水温度不大于40℃；监测急冷水pH值不小于7并及时向急冷水系统注氨，调节pH＝7～8.5；调节急冷水循环量，控制尾气急冷塔塔顶温度不大于40℃。b.将尾气吸收塔冷循环流程改为正常生产流程：胺液再生单元送来的贫胺液经贫胺液冷却器控制贫胺液温度38～40℃→D-2634→硫磺贫液泵P-2633/1.2→尾气吸收塔C-2622→富胺液泵P-2622/1.2→调节阀LV6204控制尾气吸收塔液位在正常位置，富胺液返回胺液再生单元。7催化剂预硫化大约需要2天，H2S浓度为1～2%(v)的制硫尾气引入后，应每小时分析一次尾气加氢反应器入口和出口气体中H2S浓度，预硫化过程中，由于H2S被消耗，浓度是递减的；当加氢反应器入口和出口气体中的H2S浓度不发生变化，说明预硫化已经完成。(4)建议的加氢催化剂预硫化程序1循环加热流程如下:尾气炉鼓风机K-2621/2作为系统循环风机用，循环气经尾气循环风机→管EG-26208→尾气加热器E-2621→加氢反应器R-2621→蒸汽发生器E-2623→尾气急冷塔C-2621→管EG26206(尾气至C-2622蝶阀关闭)→循环风机入口缓冲罐D-2621→尾气循环风机K-2621/2循环。2自R-2621(或尾气加热器E2621)前向上述循环系统充入氮气作为循环气，启动K-2621/2进行R-2621的循环加热，系统压力通过PIC6204自动控制，压力高时自动泄压至尾气焚烧炉。3按20℃～30℃/h的速度对加氢反应器床层升温，至250℃恒温预硫化。4逐渐向R-2621通入预硫化清洁酸性气，开始预硫化，并将预硫化尾气改入尾气急冷塔和尾气吸收塔。5每两小时分析一次尾气加氢反应器入口和出口气体中H2S浓度，预硫化过程中，由于H2S被消耗，浓度是递减的；当加氢反应器入口和出口气体中的H2S浓度不发生变化，说明预硫化已经完成。3.8.9尾气系统转入正常生产(1)预硫化结束后，按20℃/h的速度对尾气加氢反应器升温至290～310℃，维持 尾气加氢反应器入口温度300℃。(2)联系自控保运人员启动氢浓度在线分析仪AT6201，监测净化尾气中的氢浓度。通过调节阀AV6201向尾气处理系统加入氢气，根据氢浓度在线分析仪的信号，控制净化尾气中氢浓度1.5～2%(v)。(3)调整制硫燃烧炉的配风比，将制硫尾气中的H2S/SO2调节至2/1，转入正常生产。3.8.10装置的正常运行(1)制硫燃烧炉1清洁酸性气和含氨酸性气输送距离长，注意管道伴热和保温，防止气体温度下降，析出凝液，加剧管道的硫化氢露点腐蚀及铵盐堵塞问题。2注意含氨酸性气分液罐的排凝，防止凝液带入制硫燃烧炉。3密切关注H2S/SO2在线分析仪数据，当调节阀FV6108阀位处于全关位置,SO2含量仍偏高,应调节气风比,使FV6108处于正常位置。配风量控制是提高转化率的关键。4密切关注炉膛温度，炉前红外线测温仪指示在1250℃以上是保证NH3完全分解，炉膛温度尽量不要超过1400℃，防止炉膛衬里材料损坏。5经常检查炉壁温度，防止耐火衬里剥落，炉壁局部过热损坏设备。(2)制硫余热锅炉1按规定进行除氧水、炉水、蒸汽的分析化验，根据分析数据调节加药量和排污量。2密切关注汽包液位，防止干锅。3如果出现余锅后过程气温度TI6108下降/转化器温度下降/急冷塔排出的酸性水流量增加等异常现象，应根据情况判断是否因为制硫余热锅炉换热管泄漏，并停工处理。(3)一、二级转化器1注意控制转化器入口温度，保证一级转化器床层温度在320～340℃范围内；二级转化器床层温度在220～240℃范围内。2注意转化器入口/出口的温差，如果出现温差太小，说明催化剂活性下降，应计划更换。 3注意观察床层温度变化规律，通常情况下，新装填的催化剂，上部温升较大，下部温升较小，装置运行末期，情况正好相反。如果出现床层温度异常下移，说明床层上部的催化剂活性下降，应计划更换。4注意转化器进/出口压力变化,及时判断转化器床层是否出现堵塞,以便及时处理。(4)一二三级冷凝冷却器1按规定进行定期排污和连续排污。2密切关注锅筒液位，防止干锅。3注意过程气入口/出口温度和压力变化，根据情况判断冷凝冷却器换热管是否泄漏，并停工处理。4如果出现系统压力异常升高，冷凝冷却器出现“水击状”振动，说明液硫管道出现堵塞。应根据每级冷凝冷却器的压差判断堵塞部位，通过排污排出积聚的液硫并处理堵塞的管道。(5)高温掺合阀和过程气换热器1根据一级转化器入口温度要求调节高温掺合阀开度；根据二级转化器入口温度要求调节TV6114A、B开度。2根据过程气的温度、压力、组成变化，关注换热管的工作状况，防止换热管泄漏。3如果过程气换热器壳程压差异常，可能是壳程液硫积聚，应排硫。(6)尾气焚烧炉1注意火焰监测器BSA6201、BSA6202指示，报警时及时判断尾气焚烧炉是否熄火。2注意尾气焚烧炉炉膛温度，并根据蒸汽过热器和尾气加热器的热量需求量，调整燃料气供给量。3通过看火孔观察燃烧情况，如果出现火焰不稳定，应检查燃料气是否带液或带水。4注意烟气的氧含量分析数据，调节配风，控制烟气氧含量在2%(v)左右，风量过大，能耗会增加，风量过小，会导致燃烧不完全。 (7)蒸汽过热器1注意减温器的操作，调节TV6228，保证输出1.0MPa蒸汽不带水，温度适宜。2制硫余热锅炉产生的蒸汽通过放空阀放空时，应及时打开进过热器的0.3MPa蒸汽，保护换热管不干烧。(8)尾气加热器1根据加氢反应器入口温度要求，正确操作调节阀TV6202A、B。2如果烟气中(SCE6203)检测到H2S，说明尾气加热器换热管泄漏，制硫过程气漏向烟气，应根据情况停工处理。(9)加氢反应器1注意控制加氢反应器入口温度，保证入口温度在290～310℃范围内。2注意转化器入口/出口的温差，如果出现温差太小，说明制硫尾气中SO2浓度较低，制硫配风偏低，温差太大，说明制硫尾气中SO2浓度较高，制硫配风偏大；尾气中SO2浓度每增加1%(v)，床层温升约为70℃，可依此作为制硫配风大小的参考。3注意观察床层温度变化规律，通常情况下，新装填的催化剂，上部温升较大，下部温升较小，装置运行末期，情况正好相反。如果出现床层温度异常下移，说明床层上部的催化剂活性下降，应计划更换。4注意加氢反应器出口采样口SCE-6202的分析数据,数据中不应出现SO2，穿透床层的SO2与H2S在尾气急冷塔中会发生反应，生成元素硫堵塞尾气急冷塔的规整填料。5保证反应器中SO2完全加氢的前提条件是适当的氢浓度，应密切注意尾气吸收塔出口管上的氢浓度在线分析仪AT6201的分析数据，控制H2浓度在1.5～2%(v)。(10)蒸汽发生器1按规定进行定期排污和连续排污。2密切关注锅筒液位，防止干锅。3注意过程气入口/出口温度和压力变化，根据情况判断冷凝冷却器换热管是否泄漏，并停工处理。 (11)尾气急冷塔1维持尾气急冷塔的正常急冷水循环，维持尾气急冷塔正常的塔底液面。2为保护急冷水水质和PH值合格,应不定期向系统内补充新鲜水,减少杂质,增强水洗效果。3注意尾气急冷塔塔底/塔顶的差压PDI6202，塔内填料堵塞的直观反映是差压增加。如果出现塔内填料堵塞，可以采用如下方法处理：a.关闭尾气进急冷塔蝶阀HV6203，使尾气通过管EG-26209改至尾气焚烧炉，b.停止急冷水循环，将尾气急冷塔内存水放净。c.切断至尾气吸收塔的阀门，打开尾气急冷塔塔顶放空阀，通过HV6203后1.0Mpa的蒸汽向塔内填料吹扫约20分钟，附着在填料上的固体硫将熔融落入塔底。d.尾气急冷塔通水冲洗，冲洗水通过塔底排污阀排出系统防止排污阀堵塞。e.恢复正常生产，强化急冷水过滤器的清渣处理，保证循环急冷水的清洁。4当加氢反应器R-2621加氢不完全或在催化剂钝化期间,会有较多SO2进入尾气急冷塔内,使急冷水PH值急剧下降,对设备管线造成严重腐蚀。必要时应自急冷水泵P-2621入口注氨气提高PH值。因为SO2的影响，急冷塔填料堵塞往往伴随急冷水PH值下降，应关注pH值变化，强化注氨措施。5冬天应注意急冷水系统的设备、管道的防冻防凝，如果急冷水温太低，可以减小急冷水的循环量。6尾气急冷塔C-2621出口尾气过程气温度一般应稳定在38-42℃。因为这是胺液吸收H2S的最佳温度,当尾气温度比较高时,胺液对H2S的溶解度减小,尾气净化效果随之下降。控制这一温度的手段主要有:a、通过TIC6207调节急冷水循环量;b、调节急冷水冷却器E-2624,改变进尾气急冷塔C-2621急冷水温度;c、另外,影响尾气急冷塔C-2621出口顶温度的因素还有蒸汽发生器E-2622出口温度、急冷水过滤器SR-2621是否畅通及急冷水泵P-2621/1.2运转情况等,应根据实际情况做出调整。d、夏天气温较高，容易出现尾气急冷塔出口温度偏高的问题，在温控调节阀TV6207全开仍无法降温时，可以减少急冷水循环量，提高急冷水冷却器的水侧温 差，在同等操作条件下，维持较低的急冷水进塔温度，降低尾气出口温度。(12)尾气吸收塔1维持尾气吸收塔的正常溶剂循环和尾气吸收塔正常的塔底液面。2注意贫胺液过滤器的操作，保证进入尾气吸收塔底的贫液质量，防止吸收塔溶剂发泡。3关注净化尾气线上采样口SCE-6204的化验分析数据，控制净化尾气中总硫不大于300ppm。如果出现总硫超标，可以通过如下方法判断、处理：a．首先关注胺液再生单元送来的贫胺液质量，如果贫胺液中H2S＞1g/L，则不宜用于尾气吸收，应调整再生单元的操作，提高贫胺液质量。b．关注制硫燃烧炉的配风，配风偏小导致尾气中H2S异常增加，正常的溶剂循环量无法将其完全吸收。应及时调整制硫燃烧炉配风。c．通过贫胺液冷却器降低贫溶剂的温度可以明显提高净化尾气的质量。d．过度提高尾气吸收塔的贫胺液进料量，可以有限地改进净化尾气质量。应注意：过大的胺液循环量，将导致再生单元的负荷增加，使贫胺液质量下降，效果适得其反。e．注意监视尾气吸收塔的运行工况(如液面波动，压力变化等)，及时判断溶剂是否发泡，溶剂发泡对尾气净化效果和尾气系统的操作影响很大，应及时查明原因，采取措施消除之。溶剂发泡的主要原因有：MDEA的内在质量，溶剂是否清洁等。处理方法：降低尾气处理量使SO2含量降低、减少胺液循环量降低塔内液位、加阻泡剂。4如果发现硫磺回收单元的系统压力升高，并判断是尾气加热器管程堵塞所至，导致堵塞的原因可能是：尾气吸收塔胺液发泡，使净化尾气中雾沫夹带量增加，至尾气焚烧炉生成固体盐类堵塞换热管。应停工清垢，查明原因，消除故障。(13)鼓风机详见6.2风机的操作(14)泵1例行检查：润滑系统使用正确牌号的润滑油、冷却系统、机械状况(各点温度、 压力、振动、电流表)。2卧式离心泵的启动：a．确认设备符合启动条件。b．关闭泵出口阀，打开进口阀和压力表阀。c．打开泵出口管道上的放空阀，将介质引入泵体－灌泵，有介质流出后关放空阀。d．按下启动按钮，待泵平稳运转后缓慢打出口阀。e．按工况调节输出流量，注意电动机输出电流不大于额定电流。3立式离心泵的启动(液硫泵)a．确认设备符合启动条件；设备和管道的夹套伴热系统已经投用。b．关闭泵出口阀，关闭压力表阀。c．确认介质的液面已经淹没泵体。d．按下启动按钮，待泵平稳运转后缓慢打出口阀。e．按工况调节输出流量，注意电动机输出电流不大于额定电流。4泵的停运a．关闭泵出口阀，按下启动按钮。b．待泵完全停止转动后关闭泵入口阀。5冬季设备防冻防凝：为了防止备用泵内介质冻凝，宜采用以下方法：a．关闭进出口阀，打开放空阀和泵体排液丝堵，放净泵内积液。b．轻度打开泵出口止回阀的旁通阀，打开泵进口阀，将在用泵的流体经备用泵体回流防冻凝。此法仅适用于在用泵运行时，备用泵的防冻凝。(15)硫封罐、蒸汽夹套设备(夹套阀)和液硫管道1注意检查夹套蒸汽系统，一定要保证夹套蒸汽畅通。2定期打开夹套疏水阀后的检查阀和疏水阀前的排污阀检查疏水系统畅通；如果使用可以调节温度的疏水阀，应确认疏水温度大于120℃。3定期打开夹套设备的液硫排污阀，将设备内的杂质排出，保证液硫线畅通无阻。(16)酸性气系统 1定期检查清洁酸性气分液罐、含氨酸性气分液罐、酸性气缓冲罐的液位，防止进入制硫燃烧炉的酸性气带液。2定期检查酸性气设备和酸性气管道的伴热蒸汽，确认伴热蒸汽畅通。3定期对酸性气放火炬线进行氮气吹扫，确保酸性气放火炬线畅通。4请仪表维护定期对酸性气系统的连锁阀进行校验，确保安全连锁系统处于待用状态。(17)燃料气系统1定期检查燃料气分液罐和燃料气线的伴热蒸汽，防止燃料气带液影响尾气焚烧炉燃烧。2定期检查燃料气管道上的阻火器前后压力表，压差增加，说明阻火器发生堵塞，应切换清洗。(18)工艺过程气系统1仪表维护定期对工艺过程气系统的连锁阀进行校验，确保安全连锁系统处于待用状态。2定期检查有夹套伴热的工艺过程气管道和夹套蝶阀的蒸汽是否畅通。3如果净化尾气达到质量指标，而尾气焚烧炉后烟气SO2超标，可按以下方法分析判断：a．对尾气焚烧炉的燃料气进行化验分析，判断是否因为燃料气中硫含量高所至。b．检查管蒸汽发生器后直接去F2621的管线EG-26209上夹套蝶阀HV6205是否关闭严密或蝶阀内漏，使未经净化的过程气进入尾气焚烧炉所至。c．停液硫脱气，关闭其进入尾气焚烧炉的夹套阀，重新分析炉后烟气，判断是否因为液硫脱气的废气影响烟气质量。d．取样分析烟气组成是否含有H2S，如果含有H2S，说明尾气加热器换热管泄漏导致烟气超标，应根据泄漏程度制定检修方案。(19)蒸汽过热器蒸汽过热器从设备制造、安装、吹扫、投用需要特别加以关注，防止机械杂质进入换热管，换热管堵塞将导致换热管干烧局部过热，许用应力下降爆裂，分述如下： 1设备出厂前保证换热管绝对清洁无杂物。2包装、运输过程中，封闭外接管口，保证无杂物进入换热管。3设备和管道安装、试压过程中，作好保护措施，保证无杂物进入蛇形换热管。4进出设备的蒸汽管道安装完毕，要对管道进行吹扫，打靶合格后方可投用，吹扫打靶按GB50235－97《工业金属管道工程施工及验收规范》8.4条款进行；吹扫打靶的蒸汽不允许经过蒸汽过热器。3.8.11开工安全和环境预案(1)安全预案序号活动过程危害削减措施烫伤开工方案，不允许乱排乱放，劳保穿戴整齐1吹扫试压噪声佩戴耳塞2拆盲板机械伤害不允许高空坠物，工具、螺栓摆放整齐3封人孔机械伤害不允许高空坠物，工具、螺栓摆放整齐中毒防毒面具、报警器、监测仪、防中毒规定4热胺循环烫伤管线保温，不允许乱排乱放中毒防毒面具、报警器、监测仪、防中毒规定5引瓦斯爆炸开工方案，防爆工具6点炉爆炸开工方案，炉膛吹扫，燃烧炉补充操作规程，作业票7升温烫伤管线保温，不允许乱排乱放，劳保穿戴整齐8引酸性气中毒防毒面具、报警器、监测仪、防中毒规定机械伤害不允许高空坠物9开关阀门高空坠落安全带、监护人、作业票中毒开工方案，作业票10切液火灾开工方案(2)环境预案序号活动过程环境危害削减措施吹扫之前回收管线设备内积存的胺液，吹扫尽1吹扫试压大气污染可能密闭排放，停工方案 保证吹扫时间，不允许乱排乱放，放水之前与2冷热胺循环水体污染污水场联系3拆盲板人孔固体废弃物回收倒入工业垃圾箱4引瓦斯大气污染开工方案5点炉大气污染开工方案，控制放空吹扫时间6引酸性气大气污染开工方案，不允许乱排乱放7切液水体污染开工方案，切入下水进入污水场处理(3)安全环保措施安全、环保开工注意事项1对装置上所有安全消防设施如消防线、灭火器等在开工之前重新检查一遍，确保在开工期间处于完好备用状态。2把装置上所有停工时所加盲板全部拆除，并注意不能遗漏。3开工中注意罐和各塔液位指示的物料平衡，有问题要及时查出原因，防止在开工期间满塔跑油4在炉子升温期间，应仔细检查，防止各种隐患的发生。5开工期间，严禁胺液、污油直接排入下水系统，仔细检查各设备放空，避免出现因放空未关严或未关而出现的跑、窜事故。6对装置上所有安全阀按要按规定进行启用。7停燃料气的过程中，所用的一切工具必须是防爆用具4.装置故障调整操作主要故障的判断和处理4.1工艺系统序号故障现象故障原因处理方法1清洁酸性气带液1加强清洁酸性气分液罐排2含氨酸性气带液2加强含氨酸性气分液罐排1制硫炉配风困难3上游装置生产波动，酸性气流量忽3联系上游装置调整操作，稳大忽小定输出的酸性气流量4微调配风阀超出量程4调整风气比的设定比值 制硫炉炉膛温度2清洁酸性气中段分流量不足增加清洁酸性气分流量偏低制硫炉炉膛温度1清洁酸性气中段分流量过大1减少中段分流量3偏高2配风过大，大量生成SO22调节风气比，减少配风1酸性气中大量带烃1联系上游装置调整操作4产品出现黑硫磺2清洁酸性气带重烃多，中段分流2联系再生单元调整操作，减少量大重烃携带；减少中段分流量1小于425℃，维持生产；大于1换热管管内结垢,降低了传热效率制硫余热锅炉出口425℃，停工检修52换热管外壁结盐，热阻大，热效率过程气温度偏高2停工检修；提高制硫炉炉膛温低，有氨盐结晶的可能度，强化含氨酸性气处理制硫余热锅炉出口6生产负荷低维持生产过程气温度偏低1高掺阀开度过小一级转化器入口1调节高掺阀开度72制硫余热锅炉或冷凝器换热管漏，温度偏低2停工检修蒸汽（水）进入系统，急冷水量增加1催化剂活性下降1停工检修更换催化剂一级转化器床层2制硫余热锅炉或过程气加热2停工检修8温度偏低器换热管漏，蒸汽(水)进入系统3制硫炉配风不当,H2S/SO2比例失衡3调整制硫炉配风1过程气换热器换热管外壁结盐，1停工检修；提高制硫炉炉膛二级转化器入口热阻大，热效率低,有氨盐结晶的可能9温度，强化含氨酸性气处理温度偏低2制硫余热锅炉或一、二级冷凝冷2停工检修却器换热管漏，蒸汽（水）进入系统1催化剂活性下降1停工检修更换催化剂二级转化器床层2制硫余热锅炉、一、二级冷凝冷却2停工检修10温度偏低器或过程气加热器换热管漏，蒸汽(水)进入系统 3制硫炉配风不当，H2S/SO2比例失衡3调整制硫炉配风一二三级冷凝冷11却器过程气出口换热管内漏，蒸汽（水）漏入系统停工检修温度偏低一二三级冷凝冷12却器过程气出口换热管内结盐根据生产情况停工检修温度偏高从冷凝器液硫排污阀排出积硫，一二三级冷凝冷却检修清扫堵塞部位；13器过程气入/出口压液硫出口管（夹套阀）或硫封罐堵塞从过程气换热器管程液硫线排差大，设备振动异常出液硫，检修液硫管道或硫封罐过程气换热器壳程从液硫排污阀排出积硫，检修清14壳程积硫入口振动异常扫堵塞部位尾气分液罐入/出从液硫排污阀排出积硫，检修清15口压差大，设备振液硫出口管（夹套阀）或硫封罐堵塞扫堵塞部位，检修液硫管道或硫动异常封罐1）尾气加热器温控调节阀失灵1）检修温控调节阀2）尾气加热器壳程结垢2）根据生产情况安排停工检修尾气加氢反应器入163）尾气加热器管程结垢3）根据生产情况安排停工检修口温度偏低4）蒸汽过热器换热管泄漏蒸汽4）根据生产情况安排停工检修5）尾气焚烧炉炉膛温度低,供热不足5）调整尾气焚烧炉操作尾气加氢反应器床17制硫炉配风偏大，尾气中SO2偏高降低制硫炉配风层温度偏高尾气加氢反应器床18制硫炉配风偏小，尾气中SO2偏低增加制硫炉配风层温度偏低1）制硫炉配风偏大，尾气中SO2偏高1）降低制硫炉配风尾气加氢反应器出192）配氢量不足2）增加配氢量口尾气中含SO23）尾气加氢催化剂预硫化活性下降3）根据情况停工更换催化剂 蒸汽发生器出口尾1）在尾气急冷系统无碍时维持生产20换热管内结盐气温度偏高2）根据生产情况停工检修1）加氢反应器SO2穿透1）按19处理21急冷水pH值偏低2）急冷水注氨不及时2）强化注氨措施1）停工清污2）热气流吹扫：·关小进塔蝶阀HV6203，大部分尾气通过管EG-26209改至尾气焚烧炉；·停止急冷水循环，将尾气急冷塔内存水放净；·切断至尾气吸收塔的阀门，打22急冷塔压差偏高加氢反应器SO2穿透，塔内填料堵塞开尾气急冷塔塔顶放空阀，用高温热气流通过填料吹扫约20分钟，附着在填料上的固体硫将熔融落入塔底；·尾气急冷塔通水冲洗，冲洗水通过塔底排污阀排出系统；·恢复正常生产，强化急冷水过滤器的清渣处理，保证循环急冷水的清洁急冷塔塔底、塔顶1)尾气吸收塔底液面失控,超过进气口1）调节尾气吸收塔底液面23压力指示同时升高2)尾气吸收塔发泡,溶剂带入尾气炉2）联系胺液再生单元处理1）贫胺液质量不宜用于尾气吸收1）应调整再生单元的操作，提2）配风偏小导致尾气中H2S异常增加,高贫胺液质量24净化尾气总硫超标正常的溶剂循环量无法将其完全吸收2）应及时调整制硫燃烧炉配风3）贫溶剂的温度偏高3）通过贫胺液冷却器降低贫溶4）贫胺液进料量偏小剂的温度 5）溶剂发泡4）适度提高尾气吸收塔的贫胺液进料量5）联系溶剂再生单元调整操作，改善溶剂质量尾气加热器管程堵塞：因为尾气吸收1）联系胺液再生单元调整操作，硫回收及尾气处塔胺液发泡，使净化尾气中雾沫夹带提高溶剂质量25理整个系统压力量增加，至尾气焚烧炉生成固体盐类2）应停工清垢，查明原因，消偏高堵塞换热管除故障。1）降低急冷水温度：1）急冷水温度偏高·开大急冷水冷却器循环水急冷塔顶尾气温262）急冷水流量偏小·减少急冷水循环量度高3）蒸汽发生器换热管堵塞换热效果差2）增加急冷水循环量3）视情况维持生产或停工清污1）强化燃料气设备、管道伴热2）调整操作：1）燃料气带液尾气焚烧炉燃烧·优化尾气吸收塔操作272）进炉尾气中H2S或H2含量变化不稳定·处理调节注氢量，减少尾气中3）燃料气/空气比例失调氢含量3）调节空气配比尾气焚烧炉后部强化燃料气设备、管道伴热；燃28燃料气带凝缩油燃烧料气分液罐排凝制硫尾气直接排入导致积硫，硫化亚铁加强操作管理，避免未经处理的29烟道或烟囱燃烧遇高温烟气中氧气自燃，引燃积硫制硫尾气直排烟囱导致积硫制硫鼓风机倒串制硫鼓风机突然断电，使供风连锁阀1)穿戴好防护用品,关闭风机入口阀30过程气SV6101失灵2）联系仪表维护人员处理4.2设备故障序号故障现象故障原因处理方法1鼓风机达不到1）密封环间隙过大或级间密封间1）联系维修工处理 额定流量和额隙过大2）开备机，清理过滤器或开大定压力2）入口过滤器堵塞或入口蝶阀开入口蝶阀度小1）风机或电动机轴承缺润滑油1）加注润滑油鼓风机机械噪22）风机或电动机轴承磨损2）联系维修工处理音3）风机零部件组装偏差3）联系维修工处理3鼓风机振动设备安装偏差联系维修工处理1）设备安装偏差致无用功功率增加1）联系机械维修工处理鼓风机电动机42）电动机过载保护整定值偏低2）联系电气维修工处理跳闸3）系统压力过高，设备超负荷3）查找原因，降低系统压力1）油冷器结垢或冷却水量偏小，1）开备机，清扫油冷器或加大鼓风机轴承温导致润滑油温度偏高冷却水量降低润滑油温度5度偏高2）润滑点缺油2）补充润滑油量3）润滑油变质或杂质超标3）更换润滑油液硫泵达不到1）密封环间隙过大1）联系维修工处理6额定流量和额2）入口堵塞2）开备机，清理堵塞物定压力3）液硫池液位偏低3）提高液硫池液位1）泵或电动机轴承缺润滑油1）加注润滑油7液硫泵机械噪音2）泵或电动机轴承磨损2）联系维修工处理3）液硫泵零部件组装偏差3）联系维修工处理1）液硫池液位太低，气蚀1）提高液硫池液位8液硫泵振动2）设备安装偏差2）联系维修工处理1）联系机械维修工处理1）设备安装偏差致无用功功率增加2）联系电气维修工处理液硫泵电动机2）电动机过载保护整定值偏低93）加强冷凝冷却器和液硫池内跳闸3）液硫温度过高粘度大设备超负荷伴热的操作，降低液硫温度4）泵轴承加热蒸汽中断,轴承结硫4）启动加热蒸汽，消除结硫10液硫泵轴承温1）润滑点缺油1）补充润滑油量 度偏高2）润滑油变质或杂质超标2）更换润滑油1）泵轴承加热蒸汽中断，轴承结硫液硫泵启动前1）启动加热蒸汽，消除结硫112）夹套蒸汽泄漏导致长轴内的液盘不动车2）联系维修工处理硫凝结急冷水泵和富胺1）密封环间隙过大1）联系维修工处理12液泵达不到额定2）入口过滤器堵塞2）开备机，清理过滤器流量和额定压力3）入口管道净密封点泄漏，气蚀3）检查处理入口管净密封点1）泵或电动机轴承缺润滑油1）加注润滑油急冷水泵和富胺132）泵或电动机轴承磨损2）联系维修工处理液泵机械噪音3）泵零部件组装偏差3）联系维修工处理急冷水泵和富1）入口管道净密封点泄漏，气蚀1）检查处理入口管道净密封点14胺液泵振动2）设备安装偏差2）联系维修工处理急冷水泵和富1）设备安装偏差致无用功功率增加1）联系机械维修工处理15胺液泵电动机2）电动机过载保护整定值偏低2）联系电气维修工处理跳闸急冷水泵和富1）润滑点缺油1）补充润滑油量16胺液泵轴承温2）润滑油变质或杂质超标2）更换润滑油度偏高制硫炉、尾气炉持续监测过热部位器壁温度变17炉膛耐热衬里局部损坏、坍塌局部过热化，适时停工检修炉膛衬里1）供气/供风管道故障1）检查处理故障部位制硫炉、尾气炉2）火焰监测器指示错误2）联系维护工处理18辅助火嘴点不燃3）高能点火枪端部结焦，不发火3）联系维护工处理4）辅助火嘴烧损4）更换辅助燃烧器1）换热管/管板拉裂，泄漏导致腐1）制造质量问题，检修修复制硫余热锅炉蚀加剧19换热管损坏2）腐蚀导致换热管/管板剥落2）材料质量问题，检修或更换3）换热管腐蚀穿孔3）停工堵管或设备更新 4）干锅使换热管/管板受力不均拉裂4）操作问题；检修修复1）换热管/管板拉裂，泄漏导致腐1）制造质量问题，检修修复一、二、三级冷蚀加剧2）材料质量问题，检修或更换20凝冷却器换热2）腐蚀导致换热管/管板剥落3）停工堵管或设备更新管损坏3）换热管腐蚀穿孔4）操作问题；检修修复4）干锅使换热管/管板受力不均拉裂1）设备制造或材料缺陷，换热管/过程气换热器1）检修修复21管板拉裂，管程过程气泄漏至壳程换热管损坏2）停工堵管或设备更新2）换热管腐蚀穿孔1）设备制造或材料缺陷，换热管/尾气加热器换管板拉裂，尾气泄漏至壳程烟气，1）检修修复22热管损坏尾气质量超标2）停工堵管或设备更新2）换热管腐蚀穿孔1）换热管/管板拉裂，泄漏导致腐1）制造质量问题，检修修复蚀加剧蒸汽发生器换2）材料质量问题，检修或更换232）腐蚀导致换热管/管板剥落热管损坏3）停工堵管或设备更新3）换热管腐蚀穿孔4）操作问题；检修修复4）干锅使换热管/管板受力不均拉裂蒸汽过热器换24换热管堵塞，局部过热爆管停工堵管热管损坏H2S/SO2在线分1）联系仪表维护处理析仪指示失灵，H2S/SO2在线分析仪零部件故障或2）增加过程气分析频次，根据25制硫炉无法正H2S/SO2在线分析仪取样管堵塞分析数据配风确配风3）参考加氢反应器温升调节配风H2浓度在线分1）联系仪表维护处理析仪指示失灵，H2浓度在线分析仪零部件故障或H2262）增加加氢反应器出口气分析加氢反应器无浓度在线分析仪样气系统故障频次，根据分析数据配氢法正确配氢 PH在线分析仪1）联系仪表维护处理27指示失灵，急冷PH在线分析仪零部件故障2）用试纸测定PH，据此加氨水无法正确加氨5.停工方案5.1停工前的准备工作5.1.1联系仪表、电修、机修，保证仪表、通讯、照明、电器、机泵等，确保停工工程中灵活、好用。5.1.2按停工盲板表准备好待用盲板、消防用具及防毒面具。5.1.3停工前联系施工队拆除应拆的盲板。5.1.4备足停工及检修用品、工具、器具及安全防护用品等。5.1.5处理好装置下水道，保证畅通无阻。5.1.6试通酸性气去火炬线，保证其畅通无阻。5.1.7各手动、气动蝶阀正常好用。5.1.8平台以下清扫干净，反应器、捕集器内液硫排放干净，包括其它各排污口排净硫磺。5.1.9试通污油外送线，保证其畅通。5.1.10检查清理好溶剂储罐。5.1.11液硫池中硫磺全部成型。5.1.12准备好停工方案，进行停工练兵，并考核合格。5.2停工要求及注意事项。5.2.1装置达到安全、平稳、文明停工，做到统一指挥，密切配合，忙而不乱。5.2.2认真做好事故预想，确保停工过程中不跑油、不冒罐、不超温、不超压、不着火、不爆炸、不伤人、不损坏设备、不跑硫化氢、严禁损坏腐蚀设备。5.2.3酸性气严禁外排，停工过程中酸性气改放火炬。5.2.4汽提岗位退水从C-2511至D-2512/1.2依次将水退净。严禁大量污水排进下水道，停工过程中净化水全部改进污水处理场。5.2.5尽可能处理好催化剂，延长其寿命。5.2.6设备、管线必须吹扫干净，不存在有毒有害物质及危险物，以便检修安全进 行。5.2.7停工扫线及蒸塔、水冲洗、蒸罐等严格按照停工步骤及要求进行；扫线完毕，装置到系统外管线、外装置到本装置管线全部加盲板。5.2.8排水沟、地漏、下水井用蒸汽赶净瓦斯、硫化氢等，然后用石棉被及泥土封住。5.2.9容器和塔按照规定打开人孔，开人孔必须遵照先上后下的原则，打开后通风一段时间，并做气体分析合格后方可入内。5.2.10检修清除的硫化铁，要及时送出装置，用土埋好，以防自燃。5.2.11所有的压力表，双金属温度等仪表计拆下集中校验。5.3停工步骤5.3.1酸性水汽提停工(1)联系调度通知各送酸性水单位停止向装置送水，关闭酸性水进装置总阀。(2)继续向汽提塔进料，关闭D-2511放火炬控制阀，防止瓦斯倒串。(3)D-2512/1、D-2512/2改并联使用，将两罐顶部打开，D-2512/1.2除油至D-2516外送，污水送至汽提塔。(4)当抽D-2512/1污水时，净化水停止外送，改至D-2512/2，置换D-2512/2剩余污水及将装置内污水经汽提处理脱除NH3、H2S。(5)当D-2512/1液位降至最低时，将D-2512/1底存油送至D-2516循环脱水后外送。(6)抽D-2512/2罐污水进一步脱H2S、NH3。净化水返D-2512/1，置换D-2512/1污水。(7)当净化水返D-2512/1罐时，降低塔顶回流量，使塔顶回流以20℃/h的速度升高到120℃左右，同时打开压控，使压力平稳下降。(8)塔顶降压时，可停重沸器，改为明汽升温，保持塔底温度在120℃以上，向火炬赶酸性气，酸性气中NH3＜H2S＜1%时，停蒸汽准备水冲洗。5.3.2硫磺回收部分停工(1)根据含氨酸性气来量情况降量操作，降量操作与酸性水汽提单元同步进行。(2)根据清洁酸性气来量情况降量操作，降量操作与胺液再生单元同步进行。 (3)将含氨酸性气、清洁酸性气改放火炬，F-2611改烧瓦斯。(4)制硫余热锅炉产生的1.0MPa蒸汽通过蒸汽过热器后的消音器；当制硫余热锅炉不产汽且尾气焚烧炉未熄火，应打开蒸汽过热器换热管保护蒸汽。(5)关闭含氨酸性气线和清洁酸性气线上的连锁阀，向系统内充氮气，保护燃烧器。(6)调节尾气焚烧炉燃料气流量，维持尾气焚烧炉炉膛温度～600℃；(7)将液硫池液位抽至最低液位后停液硫提升泵P-2612/1.2。(8)转化器除硫操作转化器床层升温调整转化器的床层温度，入口按20-30℃/h升温。1制硫催化剂热浸泡当两个转化器床层分别达到330℃-350℃、300℃-330℃时开始床层恒温，进行热浸泡,时间为36-48h,并加强各点排污。2制硫催化剂还原操作调整二级转化器H2S/SO2的比值，为3-4/1。两个转化器床层温度分别控制为350℃-370℃，330℃-350℃恒温24h。3SO2吹扫热浸泡、制硫催化剂还原结束后，加大配风，用SO2吹扫床层，部分酸性气改放火炬，保证过程中不过氧，转化器床层温度维持330℃-350℃，炉膛≤1400℃，并加强各点排污，见汽为止。(9)系统吹扫1系统吹扫的目的和注意事项a.系统吹扫是为了将系统内的工艺过程气介质置换出系统，使设备和管道达到装置检修的条件；系统吹扫过程同时也是系统降温过程。b.系统吹扫一般需要1～2天：生产流程中通常残存有H2S、SO2、Sx、FeS等，在系统吹扫时FeS遇O2会发生自燃生成Fe2O3，FeS的自燃会引燃Sx和H2S使系统超温，系统吹扫过程中，控制吹扫气的氧含量是至关重要的；超温通常发生在一、二级转化器床层，床层温度大于催化剂的烧结温度将可能改变催化剂内部结构，导致催化剂永久失活，通常控制床层温度不大于400℃。c.为了将系统吹扫彻底，吹扫气的流量应尽量大些。 d.F-2611将酸性气切换为瓦斯，进行系统吹硫，避免使用酸性气燃烧气流，从而避免酸性气燃烧产生的大量SO2污染环境。当烟气中SO2含量为零时，吹扫完毕，此过程严防析碳。e.系统降温是系统吹扫的伴生过程，降温速度通常控制在20℃/h。2系统吹扫方法和步骤a．系统吹扫流程：制硫炉吹扫气→制硫余热锅炉→一级冷凝冷却器→TV2611→一级转化器→过程气换热器管程、二级冷凝冷却器、过程气换热器壳程、二级转化器、三级冷凝冷却器→尾气分液罐→管EG-26214(或经尾气加热器、管EG-26210→尾气焚烧炉)→烟囱。b．按3.5.1程序点燃F-2611主燃烧器，保护辅助燃烧器，按比例配风，配蒸汽控制氧含量；氧含量控制梯度建议为：按0.5%(v)、1%(v)、1.5%(v)、2%(v)、2.5%(v)、3%(v)、5%(v)几个阶段进行。当床层温度不升反降，可视为某阶段完成，而进入下一提氧阶段。c．当出现床层温度聚然上升时，应及时下调气流中氧含量并采取保护措施，确保床层最高温度＜400℃。吹扫气氧含量数据通过余锅出口管线上的采样口SCE-6105的分析取得；系统吹扫期，氧含量分析频次建议每小时一次，每经过一个提氧梯度必须分析氧含量。d．系统吹扫的初始阶段，各点温度应接近正常操作温度：制硫炉～1000℃，一级转化器～300℃，二级转化器～230℃；制硫余热锅炉、一、二、三级冷凝冷却器维持在正常产汽压力下吹扫。3系统降温阶段a．当吹扫气氧含量大于2.5%(v)后，按20℃/h速度降低炉膛温度,至炉膛温度500℃时恒温吹扫，至氧含量5%(v)持续吹扫2小时。b．制硫燃烧炉熄火，继续向炉膛内鼓风降温，降温速度控制在不大于20℃/h。c．炉膛温度低于200℃时，停制硫鼓风机；关闭进ER-2611的1.0MPa蒸汽阀，并排凝放气泄压。d．系统吹扫阶段,建议每隔2小时对液硫线进行一次排污操作,防止杂物堵塞液硫线。 4隔断工艺过程气系统与外部的联系，已经吹扫的设备、管道达到检修状态。5各冷换设备停止上水并将其壳程凝结水放掉，加蒸汽保护。6仔细观察各点温度变化，发线异常及时处理。7转化器温度降至50℃以下，停所有夹套保温蒸汽，8转化器床层，温度降至常温时，打开所有人孔夹套阀，自然通风。(10)酸性气系统的吹扫：按照酸性气系统清扫程序进行，吹扫完毕，关闭所有阀门，有盲板处加盲板，切断本系统与外系统的联系。至系统达到检修状态。(11)转化器床层除碳，与系统吹扫同时进行1转化器继续在330℃-350℃，分阶段提高对瓦斯的配风量，使F-2611烟气中氧含量增加0.2-0.5%（床层温度严禁超过450℃）2开始烧碳时，炉后氧含量每次可增加0.2-0.5%，以后每次可增加氧含量1%。3过程气每增加一次氧含量，转化器床层温度有所升高，温度又会恢复，接近入口的330℃-350℃再增加烟气中的氧含量。4当增加烟气中的氧含量而转化器床层不再上升时，即除碳完毕。(12)系统顶替N2将系统中的过程气等顶替出来，使管线设备处在N2的保护之下。加好必要的盲板，以防漏气。5.3.3尾气处理部分停工SCOT部分的停工要在Claus部分停工结束,F-2621熄火后进行。(1)系统吹扫系统吹扫的目的和注意事项1系统吹扫是为了将系统内的工艺过程气介质置换出系统，使设备和管道达到装置检修的条件；系统吹扫过程同时也是系统降温过程；2系统吹扫和尾气加氢催化剂钝化一般需要2天：生产流程中通常残存有H2S、SO2、Sx、FeS等，在系统吹扫时FeS遇O2会发生自燃生成Fe2O3，FeS的自燃会引燃Sx和H2S使系统超温，系统吹扫过程中，控制吹扫气的氧含量是至关重要的；超温通常发生在尾气加氢反应器床层，床层温度大于催化剂的烧结温度将可 能改变催化剂内部结构，导致催化剂永久失活，通常控制床层温度不大于400℃；3为了将系统吹扫彻底，吹扫气的流量应尽量大些；4尾气处理系统吹扫和尾气加氢催化剂钝化可以与制硫部分系统吹扫同步进行，流程如下：吹扫气经尾气分液罐→尾气加热器(壳程)→加氢反应器→蒸汽发生器→管EG-26209、C-2622出口EG-26205→尾气焚烧炉→蒸汽过热器→尾气加热器(管程)→烟囱排放；尾气处理系统的氧含量与制硫部分吹扫气的氧含量同步控制；5尾气处理系统吹扫和尾气加氢催化剂钝化可以与制硫部分系统吹扫分步进行，流程如下：启动尾气炉鼓风机K-2621/2作尾气系统循环风机用，循环气经尾气循环风机→尾气加热器→加氢反应器→蒸汽发生器→尾气急冷塔→循环气缓冲罐→尾气循环风机循环，尾气系统压力通过管EG-26209线上的压控阀PV6204泄放至尾气焚烧炉；尾气处理系统的氧含量通过向系统内注工业风加以控制；6制硫部分与尾气处理部分同步吹扫，因为制硫部分对O2的消耗，使尾气加氢催化剂钝化的供氧不足，导致整个停工吹扫时间延长；7启动循环流程对尾气处理部分系统吹扫和尾气加氢催化剂钝化，可以缩短停工吹扫时间。但因为尾气加氢催化剂钝化产生大量SO2，通过尾气急冷塔与H2O生成腐蚀性很强的H2SO3腐蚀设备和管道，应特别注意急冷水的PH值控制。建议使用循环流程时，尾气急冷塔停止急冷水循环，干气循环，避免腐蚀，方法如下：a.停止急冷水循环，将尾气急冷塔内存水放净；b.蒸汽发生器蒸汽常压放空，使吹扫气出口温度降至120℃左右通过尾气急冷塔循环；c.通过E2621入口管NG-26206加大氮气注入量，强化尾气系统的气体置换，将SO2带出；d.尾气循环应在尾气炉鼓风机的允许使用温度下进行。8系统降温是系统吹扫的伴生过程，应掌握降温幅度，降温速度通常控制在20℃ /h。(2)加氢催化剂钝化处理的原理尾气加氢反应器中的催化剂在正常操作中是以硫化态存在，停工时应将其转化为原始的氧化态，这个过程称为加氢催化剂的钝化处理。如将催剂床层暴露在空气中，催化剂床层与空气直接接触会产生剧烈的自燃。因此，应防止过量的空气进入催化剂床层,为了安全,通过控制反应器入口的含氧量，来控制反应器内催化剂的氧化反应，使催化剂床层的温升不要超过约70℃。通常情况下,需约2天的时间。在这个过程中，MoS3、CoS及FeS被转化成不能自燃的MoO3、CoO及Fe2O3，钝化处理的唯一产物是SO2。进入加氢反应器的气流中氧含量过高，可能出现床层超温。启动尾气循环流程进行系统吹扫和尾气加氢催化剂的钝化操作，超温的危险和硫燃烧的机会最小。(3)加氢反应器催化剂床层的钝化1以20-30℃/h的速度使床层降低至60-70℃。2维持床层60-70℃向内引少量空气，使床层中FeS进行可控燃烧，开始控制反应器入口的O2含量0.1%，分析R2621出口气流中的O2含量消失和SO2生成时，则表明钝化正在进行，同时CO2含量应不变，如果CO2含量增加，说明其中某个部位，有碳燃烧，此时必须减少空气量，直至全部关闭，当床层温度开始下降时，则需要增加空气量，使反应器入口O2含量进一步提高到0.2%、1%、2%直至20%。以上操作中只要床层温度有接近100℃的趋势和可能时，就要立即减少空气量，甚至关闭，当随着空气量的增长，床层温度不能增长，反而下降时，表明FeS已经氧化完毕，钝化过程结束。3启动尾气循环流程，控制钝化过程的气体流量、气体温度。气流中的氧含量通过向系统内投加工业风加以控制。4调整操作使加氢反应器入口气体组成中：O2含量不大于0.5%。5逐渐降低反应器床层温度，降温速度不宜大于20℃/h，温度调节使用尾气加热器的温度调节阀TV6202A、B。6逐渐增加氧含量，按0.5%(v)、1%(v)、1.5%(v)、2%(v)、2.5%(v)、3%(v)、 5%(v)几个阶段进行。当床层温度不升反降，可视为某阶段完成，而进入下一提氧阶段。当出现床层温度聚然上升时，应及时下调气流中氧含量。确保床层最高温度＜400℃。系统吹扫期，氧含量分析频次建议每小时一次，每经过一个提氧梯度必须分析氧含量；7当以上几个阶段进行完毕，床层温度接近进口气流温度时，可关小进入尾气炉鼓风机的阀门，适度打开尾气鼓风机进口阀，逐渐加大冷空气吹扫降温。降温速度不宜超过20℃/h。当床层温度不再上升，且加氢反应器出入/口采样分析氧含量不再变化，视为钝化完毕。8钝化完毕，将床层温度降至常温。关闭所有阀门，有盲板处加盲板，切断本系统与外系统的联系。(4)在尾气处理部分不检修，只是短期停工或紧急切除时不用对加氢催化剂钝化，要注意关闭R2621前后阀使其隔断与空气接触。(5)C-2621继续循环冷却至急冷水降至常温后全部打到污水汽提。(6)C-2622停止进胺，将存胺打回溶剂再生。5.4停工后的处理5.4.1水冲洗(1)水冲洗的目的：水冲洗就是进一步把管线杂物冲洗干净。(2)冲洗流程水冲洗注意事项：1管线冲洗要单独进行，未冲洗干净的，一般不得与塔、冷换设备，容器相连，以免将杂物带入系统。2并联管线要逐条进行冲洗，以防走短路影响冲洗效果，要不留死角。3所有控制阀，过滤器走副线，注意低点排凝。4各设备内的泡沫网必须拆下，待水倒空后再装上。5冲洗时通知仪表，将仪表引线同时冲洗。6冲洗时要打开设备顶部放空。7冲洗时要保证下水沟畅通。8冲洗完毕后，化验分析各排放口H2S含量＜30µg/g，NH3≤80µg/g时，可以排 放，否则继续冲洗直至合格。(3)冲洗流程1主流程冲洗D2512→P2511→E2512→C2511→塔底→E2513→污水处理2回流罐的冲洗新鲜水自P2513入口引入D2512D2517C2511顶D2517酸气阀关闭3D2631冲洗新鲜水自P2631引入依次至○1○2○3:○1D2631、○2D2633、○3P26314C2621、C2622引新鲜水循环冲洗5.4.2蒸汽吹扫、蒸塔、蒸罐(1)蒸汽吹扫流程1酸性气线:炉前给汽→酸性气火炬线;炉前清洁酸气线上给汽→D2611→酸性气火炬线→D2511;注意最后FV6106前放水炉前含氨酸气线上给汽→D2517再生塔给汽→再生塔缓冲罐汽体塔给汽→汽体塔缓冲罐2含硫酸水线:吹扫前打空D2611液面,用新鲜水将D2611一P2613内的新鲜水置换干净,打入污水原料罐,关闭泵出入口阀;由P2613入口给汽→P2613入口放空→P2613跨线至P2613出口→D2511D-2611下部给汽→D25123燃料气线:D2614顶给汽转火炬放空D2614F2611前放空 F2621前放空4氢气线的给汽:氮气置换放空5C2621蒸汽吹扫底排凝、顶放空底部出口至泵入口放空急冷水入口至泵出口放空6C2622蒸汽吹扫，底排凝、顶放空、底部出口至泵入口放空7再生、汽提部分吹扫流程同开工流程(2)蒸塔、蒸罐（8小时以上）(3)注意事项1吹扫前将蒸汽线内凝结水排净，先稍开给汽吹通后再大量给汽。2冷换设备吹扫时，另一程要放空。3机泵不能用蒸汽吹扫。4将蒸汽引入塔、容器时，塔和容器顶部要放空，底部要排凝。5工艺管线吹扫时，各仪表引线、压力表导管、液位计、控制阀、计量表要妥善处理。再给汽吹扫。6各工艺管线，设备要逐条吹扫，系统扫线完毕，撤压排凝，达到要求自然冷却到常温，开始打开人孔，打开人孔时，要带防毒面具，空气呼吸器，做好防护措施。5.4.3加盲板1不含氨酸气进装置阀后2含氨酸气进装置阀后3燃料气进装置阀后4氢气进装置阀后5贫胺贮罐阀后6外来富液进装置阀后7酸性水进装置8其他与作业相关的设备、管线等前后 5.4.4设备人孔通风设备达到常温后，即可开人孔通风，通风时防止FeS自然5.5装置紧急停工或临时停工5.5.1紧急停工规程(1)操作：1关闭清洁酸性气和含氨酸性气进入制硫燃烧炉的进料连锁阀，切断进料；放空、吹扫、设备保护等按设定程序自动完成全部过程。2尾气焚烧炉切断燃料气进料：切断进料；放空、吹扫、设备保护等按设定程序自动完成全部过程。3如果因为装置停电导致紧急停工，应立即关闭启动泵的出口阀，停止贫胺液进料，开关按纽切到关位置。4如果紧急停工后，预计24小时内可以恢复生产，则全部设备保持待用状态；保持制硫炉、尾气炉炉膛温度，保持转化器、加氢反应器床层温度。5汽提、再生则控制好各液位，重沸器供汽保持一定量，使塔内有一定的压力，事故处理后即可恢复。6如果停工时间较长，则按照装置停工操作程序对设备、管道进行处理。7紧急停工后的生产恢复：a．作好开工前的原料气、燃料气、公用工程物料的投料准备工作。b．启动急冷水循环系统和胺液循环系统。c．按程序点燃尾气焚烧炉，保持尾气焚烧炉在低燃料气工况下操作。d．如果制硫燃烧炉炉膛温度大于800℃，可将清洁酸性气直接引入制硫炉火嘴(热启动)；如果炉膛温度小于800℃，应按3.5.1程序点火后投料。e．按要求调整操作，恢复生产。(2)突发性工艺设备故障的处理：按紧急停工操作，根据的故障排除预案，决定后续工作安排。(3)突然停电：按5.5.1紧急停工处理(4)鼓风机跳闸： 按紧急停工处理，立即启动备用风机，恢复生产。(5)急冷水泵或富胺液泵跳闸：立即启动备用泵，维持生产。(6)低压或高压除氧水突然中断：立即启动备用泵恢复供水，维持生产；如果供水不能恢复可能导致冷换设备干锅，则按紧急停工处理。(7)系统净化风突然中断：启动净化风系统补氮气措施，维持生产。5.5.2临时停工规程(1)硫磺装置临时停工由于某种原因（如酸气短期中断，设备需短期检修等）使装置处于短期停产而又能很快恢复生产时，应保持整个装置处于运转状态。1与调度及相关单位联系好。2停风机K-2611/1.2，使连锁保护动作，将酸性气切出。之后关闭注气前的酸性气阀与空气入炉手阀，关闭氢气进R-2621手阀。3炉膛中部酸性气入口的工业风不能中断，以避免酸性气入口堵塞。4停止火嘴蒸汽保护，改用N2或风（点火嘴也需要给工业用风）。5急冷水与胺液可继续保持循环，并看好两塔液位，防止液面倒灌入F-2621和R-2621。6各夹套及炉停止上水，观察液面变化。7余热锅炉与冷凝冷却器停止上水，观察液位变化。8各点温度应做好记录，以备开工。9装置开工时必须遵照先引不含氨酸性气调整平稳，炉膛前部达到1250℃后再引含氨酸性气。装置平稳后，联锁投自动。(2)SCOT部分临时停工1酸性气波动较大或氢气中断时间较长时，为避免C-2621堵塞，保护C-2622中的胺液，可与调度联系，尾气部分临时停工。2尾气部分切出。 3F-2621炉温适当降低，以避免E-2621管束过热或超温，并注意R-2621内的温度变化，酸性气平稳后及时地改进。4切出尾气的同时，必须同时切断R-2621的氢气，防止氢气入焚烧炉爆燃。5尾气开工前，如果R-2621床层温度低于250℃需升温，注意先注氢后引尾气。(3)污水汽提临时停工污水汽提装置出现原料水罐液位低，蒸汽不足，某个部位需检修等问题被迫临时停工。1通知车间，调度及有关装置。2控制好各液位，塔内保持一定压力。3冬季停工注意防冻防凝。(4)溶剂再生临时停工溶剂再生装置出现蒸汽不足，某个部位需检修等问题被迫临时停工。1通知车间，调度及有关装置。2控制好各液位，塔内保持一定压力。3冬季停工注意防冻防凝。5.6停工说明5.6.1安全和环境预案(1)安全预案序号活动过程危害因素削减措施1催化剂保护火灾停工方案、蒸汽、氮气防毒面具、报警器、监测仪、防中毒规定2水洗中毒停工方案，不允许乱排乱放中毒防毒面具、报警器、监测仪、防中毒规定3吹扫烫伤停工方案，不允许乱排乱放4热浸泡反应器超温停工方案、蒸汽、氮气、化验分析烧瓦斯对系停工方案、化验分析5析碳统吹扫6钝化火灾停工方案、蒸汽、氮气、化验分析 中毒防毒面具、报警器、监测仪、防中毒规定7MDEA再生烫伤管线保温，不允许乱排乱放8MDEA回收中毒防毒面具、报警器、监测仪、防中毒规定中毒防毒面具、报警器、监测仪、防中毒规定9打盲板机械伤害不允许高空坠物，工具、螺栓摆放整齐中毒防毒面具、报警器、监测仪、防中毒规定10开人孔机械伤害不允许高空坠物，工具、螺栓摆放整齐火灾爆炸吹扫不得少于48小时，监测，水冲洗(2)环境预案序号活动过程环境危害削减措施1床层降温大气污染停工方案，密闭排放2催化剂保大气污染停工方案护3胺液回收水体污染胺液回收入D-2636，不允许乱排乱放胺液尽量回收进D-2636，不允许乱排乱放，放4水冲洗水体污染下水之前与污水场联系5硫酸盐还大气污染停工方案，加大C-2622贫液循环量，化验分析原6燃料气吹大气污染停工方案，化验分析硫7吹扫大气污染停工方案，吹扫尽可能密闭排放8打盲板固体废弃回收倒入工业垃圾箱物9拆人孔固体废弃回收倒入工业垃圾箱物5.6.2安全环保措施(1)安全、环保检修注意事项1对装置上所有安全消防设施如消防线、灭火器等在开、停工之前重新检查一 遍，确保在开工期间处于投用状态。2把装置上所有停工时所打盲板全部拆除，并注意不能遗漏。3开工中注意罐和各塔液位指示的物料平衡，有问题要及时查出原因，防止在开工期间满塔跑油4循环期间,仔细检查各设备放空,避免出现因放空未关严或未关而出现的跑油事故。5在炉子降温、升温期间，应仔细检查，防止各种隐患的发生。6开、停工期间，胺液、凝缩油严禁直接排入下水系统。7对装置上所有安全阀按要按规定进行启用。8停燃料气的过程中，所用的一切工具必须是防爆用具。(2)安全检修管理规定1凡进入有毒、有害部位（包括进入设备内、地下污油池、下水井内）作业，必须配备防毒面具、空气呼吸器等特殊防护用品，以防中毒。进入容器内作业必须办理作业证。2检修前必须对工具进行检查，特别是焊接工具、起重工具、机具，凡不符合要求的，一律禁止使用。3检修工作要严格执行“四不准”的规定，即：没有安全措施或措施不落实不准施工和用火、不带安全帽不准进入施工作业现场、不系安全带不准进行高空作业、高处施工不准高空落物。4严格执行用火制度，检修期间车间动火属于二级动火，火票由车间主任和分管安全领导签字才可生效。5设备内用火前必须进行检测，合格后方可动火。6在易燃易爆区域内检修，不得使用产生火花的工具拆卸、敲打设备。临时用电设施或照明应符合电气防爆安全技术要求。7严禁使用汽油或易挥发性溶剂洗刷机具配件、车辆和洗手。8在检修中，高空作业的脚手架、绳索等，工作前必须进行详细检查，平台上的滚动物件必须随时清除，高空作业的区域，要用绳索围起来作为禁区，并指派专人监护禁止行人通过。如因工作确实需要分层作业，必须有可靠的防 护隔离措施，高空作业的工具必须系上保险绳，严禁往下抛扔任何物件。9进入下水道作业时，必须办理作业证并指派专人在现场监护。10在设备内检修作业前应办理作业证，应打开设备上的所有人孔，保持设备内空气流通，必要时可向设备内通风，但不得通入纯氧，以防中毒。(11)在清除容器内少量可燃物料残渣必须办理作业证，必须使用不产生火花的工具，严禁用铁器敲击碰撞。(12)设备内检修前必须办理作业证并将下部出口盖严，以防检修期间掉入东西，封设备前要由专人检查设备底部盖板毛毡等是否取掉。(13)检修过的设备管道内部必须清扫干净，经过仔细检查后方可封闭，封闭要有记录和检查人签字。(14)按开工方案由生产负责人指挥全面检查，拆装盲板及其他开工前的准备工作。(15)装置开工正常后，要组织生产和检修人员全面验收，分别整理技术资料，归档存查。(3)安全措施停工、吹扫期间应严格按照停工要求、停工程序、设备管线吹扫注意事项及严格按照吹扫流程进行吹扫，为保证安全停工，车间针对性地制定了以下安全措施：1拆人孔要自塔由上向下拆卸。2对称拆除人孔上的螺丝。打开人孔前要保留1～2个螺丝，以防人孔内压力冲击人。3用撬杠把人孔撬开一道缝，人不能面对撬缝，以免塔、容器内剩余介质流出或压力冲击伤人。若有介质流出时迅速将人孔螺丝上紧，将容器内介质压力排净。4拆卸完人孔要将螺栓摆放整齐。5设备内检修完验收合格后上人孔：6将旧垫子清理干净，要求法兰面平整、光滑，水线清晰。7用机油将石墨调匀，抹在相应的人孔垫片上。 8在人孔法兰面上均匀涂抹一层黄油，将垫片贴在密封面上，保证垫片与法兰面同。9对准人孔盖，对称均匀地上螺栓。10上螺栓过程中要注意垫片不要移位。○11垫片不合乎要求时要更换(4)环保要求1日常设备的堵漏、检修注意不要将含溶剂、油的废水排放入下水井,一律回收利用。2检修时操作工要与现场各检修人员配合好，以防含溶剂、油废液进入下水系统。3检修期间各废杂物及时倒入工业垃圾箱内。地面污油及时打扫。4泵房内机泵漏油一律倒入废油回收桶中。5停工前召开环保会议，研究、检查环保情况，由工艺技术员制定措施，完善环保工作。6停工期间的油、溶剂必须回收，污水必须达标排放，有问题必须与环保、调度及污水场联系，采取必要处理措施后方可排放。7装置卫生及时打扫，保证干净无油迹。6.专用设备操作规程6.1硫磺造粒机的操作特别警示：设备运转过程中，严禁人员间接或直接接触布料器、钢带、链条等转动部位，以免发生人身伤亡和设备损害事故！！6.1.1开车前的准备：每次开车前，必须检查造粒机钢带、钢带传动辊轮圆柱面是否落入杂物或粘附着异物，若发现则应及时清理。否则将损坏钢带！第一次投料开车前，首先应吹扫、清理上游管路杂质，然后再将物料管与布料器物料进口连接。严禁异物进入布料器内。以后每次开车前必须检查管道过滤器是否清洗和安装。 6.1.2系统预热：(1)温度控制：调节蒸汽阀门的开启度，首先将控制柜电源合上，将布料器温度升至130℃以上。(2)温度调节步骤：因布料器和管路保温均为蒸汽伴热，应缓慢分步升温。(3)认真检查管道过滤器，发现管道过滤器过滤阻力过大，应及时切换管带过滤器，并及时清洗以作备用。(4)低速运转：待系统预热达到设定值以后，可启动钢带、布料器传动电机。若发现电机不转，则应检查线路和手动盘车检查是否过紧，并排除之。若发现布料器传动电机过载，而上次投料运转正常，则可能是因机内的物料尚未完全熔化，这种情况可适当延长系统预热时间或将设定温度进一步调高5-10℃，使其布料器内残留物料得到完全熔化后再启动布料器传动电机。切忌在残余物料尚未完全熔化的情况下强行启动布料器传动电机。6.1.3投料与参数调试：(1)参数设定：上述准备工作完成后，先打开造粒机的冷却水阀门，启动钢带、布料器传动电机，同时将钢带速度及布料器速度调至适当匹配速度。然后打开放料阀门，缓慢调节物料流量，进行造粒生产。(2)参数调整：观察造粒情况，根据物料温度、粘度，可适当调整系统温度，钢带、布料器的转速及物料的流量。在保证颗粒大小及形状、颗粒成品良好固化的前提下，可将上述速度调至最高。(3)正常生产；完成上述操作过程，即进入正常生产状态。6.1.4停车：(1)降温：停车前30分钟，必须将布料器、保温罩的伴热蒸汽全部关闭。(2)系统吹扫：当物料排完后，加压缩空气（0.1-0.2MPa(G)），将管路和机头内的残料吹扫干净，以备下次开车。(3)停车：顺序关闭放料阀、关闭物料泵以及布料器和钢带传动电机。(4)停水、断电：关闭冷却水阀门，关闭总电源，清理钢带及现场。(5)每次停车后或在生产中发生管路阻力过大时，应及时更换过滤网，防止物料堵塞管路。 6.1.5常见问题现象及处理方法序号现象处理方法1硫磺颗粒呈长条形适当调慢钢带速度2硫磺颗粒重叠适当调快钢带速度3硫磺颗粒成片减少供料量4盘车紧或盘不动车可适当延长吹扫时间6.1.6造粒机操作法(1)开车步骤检查成型工艺流程是否正确。检查液硫线、风线，达到熔硫温度。检查水槽水位、刮水板状况，使钢带转动时能携带适量水分。开启循环水泵，检查喷水嘴喷撒情况，有无堵塞现象。启动室内通风扇和引风机、开启钢带机、滴落机，检查运转情况5min，观看运行是否匀速，有无异常情况。开启硫磺泵。缓慢打开给料阀。检查调整颗粒情况。(2)停车步骤1关闭给料阀。2关闭硫磺泵。3用热空气吹扫机头3次，每次5s，每次间隔20s。4关闭滴落机。5观察滴落机无硫磺滴下时，停钢带机。6关闭循环水泵。(3)注意事项1保持成型机及周围环境整洁；2遇到不明问题及故障，及时向车间反映。 6.2液硫脱气操作法(1)脱气前准备1氨气引至T2611前备用。21.0MPa蒸汽脱水。3T2611液位70%以上。4各压力表准确好用。(2)脱气操作1按开泵操作法开启液硫脱气泵。2开注氨阀向T2611内注氨气。3开脱出气入F2621阀。4开T2611蒸汽抽子将脱出气送入F2621。(3)停脱气操作1按停泵操作法停脱气泵。2关注氨阀。3关T2611蒸汽阀。4关脱出气入F2621阀。(4)注意事项1禁止1.0MPa蒸汽带水入F2621。2调节好1.0MPa蒸汽阀门开度，不要冲灭F2621。3注意观察T2611压力和脱出运转情况，出现异常立即停止。4脱气时间应按排在成型开停机之间进行。5每池硫磺脱气约8h。6.3制硫鼓风机操作6.3.1风机的启动启动风机应按照设备说明书的要求进行。通常的启动程序为：(1)确认设备符合启动条件。(2)关闭风机出口蝶阀，打开手动放空蝶阀，入口阀开度为10%。(3)按下启动按钮，待风机平稳运转后缓慢开大风机入口蝶阀。 (4)调整风机入口及放空阀的开度，使风机在额定压力下（0.047MPa）小负荷运转(5)风机运行正常后，逐渐开大出口阀，并缓慢关闭放空阀，用入口阀的开度来调整风机出口压力约0.05MPa。6.3.2风机的日常维护(1)在日常操作中应密切注意风机电流、轴承温度等各项参数。(2)制硫风机出口阀是一只联锁阀，即当风机停机时，联锁阀自动关闭，防止其它风机压缩空气或酸气倒串。因此风机出口阀在开机后一定要处于气动位置。(3)当F-2611需要风量较大时，需启用两台风机，且投用风机出口联锁阀，用风机入口阀，放空阀及FIC6107、FIC6108调节风量，并应保持两台风机电流、出口压力基本平衡。(4)例行检查：润滑系统使用正确牌号的润滑油、冷却系统、机械状况(各点温度、压力、振动、电流表)1由于酸性气来量不稳，风机的供风量也会不断变化，因此要经常调整风机入口阀的开度，保证风机出口压力在0.05MPa～0.06MPa之间。2经常检查风机和电机运行情况，不应有大的噪音和震动。3按时检查油质、油位、轴承温度（不超过70℃）和电流情况。4如有异常，立即切换备用风机，对停运风机及时检修。5备用风机每日盘车180°，保持良好备用状态，以备随时切换。6.3.3风机的切换（两人配合）(1)按操作步骤启动备用风机，自出口放空阀放空，出口阀处于关闭位置。(2)将风机出口联锁改为手动。在运风机关出口，开放空，而备用动作与之相反。此过程中应尽量保持压力稳定。(3)切换完毕后，原在用风机停机，将风机出口联锁改为自动。7.基础操作规程7.1离心泵7.1.1离心泵的日常检查与维护(1)泵及辅助系统1检查泵有无异常振动。 2检查轴承温度是否正常。3检查润滑油液位是否正常。4检查润滑油油质是否合格。5检查泄漏是否符合要求。6检查冷却水是否正常。(2)动力设备:检查电动机的运行是否正常。(3)工艺系统1检查泵入口压力是否正常稳定2检查泵出口压力是否正常稳定(4)其它1备用泵按规定盘车2冬季注意防冻凝检查7.1.2常见问题处理(1)离心泵抽空的现象、原因及处理现象原因处理方法⑴机泵出口压力表读数大⑴泵吸入管线漏气。⑴排净机泵内的气体。幅度变化，电流表读数波⑵入口管线堵塞或阀门开⑵开大入口阀或疏通管动。度小。线。⑵泵体及管线内有噼啪作⑶入口压头不够。⑶提高入口压头。响的声音。⑷介质温度高，含水汽化。⑷适当降低介质的温度。 ⑶泵出口流量减小许多，⑸介质温度低，粘度过大。⑸适当降低介质的粘度。大幅度变化。⑹叶轮堵塞，电机反转。⑹找钳工拆检或电工检查。(2)离心泵轴承温度升高的处理现象原因处理方法⑴用测温仪测轴⑴冷却水不足中断或冷却水温度过高。⑴给大冷却水或联系调度承箱温度偏高。⑵润滑油不足或过多。降低循环水的温度。⑵电流读数偏高⑶轴承损坏或轴承间隙大小不够标准。⑵加注润滑油或调整润滑⑷甩油环失去作用。油液位至1/2～2/3。⑸轴承箱进水，润滑油乳化、变质，有⑶联系钳工维修。杂物。⑷更换轴承腔内的润滑油。⑹泵负荷过大。⑸根据工艺指标适当降低负荷。(3)离心泵振动产生的原因及处理办法原因处理方法⑴泵内或吸入管内有空气。⑴重新灌泵，排净泵内或管线内的气体。⑵吸入管压力小于或接近汽化压力。⑵提高吸入压力。⑶转子不平衡。⑶转子重新找平衡。⑷轴承损坏或轴承间隙大。⑷更换轴承。⑸泵与电机不同心⑸泵与电机重新找正。⑹转子与定子部分发生碰撞或磨擦。⑹转子部分重新找正。⑺叶轮松动。⑺检查叶轮。⑻入口管、叶轮内、泵内有杂物。⑻清除杂物。⑼泵座基础共振。⑼消除机座共振。(4)离心泵发生汽蚀的原因及处理办法原因处理方法 ⑴泵体内或输送介质内有气体。⑴灌泵，排净管线内的气体。⑵吸入容器的液位太低。⑵提高容器中液位高度。⑶吸入口压力太低。⑶提高吸入口压力。⑷吸入管内有异物堵塞。⑷吹扫入口管线。⑸叶轮损坏，吸入性能下降。⑸检查更换叶轮。(5)离心泵抱轴的原因及处理原因现象处理方法⑴油箱缺油或无油。⑴轴承箱温度高。⑴发现上述现象，要及时⑵润滑油质量不合格，有杂⑵机泵噪音异常，振动剧切换至备用泵，停运转泵，质或含水乳化。烈同时通知操作室。⑶冷却水中断或太小，造成⑶润滑油中含金属碎屑。⑵联系钳工处理。轴承温度过高。⑷电流增加，电机跳闸。⑷轴承本身质量差或运转时间过长造成疲劳老化。(6)密封泄漏的原因和处理原因处理方法⑴密封填料选用或安装不当。⑴按规定选用密封填料并正确安装。⑵填料磨损或压盖松。⑵连系钳工更换填料或压紧压盖。⑶机械密封损坏。⑶连系钳工更换机械密封。⑷密封腔冷却水或封油量不足。⑷调节密封腔冷却水或封油量。⑸泵长时间抽空。⑸如果泵抽空，按抽空处理。(7)离心泵盘车不动的原因及处理方法原因处理方法⑴介质凝固。⑴吹扫预热。⑵长期不盘车而卡死。⑵加强盘车（预热泵）。⑶泵的部件损坏或卡住。⑶联系钳工处理。⑷轴弯曲严重。⑷联系钳工更换轴承。⑸填料泵填料压的过紧。⑸联系钳工放松填料压盖或加强盘车。 (8)泵出口压力超指标的原因和处理原因处理方法(1)出口管线堵。(1)处理出口管线。(2)出口阀手柄脱落(或开度太小)(2)检查更换。(3)压力表失灵。(3)更换压力表。(4)泵入口压力过高(4)查找原因降低入口压力(5)油品含水太大（密度增大）。(5)加强切水。7.1.3机泵运转中换油(1)准备工作:1准备一壶与运转泵所用型号相同润滑油。2准备活动扳手。(2)操作步骤:1旋转轴承箱加油孔丝堵，打开加油孔，加注新油。2旋转轴承箱放油孔丝堵，排放旧油，直至旧油放净，拧紧放油孔丝堵。3当加注新油油位至油窗1/2-2/3，停止加油，拧紧加油孔丝堵。4清理泵体及泵座油污。(3)注意事项:操作时应谨慎,避免排油过快,加油过慢，导致轴承缺油。7.2工艺类基础操作规程7.2.1过滤器反吹扫操作(1)操作1打开过滤器副线阀门，关闭过滤器进出物料阀门。2打开脱水阀门，将过滤器内残存的液体缓慢泄压排尽3打开蒸汽排凝，将蒸汽中的冷凝水排净4全开过滤器放空阀门，打开蒸汽吹扫阀门进行吹扫，跑汽不能太大，如果太大则要控制蒸汽阀门5确认吹扫时间在半个小时左右6关闭蒸汽阀门，关闭脱水阀，过滤器投用(2)说明 危害识别及预防存在过程及危序号危害预防措施害产生原因1H2S中毒脱液佩带防毒面具，脱液时站在上风向切液缓慢进行，周围15米范围内不得有动火2火灾爆炸脱液作业，使用防爆工具3蒸汽烫伤反吹扫劳保着装，蒸汽阀门控制开度不能太大反吹扫，周围有开汽不能太大，脱液点周围不得有闲散器材，4机械损伤闲散器材操作人员劳保着装7.2.2MDEA溶剂配制操作(1)操作1确定需要配制的溶剂的浓度及数量2计算所需MDEA的量3将计算好的MDEA加入D-26364当D-2636液位接近80％时，启动P2634，将胺液打入D-2634,打完溶剂，根据计算所需水量向D-2636中补充除盐水，以每罐计7m3。5当D-2636液位接近80％时，启动P2634，将除盐水打入D-2634。6打完所需的水后，打开D-2634至D-2636阀门，启动P2634，将D-2636的胺液打入D-2634，建立循环。7循环8小时后停止循环。8联系化验室测定胺液中溶剂浓度，做好记录(2)说明危害识别与预防序号危害危害产生原因预防措施1皮肤灼未戴手套被胺液灼伤必须劳保着装，注意力集中伤 2机械伤用力过大、未戴手套被挤劳保着装，注意力集中，不得野蛮害伤，作业3滑跌冬季天冷，胺液结冰注意力集中，劳保着装4环境污胺液倒到地面将桶口对准下料口，缓慢倒入染7.2.3烘炉升温时燃料气燃烧调节操作操作：1火焰发红，烟囱冒黑烟时，加强燃料气脱油，加大伴热蒸汽。2当火焰发红，炉膛发暗，燃料气太大应关小燃料气或增大风量。3当火焰发白，跳动不稳，燃料气量小或风量大，应开大燃料气或关小风量。4当火焰带火星时，说明燃料气带水，应立即脱水。5调节入炉燃料气或空气，要以炉膛要求的温度来决定。6要防止炉膛超温。7脱油、切水时要注意，燃料气罐压力不可泄压太急，造成熄火。7.2.4制硫燃烧炉F-2611操作规程(1)正常操作1根据原料气化验数据计算出理论配风量和酸气进炉量的比值，确定比值系数，定好比值给定用仪表自动控制进风量。2通过在线分析仪对D-2612出口H2S与SO2比值细调进炉风量，使D-2612出口比值保持2左右。(2)提示1正常生产中主调比值应略小于理论比值系数，给微调配风留有一定的弹性系数，以便充分发挥在线分析仪的调控作用。仪表失灵时，加强对D-2612出口化验分析，以化验结果和参照R2621床层温度调整配风量。2每小时检查酸气压力、流量、带水情况。3每小时检查炉内火焰燃烧及炉膛温度和炉体各部位有无异常。(3)反应炉异常情况的处理现象原因处理方法 1.后部有堵塞现象。1.通过排污观察各部位压力，找准堵塞部位，2.酸气带水多。尽快排除。3.酸气火嘴不畅通。2.加强V-2611脱水。压力4.空气进入环形通道不畅通3.临时停工处理。升高5.酸气压力波动。4.临时停工处理。6.冷换设备内漏。5.联系上游装置处理。6.停工堵漏。1.H2S含量大。1.调整配风量。炉温2.配风量大。2.减少配风量。升高3.烃含量大。3.联系上游装置搞好操作，减少酸气进炉量，调整配风。1.H2S含量低。1.适当提高气风比。2.酸气来量小。2.加大配风保持系统温度，防止床层着火和尾炉温3.酸性气中断。气波动。降低4.热电偶烧坏或故障。3.联系调度查找原因，关空气入炉，如长时间中断时，点燃料气吹硫准备停工。4.联系仪表抓紧处理。1.酸气带水。1.加强D-2611脱水。炉温2.酸气组分变化。2.联系上游装置调整操作。波动3.酸气流量不稳。3.联系上游装置调整操作。4.调节不及时。4.加强操作及时调节。7.2.5尾气焚烧炉F-2621操作(1)操作1通过调节入炉燃料气和风量，调整温度至工艺要求2每小时检查燃料气压力，流量及带液情况3每小时检查炉内火焰，温度和炉体各部位有无异常。4调整烟道挡板，稳定炉内压力5用仪表自控燃料气进炉量，保持炉膛温度稳定。 (2)尾气炉出现异常情况的原因及处理办法现象原因处理方法1.进炉尾气中H2S或硫含量高。1.调节F-2611配风，检查捕集器。2.C-2622胺液循环不够，吸收不2.调整C2622胺液循环量。好。3.调整燃料气压力。炉温3.燃料气压力突然上升。4.加强燃料气伴热和脱水。升高4.燃料气带油。5.调整配风量，与调度联系。5.酸气来量冲击。6.调整R-2621操作。6.R-2621注氢过大。7.减少燃料气量，保持温度。7.尾气切入炉内。1.燃料气压力降低。1.查明降低原因及时调整操作。2.炉子熄火。2.马上重新点火。炉温3.燃料气带水。3.加强燃料气脱液。降低4.尾气改出。4.加大燃料气，提高温度。5.仪表失灵。5.联系仪表修理。6.配风量不足。6.调整配风量。1.酸气波动。1.及时联系上游装置调整操作。2.F-2621配风小。2.调整F-2621配风量。烟道3.燃料气带水。3.加强脱液。温度高4.C-2622吸收效果变差。4.调整C-2622操作。5.后部燃烧。5.调整配风量和燃料气进炉量。7.2.6余热锅炉ER-2611操作(1)正常操作1每小时检查除盐水压力、流量情况。2每小时查看汽包压力及蒸汽管网压力。3按规定时间定期排污，大约每2小时一次。4按时巡检压力、液位调节仪表的使用情况。并核实仪表液位指示与实际液位误差。 5校验液位方法：关玻璃板液位计上引出阀，关下引出阀，开液位计底放空，开上引出阀冲洗，关底放空，开下引出阀。液位计显示液位与自控液位进行对比。(2)余热锅炉液位不稳的原因及处理方法原因处理方法1.管束向系统漏水。1.紧急停工。2.除氧水压力低或中断。2.联系调度，提压供水。3.上水调节阀堵或失灵。3.改副线上水，联系仪表修理。4.定期排污阀没关死或内漏。4.关严，或停工换阀。5.蒸汽压力波动或压控失灵。5.改副线泄压，联系仪表修理。如管网压力高时，改手动放空保持压力在0.3/1.0MPa。(3)干锅操作1校验液位确实没有时，启动联锁紧急停工，并通知调度及上游装置。开锅炉上部放空，关除氧水进炉阀。20.3MPa蒸汽脱水，用蒸汽进行吹扫降温。3开底部排污，开顶部放空，用0.3MPa蒸汽吹扫3小时以上。4等余热锅炉出口温度降至150℃后，进除氧水试压，确认不漏后，保持正常液位开工。5干锅后禁止不降温先上水。7.2.7硫冷器操作(1)投用操作1从底部通入0.3MPa蒸汽，顶部放空，底部排污，保持0.25－0.3MPa压力。2开启液位调节仪表，上水至1/2－2/3，底部排污后关，顶部放空关小。3关顶部放空，蒸汽压控阀启用，投入正常使用维护。安全阀投用。4加强液硫阀排污，并保持良好伴热。(2)正常操作1按时巡检，检查液位、压力，各出口温度，定期排污。2如蒸汽压力高时，应调节管网压力和检查压控阀是否好用。 3当过程气出口温度过低时，可排净液位，由底部通入0.3MPa蒸汽，顶部放空稍开，严格禁止壳程无流动介质使用。(3)过程气系统压力高的原因及处理方法原因处理方法1.冷凝器管束堵。1.放净液位，用蒸汽融化液硫。2.管束漏。2.停工堵漏。3.捕集器堵。3.开底部排污，切出尾气系统，加大伴热融硫或停工拆丝网。4.液硫阀堵。4.用排污和系统压力变化排查堵线，停伴热开排污，拆液硫线清理。5.一、二、三冷丝网5.加强盘管伴热，从掺合阀至排污口间断反冲，每次反冲时间不能超堵过2分钟，中间应间隔10分钟以上，防止烧毁丝网。停工拆丝网清理。6.过程气阀堵。6.停工处理。7.尾气线堵。7.加大伴热融化积硫或停工处理。8.反应器床层堵。8.提高入口温度和床层温度吹硫。9.C-2621堵塞。9.将尾气切出，C-2621蒸塔、冲洗。10.C-2622胺液发泡10.将尾气切出，调整C-2622操作。(4)停用操作停工后液硫已吹扫干净时停冷却器1关进水阀2关蒸汽出口阀3开上部放空，下部排污7.2.8制硫转化器操作(1)正常操作1床层达到工艺要求后，引过程气入反应器。2根据D-2612出口化验分析结果，调整配风量使（H2S+COS）：SO2=2：13以高温掺合阀开度调整反应器入口温度，来保持入口温度在控制指标内。4根据系统压力和反应器出入口压力来判断床层阻力，及时消除催化剂表面积硫，保证系统畅通和催化剂活性。5根据反应器出入口化验数据，以硫的水解率判断催化剂的活性。如活性降低 （COS入口与出口体积数量变化不大）进行活化。6床层温度超过控制指标，降低入口温度后还继续上升时，应判断床层局部着火。炉前适当调节配风量，反应器入口缓慢注入氮气或蒸汽。注蒸气前一定要脱水。7不论在什么情况下，床层温度都不准超过400℃。(2)除硫操作1提高入口温度15-30℃，其它操作不变。2对催化剂热浸泡36-48小时，用过程气带走吸附在催化剂表面的液硫。(3)活化操作1调整D-2612出口（H2S+COS）：SO2=3-4：12两反应床层温度提高30-50℃，持续24-36小时将催化剂中的硫酸盐还原3密切注意加氢系统的变化，R-2621温度波动可适量降低加氢量(4)停工操作1接到停工指示后调整操作，对床层进行除硫操作36-48小时2除硫完毕后，进行硫酸盐还原操作24-36小时3停酸气入炉，改烧燃料气，进行吹硫操作7.2.9加氢反应器操作(1)正常操作1床层温度一般不超过350℃。最高不准超过450℃，以保持催化剂的活性。2入口温度控制在300℃左右。如加氢效果不佳，可适当提高温度，深度加H2。3时刻注意出入口中H2、SO2、COS、CO2、O2、H2S等物质的变化，特别注意入口H2的含量，以保证加H2条件，避免氢含量过大而引起催化剂中毒以及床层温度的升高，影响加H2效果和催化剂寿命。4反应器床层温度控制不大于350℃。绝对禁止床层温度超过450℃。(2)钝化操作(详细见5.3.3加氢反应器催化剂床层的钝化)1停工后用N2将床层温度降至常温2用工业风控制适当风量对床层吹扫置换，床层温度控制在60-70℃3当R-2621出口气中氧气含量大于18%（v/v）以上，出口气中硫化氢，二氧化 硫为零时，钝化完成。7.2.10急冷塔操作(1)正常操作1塔底液控仪表投用。2开塔顶放空。注新鲜水至塔，液位50%。3开P-2621/1.2，急冷塔建立冷水循环，并缓慢补充新鲜水保持液位。4塔液位用液控调节50%，防止液位超高，多余水送出装置。5经常检查急冷水过滤器SR-2621压差,发现压力差达到0.25MPa时,迅速切换过滤器。6经常切换过滤器，备用过滤器，要清洗反吹扫干净备用。7密切注意塔的差压和系统压力，防止塔堵。如塔堵应立即处理。(2)停塔操作1尾气加氢催化剂钝化完后停止进气2关闭C-2621进出口阀门，打开顶部放空3向急冷水系统注新鲜水对塔冲洗置换，冲洗置换至水呈中性后将水排出装置。(3)急冷塔堵塞操作1关闭进塔蝶阀HV6203，尾气通过管EG-26209改至尾气焚烧炉，停止H2入R－2621。2停止急冷水循环，将尾气急冷塔内存水放净。3切断至尾气吸收塔的阀门，打开尾气急冷塔塔顶放空阀，用高温热气流通过填料吹扫约20分钟，附着在填料上的固体硫将熔融落入塔底。4尾气急冷塔通水冲洗，冲洗水通过塔底排污阀排出系统。5恢复正常生产，强化急冷水过滤器的清渣处理，保证循环急冷水的清洁。7.2.11尾气吸收塔操作(1)正常操作1R-2621预硫化完毕，尾气已全部入R-2621，加氢气已正常。2启用进塔流量仪表，通知尾气吸收送贫液，先少量进塔。3塔底液位控制表投用，液位建至50%，开P-2622/1.2往尾气吸收送富液。塔底 液位控制50%。4将经急冷后的加氢尾气改进C-2622，根据塔顶净化气分析结果调整胺液进塔量。(2)根据塔压和液位判断胺液是否发泡。胺液发泡的处理:1发现发泡，降低尾气处理量，减少胺液循环量。2通知尾气吸收，加注消泡剂。7.2.12再生塔及再生塔顶回流罐操作(1)正常操作1控制C-2631液位在30～70％，C-2631底温度在115～125℃，D-2631液位控制在15～35％，D-2631顶压力控制在0.086～0.096MPa。2保持C-2631顶回流的稳定与连续，保持D-2631酸性气出的稳定与连续。3每班监测一次贫液质量，控制贫液中硫化氢含量小于1g/l。4如果贫液中硫化氢含量过高，降低胺液循环量，适当提高再生塔塔底温度。(2)说明序号原因措施D－2633液位控制阀打手动，控制在合适的位置，1C-2631富液进量是否波动与上游装置联系，稳定胺液量，稳定后打自动2C-2631底温度是否波动控制好再生塔底温度3C-2631酸性水回流量是否波动C-2631酸性水回流打手动,联系仪表调节PID参数4PIC-112自控阀是否好用联系仪表，维修PIC-112酸性气波动原因及措施7.2.13主要工艺调节参数的计算公式（1）硫化氢反应炉配空气量计算公式空气量＝100/21·Q酸·[1/2·H2S％＋（3n+1）/2HC％]Q酸＝酸性气来量（ｍ３／ｈ）。H2S％＝酸性气中H2S的体积百分比浓度。ｎ＝烃类中碳原子数。 HC％＝酸性气中烃类的体积百分比浓度。（2）气风比的计算公式气风比＝空气量（ｍ３／ｈ）／酸性气量（ｍ３／ｈ）（3）硫磺收率的计算收率＝实际硫磺产量（kｇ）／硫磺潜含量（kｇ）×100%硫磺潜含量＝Q酸·H2S％·1/22.4·32收率＝(硫磺日产量/Q酸·H2S％·34.2)×100%（4）酸性气中H2S的转化率计算转化率＝［１－（１＋Ｖ）×（H2S＋SO2＋COS）%／H2S％］×100%Ｖ（气风比）＝Ｑ空／Ｑ酸8.事故处理预案8.1事故处理原则事故处理的原则是保护应急人员的绝对安全。同时尽可能的控制事态的发展,减少事故带来的损失。不论发生何种事故,操作人员尤其是班长,首先要保持冷静,切不可着急慌乱。迅速查找事故原因,一般应从原料、公用工程、工艺参数、设备、仪表几个方面考虑。发现问题冷静分析,准确判断,积极处理。当遇到突发事故或事故原因不明确,短时间无法解决时,为控制事态发展,避免事故扩大蔓延,保持人身、设备安全,最大限度的减少损失,即可果断地采取紧急停工手段。事故处理过程中必须遵守操作规程,执行安全规定,否则不但无助于排除事故,反而容易造成更大危险。及时与有关单位联系。事故处理完毕,要本着“四不放过”的原则,认真分析总结。8.2事故处理预案8.2.1装置停电处理预案(1)事故现象 1照明停止2DCS部份参数有声光报警3各进料量回零4现场机泵、风机停运(2)事故确认:由于现场机泵，风机停运，所有动设备均处于停运状态，由此判定装置停电。(3)事故处理1联系生产调度了解停电范围及时间长短；汇报车间值班及事故应急小组成员2处理预案：a、制硫岗位主操：1)若联锁阀处于手动状态，则主操应在室内迅速关闭SV-6103SV-6102，打开PV6101、PV6102；若联锁处于自动状态，则自动启动。2)关闭FV-6107FV-6108，防止酸气联锁关不严，酸气倒串；3)迅速关闭余锅上水调节阀、压控调节阀，尽最大努力维持ER-2611的液位；4)把高掺阀稍开，避免因除氧水流量减小而导致高温掺和阀的阀芯损坏；5)视一、二转的温度，联系外操进行调节，若温度过高应注氮气或蒸汽降温；6)注意0.3MPA蒸汽压力，保证好E-2611、2、3出口温度以及各伴热线正常；外操：1)迅速关闭炉前的风线阀、FV-6107.FV6108后手阀、酸气阀2)关闭风机出入口及放空阀，将开关扳至锁停；3)稍开F-2611前混酸线上的氮气阀，F-2611微注氮气保护火嘴，给氮气后制硫烟气进尾气加热器后放烟囱;4)关闭余锅上水手阀及余锅定、连排阀和冷凝器上水手阀;5)调节E-2611、2、3的定、连排阀，保持E-2611、2、3的压力，以防止出口温度太低，对开工造成影响。6)注意时刻与主操联系。b、尾气岗位 主操：1)若联锁阀处于手动状态，则主操应在室内关闭FV-6201、SV-6202、HV-6204打开SV-6202B，若联锁处于自动状态则自动启动。外操：1)现场关闭瓦斯阻火器前后的手阀，风线进炉前阀，风线入炉前阀，为气入炉阀。火嘴稍注氮气保护；2)E-2623加注0.3Mpa蒸汽保护，此时要控制0.3Mpa蒸汽管网压力，保证各伴热效果，防止液硫凝固；3)制硫来的氮气进E-2621，关闭净化尾气进炉前阀，打开净化尾气进烟囱阀，氮气量不足时，自E-2621入口注氮气保护；4)关闭风机出入口阀及防空阀。；c、汽提岗位主操：迅速在室内关闭LV-5102、LV-5201、FV-5101、FV-5202，处理完后迅速到现场关闭机泵出入口阀，注意现场回流罐液位，压力及气提塔内液位、压力变化。8.2.2装置停水处理预案(1)装置停新鲜水装置停新鲜水后，C-2621无法补充新鲜水，对生产影响不大。事故现象：新鲜水系统没有水供应，同时新鲜水压力表归零。事故原因：系统管网停止供水或故障停水。事故确认：打开水阀没有水流出。①联系联系生产调度了解停水原因及时间，汇报车间值班人员②立即处理：控制酸性水至单塔汽提水量，注意保持C-2621液位若C-2621液位无法保证，则执行以下操作打开E-2622出去F-2621预硫化线阀门关闭E-2622出去C-2621阀门 新鲜水恢复供应后建立C-2621液位打开E-2622出去C-2621阀门关闭E-2622出去F-2621预硫化线阀门(2)装置停循环水装置停循环水后，水冷器E-2615、E-2624、E-2633/1.2、E-2513/1.2、E2634、MC2611冷却水停，对生产影响较大事故现象：循环水系统没有水供应，同时循环水压力表归零。事故原因：系统管网停止供水或故障停水。事故确认：打开水阀没有水流出。事故处理：①联系生产调度了解停水原因及时间,汇报车间值班人员②立即处理a.C-2631降温b.关闭装置所有循环水冷却器循环水进口阀门c.打开E-2622出去F-2621预硫化线阀门d.关闭E-2622出去C-2621阀门e.循环水恢复供应后，按照如下步骤恢复生产f.尾气吸收单元按照操作规程3.4.2胺液热循环恢复生产g.打开E-2622出去C-2621阀门h.关闭E-2622出去F-2621预硫化线阀门(3)装置停除氧水事故现象：余锅液位不断下降事故危害及影响；若处理不及时或处理不当，ER-2611将出现烧干锅现象事故原因：除盐水中断防范措施及操作要求：准确判断、果断处理处理方案：1立即找出原因。 2若短时间不来水，可维持生产，但要确保余锅现场液位不可过低。3若长时间不来水，则按停电时的紧急停工处理。8.2.3装置停汽处理预案装置停汽后,再生塔无法再生,对生产影响较大，长时间停汽，还会造成液硫管线凝结。事故现象：蒸汽系统没有蒸汽供应，同时蒸汽压力表归零。事故原因：系统管网停止蒸汽供应或故障停汽。事故确认：蒸汽压力逐步减少，直至系统放空没有蒸汽排出。事故处理：①联系生产调度了解停汽原因及时间,汇报车间值班人员②立即处理a.C-2631降温b.蒸汽恢复供应后，尾气吸收单元按照操作规程3.8.2胺液热循环恢复生产8.2.4装置停净化风处理预案装置停净化风风后，自控阀控制失灵，对生产影响。事故现象：仪表参数出现较大的波动，空气压力归零。事故原因：系统管网停止净化风供应。事故确认：净化风放空没有气排出。事故处理①联系生产调度了解停水原因及时间,汇报车间值班人员②立即处理a.调整操作、风关阀用耳阀控制,风开阀用副线控制。b.仪表风空气恢复供应后，按照仪表手控、自控切换的方式进行切换。8.2.5停氢气处理预案事故现象：氢气进混合器流量回零。事故原因：停止氢气供应。事故处理先打开E-2621去F-2621阀门、再关闭E-2621去R-2621阀门、再关闭氢气进R-2621 阀门，动作要快。氢气恢复供应，按照如下操作恢复生产：打开氢气进R-2621阀门打开E-2621去R-2621阀门关闭E-2621去F-2621阀门8.2.6DCS死机处理预案事故现象：DCS画面数值不变化或蓝屏。事故原因：模块出现故障事故处理a.立即联系车间值班人员、仪表进行处理b.现场进行各参数指标控制c.若死机时间超过半小时不能恢复，则执行紧急停工方案d.DCS恢复供应，按照5.5.1紧急停工后的开工恢复生产8.2.7在线分析仪失灵处理预案事故现象：D-2612出口H2S与SO2比值及浓度不变化。事故原因：在线分析仪出现故障或采样嘴堵事故处理a.立即联系车间值班人员、仪表进行处理b.联系化验室D-2612出口过程气2小时取一次分析c.联系化验室E-2622出口尾气2小时取一次分析，保证氢含量2％～4%。8.2.8单塔汽提酸性气量波动大处理预案事故现象：单塔汽提酸性气来量指示波动大、D-2612出口H2S/SO2比值变化较大。事故原因：单塔汽提操作不稳定事故处理立即联系车间值班人员、调度、单塔汽提装置及时调节F-2611配风量，保证D-2612出口H2S：SO2比值2/1。8.2.9单塔汽提酸性气量过大处理预案事故现象：D-2611单塔汽提酸性气来量指示较大、D-2612出口H2S：SO2比值较大。 事故原因：单塔汽提操作不稳定事故处理a.立即联系车间值班人员、调度、单塔汽提装置将F-2611配风调节阀FV6107改为手动控制，并将阀门开大b.根据D-2612出口H2S/SO2手动调节FIC6107，使比值保持在2c.适当提高C-2622贫液量8.2.10贫液泵P-2633/1.2故障处理预案事故现象：C-2622贫液量回零，现场P-2633/1.2出口压力回零事故原因：P-2633/1.2故障事故处理：a.立即启动在用泵，启动不起来立即开启贫液备用泵，关在用泵出口阀b.立即联系车间值班人员、调度、钳工处理故障8.2.11急冷塔C-2621满塔处理预案事故现象：制硫系统压力上升，C-2621出口压力为零，尾气去加氢系统流量下降、R-2621进出口温度下降，E-2622出口温度下降，C-2621现场玻璃板液位计指示满液位。事故原因：仪表指示错误事故处理：a.联系车间值班人员b.打开C-2621底部放空阀门c.开大急冷水去单塔汽提装置阀门8.2.12急冷塔C-2621堵塔处理预案事故现象：制硫系统压力上升，C-2621出口压力为零，尾气去加氢系统流量下降、R-2621进出口温度下降，E-2622出口温度下降，SR-2621堵塞严重。事故原因：C-2621堵塞前在线分析仪配风比异常，长时间小于1，R-2621氢气量小，造成加氢后仍有SO2，产生硫磺，造成SR-2621、C-2621堵塞。事故处理:a.联系车间值班人员。 b.开大急冷水去单塔汽提装置阀门c.打开E-2622去F-2621阀门，关闭E-2622去C-2621阀门及C-2621去C-2622阀门d.关闭C-2621急冷水阀门e.关闭急冷水去单塔汽提装置阀门f.打开C-2621放空阀门g.连接C-2621顶放空与蒸汽阀门h.打开C-2621顶蒸汽阀门i.C-2621蒸塔2小时j.关闭C-2621蒸汽吹扫及放空阀门k.C-2621建立液位，急冷水循环l.打开E-2622去C-2621阀门及C-2621去C-2622，关闭E-2622去F-2621阀门8.2.13硫磺过程气线堵塞处理预案事故现象：堵塞的过程气线前系统压力上升，F-2611配风量逐步下降事故原因：管线温度控制过低，造成管线内液硫凝固。事故处理：执行制硫、加氢系统停工方案;管线疏通后，按照开工方案恢复生产8.2.14酸气中断事故现象：酸性气流量、压力指示降低，无回升，炉膛温度降低处理方案：制硫岗位：主操：(1)手动启动连锁开关；(2)注意观察系统各点的温度、压力变化；外操：（1）迅速关闭炉前的风线阀、主风调节后手阀、酸气阀；（2）关闭风机出口、开放空阀；（3）稍开F-2611前混酸线上的氮气阀，F-2611微注氮气保护火嘴（注意氮气压力）；（4）关闭ER-2611的蒸汽出口阀、液控手阀，以保持ER-2611的压力和液位稳 定；（5）停除氧水泵，将凝结水暂放。（6）调节E-2611、2、3的定、连排阀，保持E-2611、2、3的压力，以防止出口温度太低；（7）注意时刻与主操联系。尾气岗位：（1）尾气炉正常操作；（2）蒸汽过热器加注0.3Mpa蒸汽保护；（3）尾气加热炉加注氮气或非净化风保护；汽提岗位：将酸气放火炬，继续正常操作。8.2.15蒸汽停根据实际情况，利用自产蒸汽维持生产，若不能满足，则紧急停工制硫岗位（1）手动启动连锁系统（2）关闭余锅液控阀，压控阀，保持余锅液位；（3）关闭E-2611.2.3的液控阀，压控阀，避免出口温度过低（4）注意0.3Mpa蒸汽压力；（5）适当开大高掺，保护阀芯；（6）密切注意一、二转温度，冷却器出口温度；外操（1）迅速关闭炉前的风线阀、主风调节阀后手阀、酸气阀；（2）关闭风机出口，开放空阀；（3）稍开F-2611前混酸线上的氮气阀，F-2611微注氮气保护火嘴；（4）关闭ER-2611的蒸汽出口阀，液控阀手阀，以保持ER-2611的压力和液位稳定；（5）关闭余锅手阀，连排阀；（6）调节E-2611、2、3的定、连排阀，保持E-2611、2、3的压力，以防止出口温度太低； （7）注意时刻与主操联系。尾气岗位：若蒸汽过热器无法保护可按紧急停工处理，根据实际情况决定。（1）将尾气改出尾气炉后放烟囱；（2）蒸汽过热器加注除氧水保护；（3）尾气加热器入口加注氮气或非净化风保护；汽提岗位：在主操的协调下关闭酸气进制硫装置阀，改放火炬，进行闭路循环。8.2.16瓦斯中断：事故现象：F-2621炉温下降很快，无法控制。瓦斯缓冲罐压力降低，无回升。处理方案：1、硫岗位：制硫部分正常运转，将尾气改出E-2621，直接自D2612出口放烟囱。2、尾气岗位；主操：在室内启动尾气连锁外操：（1）关闭炉前瓦斯线上阻火器前后手阀，将风机改至放空，关风线进炉阀；（2）蒸汽自过热器出口消音器放空；（3）瓦斯火嘴稍注氮气保护；（4）E-2621入口注氮气保护，关闭净化尾气进炉阀。3、汽提岗位：汽提部分正常运转。8.2.17硫化氢泄漏处理预案（1）根据情况，准确判断硫化氢泄漏点的准确地点。装置当班人员必须对装置的生产状态和装置内作业的检维修人员、参观培训人员等进入装置人数、施工地点作到心中有数。（2）进入装置作业、施工、参观等相关工作的人员在进入装置前必须通知操作室内操作人员，询问是否装置生产状态允许进入。作业必须办理相关作业证 （3）首先汇报厂部调度和气防站工作人员，作好中毒人员的救护工作。疏散人群，防止大面积中毒事故的发生。车间内部职工、现场检维修人员等由装置操作人员进行通知疏散。大面积泄漏必须疏散周边群众由车间通知厂部和调度处，由厂部及时通知政府部门进行必要及时的疏散。（4）正确佩带空气呼吸器。两人以上进入装置作业。找到泄漏点以后，根据实际情况对事态进行处理。（5）如果泄漏点处于制硫炉、再生酸气罐附近，及时汇报车间领导，对酸气燃烧炉和再生酸气罐进行物料切除。（6）酸气燃烧炉前酸气线泄漏切除酸气燃烧炉酸性气，装置进行停工处理，各冷换设备进行蒸汽保护，等待物料进行开工准备。（7）再生酸气罐再生酸气泄漏发现再生酸气罐酸性气泄漏，及时将硫磺尾气切除，关闭再生酸性气至集合管各阀。（8）如果泄漏点发现在酸气燃烧炉和酸性气阀组处，必须即使通知上游装置酸性气改放火炬，本装置进行停工处理。（9）具体情况具体处理，如果事态紧急，硫化氢泄漏两大，必须及时进行停工，但是在停工期间禁止出现火花，例如不允许机泵的开停和金属工具打击，所有的动作必须用手或铜制工具来完成。（10）处理重点放在切断物料，减少硫化氢的进一步扩散方面。在对事故的处理过程中，要针对性地教育职工平时劳动保护的重要性，让职工明确劳动保护在处理紧急事故中的重要性和致命性，从而达到教育职工的目的。（11）封闭事故现场，避免不知情人误入有毒区域，造成不必要的人员伤亡。（12）对出现硫化氢中毒现象的操作人员，及时采取心肺副复苏术，对人员进行抢救。但是，在抢救中毒人员之前，必须排空中毒人员肺中的余气，否则会造成施救人员二次中毒。 9.安全生产及环境保护9.1安全知识9.1.1安全生产基本原则石油化工生产具有生产规模大型化，工序生产过程复杂，生产连续性强，自动化程度高等特点，同时又有易燃，易爆，高温，高压，有毒有害，有腐蚀性的特点。硫磺回收装置是石油化工生产的一部分，同样具有上述特点，这就要求有一套行之有效的安全管理制度规程和规章制度，为现代化生产作保证，使员工有章可循。本章所规定的安全规章制度每一个岗位操作人员都要认真执行，规范地遵守，从而保证装置安稳长满优运行。9.1.2装置危险有害因素分布(1)胺液再生单元主要危险有害因素1尾气吸收塔中的主要介质为含有一定量的硫化氢及氢气的尾气，操作温度为40℃，硫化氢、氢气均为甲类火灾危险物质，且硫化氢有高毒性。塔器及附件的泄漏易于引起火灾爆炸及中毒事故。2溶剂再生塔顶部的气相硫化氢浓度达50%以上，温度达110℃，高温、高浓度条件下易造成硫化氢气体泄漏，引起急性中毒及火灾爆炸事故。3该单元系统的尾气吸收塔、溶剂再生塔以及冷却器中存在有胺液，胺液为含有少量硫化氢的MDEA溶液（即N-甲基二乙醇胺），MDEA为丙类火灾危险物质，且有一定的腐蚀性及低毒性。胺液在尾气吸收、溶剂再生过程中要进行换热、解吸，吸收并分离出瓦斯中的硫化氢及二氧化碳，在胺液有水存在的条件下，2-生成的H2S-H2O及CO3对该单元中的尾气吸收塔、溶剂再生塔、分液罐、脱气罐及冷却器等容器易产生腐蚀破坏，可能造成瓦斯、硫化氢、氢气及胺液等介质的泄漏，引起火灾爆炸、中毒事故及人体腐蚀危害。4本单元中以氢气、硫化氢的火灾爆炸及硫化氢气体泄漏引起的急性中毒为主要危险、危害因素。(2)硫磺回收单元主要危险有害因素1酸性气分液罐中富液硫化氢（50%以上），脱水作业中，尤其是在开停工过程 中易发生硫化氢中毒事故，也有火灾爆炸危险。2制硫燃烧炉为0.05MPa正压炉，温度达1260℃以上，在炉子不正常熄火等情况下，炉内易于聚集可燃酸性气体，易于引起爆炸；燃烧炉高温烟气用于余热锅炉发汽，余热锅炉在出现低液位、炉管穿孔或开裂、干烧等故障时，可引起物理性爆炸；燃烧炉运行时的泄漏，还可引起二氧化硫气体中毒。3冷凝器管程介质为过程气，其组分中所含的硫化氢及二氧化硫可能泄漏，引起中毒，也可能出现因干烧产生的设备损坏事故。4一、二级转化器中，酸性气体硫化氢及二氧化硫反应生成硫磺，温度可达到350℃，在制硫燃烧炉燃烧不完全，硫化氢及二氧化硫浓度较高时，可能出现超温（尤其在开停工过程中易发生），发生设备损坏、催化剂活性丧失等事故。设备严重损坏导致泄漏发生时可酿成硫化氢、二氧化硫及硫蒸气中毒及火灾爆炸事故。5液硫线中存在硫磺蒸气、硫磺液滴及液态硫，硫磺蒸气硫磺液滴及液态硫可能泄漏，引起中毒及火灾。6硫磺造粒、包装工序中，产生硫磺粉尘，易引起爆炸；固体硫中裹含有少量硫化氢气体，在通风不良时，易于积聚，引起中毒或火灾事故。7硫磺回收单元中的制硫燃烧炉及其他压力容器易于发生高温硫化氢腐蚀、低温电化学腐蚀、干锅。在含水的硫化氢存在条件下，金属容器易于发生应力腐蚀开裂。其结果可能导致设备损坏、可燃、有毒气体泄漏事故。硫磺回收单元以硫化氢、硫蒸气、二氧化硫泄漏导致的急性中毒危害，余热锅炉物理爆炸，以及硫磺粉尘爆炸、硫化氢、气液态硫火灾爆炸为主要危险、危害因素。(3)尾气加氢单元主要危险有害因素1加氢反应器中主要介质氢气含量在2%～6%，压力为0.03MPa，温度为300℃，氢气可能泄漏，引起火灾爆炸。2尾气焚烧炉用燃料气（瓦斯）作燃料，操作温度可达到800℃，在不正常熄火等情况下，炉内易于聚集可燃气体，易于引起火灾爆炸；尾气焚烧产生二氧化硫，产生污染。 3急冷塔、吸收塔中的尾气含有硫化氢，在尾气冷凝、MDEA溶液吸收硫化氢时可产生酸性水及MDEA富液。其中硫化氢、MDEA溶液可导致污染、中毒等危害事故。4该系统的设备易于发生露点腐蚀、酸性水的腐蚀损坏。可能造成硫化氢、氢气、尾气及胺液等介质的泄漏,引起中毒、火灾爆炸事故及人体腐蚀、环境污染等危害。本单元以加氢反应器及尾气焚烧炉可能发生的火灾爆炸以及由于介质泄漏可能造成的硫化氢中毒、胺液腐蚀、尾气污染为主要危险、危害因素。(4)装置危险有害区域划分根据装置的工艺流程及设备布置特点及上述对装置各部位危险危害因素的分析，列出如下表尾气吸收及硫磺回收装置危险有害区域划分表区域名称主要设备设施危害焚烧炉区酸性气及尾气焚烧炉、余热锅炉等火灾爆炸、噪声、中毒、烫伤火灾爆炸、噪声、中毒、烫伤、电机泵房区各种泵类、风机、硫磺造粒机等器危害、机械伤害冷凝器、冷却器、换热器、电加热器、框架区火灾爆炸、中毒、烫伤、高处坠落加氢反应器、捕集器等尾气吸收塔、溶剂再生塔、急冷塔、塔区火灾爆炸、中毒、烫伤尾气吸收塔等溶剂罐区溶剂储罐、溶剂收集储罐、污油罐等火灾爆炸、中毒9.1.3防硫化氢中毒常识(1)硫化氢的危害H2S是一种恶臭性很大的无色气体，低浓度中毒要经过一段时间后，才感到头痛流泪恶心，气喘等症状，当吸入大量H2S时，会使人立即昏迷，H2S浓度高达31000mg/m时，会使人失去知觉，直接麻痹呼吸中枢而立即引起窒息，造成“电击3式”中毒。硫化氢中毒起初臭味的增强与浓度升高成正比，但当浓度超过10mg/m之后，浓度继续升高臭味反而减弱。在高浓度时因很快引起嗅觉疲劳，而不能察觉H2S的存在，故不能依靠其臭味强烈与否来判断有无危险浓度的出现。同时，H2S 浓度达到一定时会引起火灾爆炸。(2)硫化氢中毒处理一旦发生H2S中毒应迅速将患者移至新鲜空气处，立即施行人工呼吸（禁止口对口法）及吸氧，病情未改善不可轻易放弃。现场处理基本原则:1抢救别人，保护自己迅速切断毒源，尽快把中毒者移至空气新鲜处，松解衣扣和腰带，清除口腔异物，维持呼吸道通畅，注意保暖。2移离现场后的处理对呼吸困难或面色青紫者要立即给于氧气吸入。3进行边抢救，边转运至医院治疗。(3)防护措施1硫化氢分布场所应设置警告牌，进入的作业场所要有防中毒注意事项。2进入硫化氢场所作业，要经过可靠的气体检测分析，并有人监护，作业人员必须戴供气式和适宜的过滤式防毒面具，监护人要准备救生设备。3工作场所安装硫化氢报警器，工作人员配备便携式检测仪。4生产过程较密闭处，加强通风排气。5强化防硫化氢中毒知识教育。3H2S浓度,mg/m接触时间毒性反应0.035嗅觉阈、开始闻到臭味0.4臭味明显47感到中等强度难闻的臭味3040臭味强烈，仍然忍受，是引起症状的阈浓度呼吸道及眼剌激症状，吸入215分钟后嗅觉疲劳不7015012小时再闻到臭味3001小时68分钟出现眼急性剌激性，长期接触引发肺气肿发生肺水肿，支气管炎及肺炎。接触时间长时引起760分钟头疼、头昏、步态不稳、恶心、呕吐、排尿困难 1000数秒钟很快出现急性中毒，呼吸加快，麻痹死亡1400立即昏迷、呼吸麻痹死亡9.1.4中毒现场抢救知识：(1)救护者应做好个人防护，带好防毒面具，穿好防护衣。(2)切断毒物来源，关闭地漏管道阀门，堵加盲板。(3)采取有效措施防止毒物继续侵入人体，应尽快将中毒人员脱离现场，移至新鲜空气处，松解患者颈、胸部纽扣和腰带，以保持呼吸畅通，同时要注意保暖和保持安静，严密注意患者神志，呼吸状态和循环状态等。(4)尽快制止工业毒物继续进入体内，并设法排除已注入人体内的毒物，消除和中和进入体内的毒物作用。(5)迅速脱去被污染的衣服、鞋袜、手套等，立即用流动清水彻底清洗被污染的皮肤，冲洗时间要求15分钟以上，要注意防止着凉、感冒。(6)促进生命器管功能恢复，可用人工呼吸法，胸外按压法。9.1.5防护用具的使用(1)分类与选择有三种基本类型： (2)不同环境中呼吸装备的选用(3)过滤式防毒面具使用说明1使用前应检查全套面具气密性。方法：戴好面具用手或橡皮塞堵上滤毒罐进气孔，深呼吸，如感觉憋闷，则此套面具气密良好，可用。否则应更换。2佩戴时如闻到毒气微弱气味,应立即离开有毒区域。 3有毒区的氧气占体积18%以下；或有毒气体浓度占总体积2%以上时，则滤毒罐不能起防护作用。因此，使用前应进行作业区有害气体浓度检测。4滤毒罐标有罐的总重量，药剂极易吸潮失效，每次用前需重新称量，当罐总重量超过原重量20克时，应停止使用。5两次使用间隔时间在一天以上，应将滤毒罐的螺帽盖拧上，塞上橡皮塞保持密闭，以免受潮失效。6滤毒罐应储存于干燥、清洁、空气新鲜的场所，严防潮湿，过热，有效期为4年，超过4年应重新鉴定。属如下情况，应立即停止使用：1面罩橡皮硬化、有砂眼、裂纹，镜片裂纹。2导气软管硬化、变形、有砂眼、裂纹。3滤毒罐摇动有响声。4滤毒罐称重超过原重量20克时。5滤毒罐有效期超过4年，未鉴定的。6正确佩戴后进入毒区，闻有异味的。7气密性实验不合格的。储存环境：远离尘埃、光照、高温或低温、潮湿、化学物质、腐蚀性和危险的物质，环境温度应在15℃至30℃之间，环境必须干燥，无毒气或蒸汽散发。(4)自给式空气呼吸器使用说明1使用前快速检查a.气瓶内压缩空气的压力：完全打开气瓶阀，压力必须显示28MPa至30MPa之间。b.气密性：关上气瓶阀，观察压力表，在一分钟内压力下降不得大于2MPa。c.报警哨i.用手按住排气阀使空气缓慢泄漏。ii.观察压力表，在压力低于5.5±0.5MPa时，报警哨必须响。2佩戴a.调节背带整个背板的调节分为两步：i.把整套装置背在身上,往下拉装在两边肩带上的环形垫圈,使之贴近背部。 ii.拉紧腰带,使其完全贴合腰部。b.佩戴面罩i.将面罩的目镜部分朝下,套上颈部束带。ii.将面罩由下颚部套入,并用束带束住头部。iii.由上至下调节束带，使其束紧。注意不要太紧。iv.用掌心堵住面罩接口，吸气然后屏住呼吸，使用者应感觉到面罩紧贴脸部。（或用手掌封住面罩接口并呼吸，感到无法呼吸）说明密封良好可以使用。如感觉面罩并未贴近脸部，再调节束带并重复实验。3使用a.把气瓶阀完全打开，将供气阀连接在面罩上的接口处，整套呼吸器已可使用。b.注意经常查看压力表，在报警哨报警开始时，尽快撤离危险区域。4使用后a.同时按供气阀的2个按钮卸下供气阀。b.用拇指搬开头带扳扣，使束带放松；将拇指插入面罩和下颚之间，小心将面罩朝上脱下，拿下面罩。c.关上气瓶阀。d.按供气阀的排空按钮排空整个系统。e.松开腰带f.送开肩带，小心卸下整套呼吸装置。9.1.6触电救护知识（7）对人体的危害6电伤：指电流对人体外部造成局部伤害，如电流引起人体外部的烧伤。7电击伤：指电流通过人体内部，破坏人体心脏，肺部及神经系统的正常动作，及至危及生命。8电损伤人体的变化：细胞内离子失衡，导致肌肉收缩、麻木，在高电压下肌肉强烈收缩，组织发生病理性变化。9临床表现：全身情况：神志清楚，机体抽搐麻木，有电灼伤；神志不清楚，休克状态，心律失常，假死；局部情况，电弧灼、焦化、碳化。 （8）触电急救：10紧急处置：迅速拉开电源，使触电者迅速脱离触电状态。11就地抢救：轻微触电者：神志清楚，触电部位感到疼痛、麻木、抽搐，应使触电者应地安静、舒适地躺下来，并注意观察；中度触电者：有知觉且呼吸和心脏跳动还正常，瞳孔不放光，对光反应存在，血压无明显变化，此时，应使触电者平卧，四周不要围人，使空气流通，衣服解开，以利呼吸；重度触电者：触电者有假死现象。呼吸时快时慢，长短不一，深度不等，贴心听不到心音，用手摸不到脉膊，证明心脏停止跳动，此时应马上不停地进行人工呼吸及胸外人工挤压，抢救工作不能间断，动作应准确无误。b.触电急救法：可采用人工呼吸与心脏复苏方法。9.1.7烧伤救护知识热力烧伤包括火、开水、蒸汽、电弧灼伤等。(1)对人体的危害：皮肤或皮下组织烧坏，严重时导致死亡。(2)化学灼伤分类：浅一度（红斑）；浅二度（水泡型）；深二度；真皮深层；深三度（焦痂性）(3)烧伤的急救：1迅速移去热力对身体的伤害，采取用水冷却表面的方法。若是化学烧伤，应立即脱去被污染的衣服，立即用大量清水冲洗，时间一般为20～30分钟。2用湿纱布包好创面。3烧伤严重，可采取人工呼吸和心脏复苏法。注意：烧伤病人应尽量不喝水或喝少许盐水，注意创面保护。9.1.8人工呼吸与心脏复苏的操作方法(1)准备工作1现场人员将伤者移至上风阴凉处呈仰卧状。2在离伤者鼻孔的5毫米处，用指腹检查是否有呼吸，同时轻按伤者颈部，观察是否有搏动。3现场人员可脱下上装叠好，置于伤者颈部，将颈部垫高，让呼吸道保持畅通。 4检查并清除伤者口腔中异物。若伤者带有假牙，则必须将假牙取出，防止阻塞呼吸道。(2)人工呼吸法：1将手帕置于伤者口唇上，施救者先深吸一口气。2一手捏住伤者鼻孔，以防漏气，另一手托起伤者下颌，嘴唇封住伤者张开的嘴巴，用口将气经口腔吹入伤者肺部。3松开捏鼻子的手使伤者将呼出。注意此时施救者人员，必须将头转向一侧，防止伤者呼出的废气造成再伤害。4救护换气时，放松触电者的嘴和鼻，让其自动呼吸，此时触电者有轻微自然呼吸时，人工呼吸与其规律保持一致。当自然呼吸有好转时,人工呼吸可停止,并观察触电者呼吸有无复原或呼吸梗阻现象。人工呼吸每分钟大约进行16～20次,连续不断地进行,直至恢复自然呼吸为止,做人工呼吸同时,要为伤者施行心脏挤压。(3)心脏挤压方法1挤压部位为胸部骨中心下半段，即心窝稍高，两乳头略低，胸骨下三分之一处。2救护人两臂关节伸直，将一只手掌根部置于挤压部分，另一只手压在该手背上，五指翘起，以免损伤肋骨，采用冲击式向脊椎方向压迫，使胸部下陷3～4厘米，成人每分钟做60-80次挤压后，随即放松。3二人操作对心脏每挤压5次，进行一次口对口人工呼吸；一人操作时，则比例为十五比二，当观察到伤者颈动脉开始搏动，就要停止挤压，但应继续做口对口人工呼吸。在施救过程中，要注意检查和观察伤者的呼吸与颈动脉搏动情况。一旦伤者心脏复苏，立即转送医院做进一步的治疗。9.1.9创伤急救知识(1)人员自保1若作业人员从高空坠落的紧急时刻，应立即将头前倾，下颌紧贴胸骨，这一姿势应保持到身体被悬托为止。2下坠时，应尽可能地去抓附近可能被抓住的物体，当被抓的某一物体松脱时， 应迅速抓住另一物体，以减缓下坠速度。3凡有可能撞到构筑物和坠地时，坠落者应紧急弯脚曲腿以缓和撞击。(2)急救措施●创伤急救的基本要求。1创伤急救原则上是先抢救，后固定，再搬运，并注意采取措施，防止伤情加重或污染。需要送医院救治的，应立即做好保护伤员措施后送医院救治。2抢救前先使伤员安静躺平，判断全身情况和受伤程度，如有无出血、骨折和休克等。3外部出血立即采取止血措施，防止失血过多而休克。外观无伤，但呈休克状态，神志不清，或昏迷者，要考虑胸腹部内脏或脑部受伤的可能性。4为防止伤口感染，应用清洁布片覆盖。救护人员不得用手直接接触伤口，更不得在伤口内填塞任何东西或随便用药。5搬运时应使伤员平躺在担架上，腰部束在担架上，防止跌下。平地搬运时伤员头部在后，上楼、下楼、下坡时头部在上，搬运中应严密观察伤员，防止伤情突变。●止血1伤口渗血：用较伤口稍大的消毒纱布数层覆盖伤口，然后进行包扎。若包扎后仍有较多渗血，可再加绷带适当加压止血。2伤口出血呈喷射状或鲜红血液涌出时，立即用清洁手指压迫出血点上方（近心端），使血流中断，将出血肢体抬高或举高，以减少出血量。3用止血带或弹性较好的布带等止血时，应先用柔软布片或伤员的衣袖等数层垫在止血带下面，再扎紧止血带以刚使肢端动脉搏动消失为度。上肢每60min，下肢每80min放松一次，每次放松1～2min。开始扎紧与每次放松的时间均应书面标明在止血带旁。扎紧时间不宜超过四小时。不要在上臂中三分之一处和肢窝下使用止血带，以免损伤神经。若放松时观察已无大出血可暂停使用。4严禁用电线、铁丝、细绳等作止血带使用。5高处坠落、撞击、挤压可能有胸腹内脏破裂出血。受伤者外观无出血但常表现面色苍白，脉膊细弱，气促，冷汗淋漓，四肢厥冷，烦躁不安，甚至神志 不清等休克状态，应迅速躺平，抬高下肢，保持温暖，速送医院救治。若送院途中时间较长，可给伤员饮用少量糖盐水。9.1.10骨折急救知识(1)肢体骨折可用夹板或木棍、竹竿等将断骨上、下两个关节固定，也可利用伤员身体进行固定，避免骨折部位移动，以减少疼痛，防止伤势恶化。(2)开放性骨折，伴有大出血者，先止血，再固定，并用干净布片覆盖伤口，然后速送医院救治。切勿将外露的断骨推回伤口内。(3)疑有颈椎损伤，在使伤员平卧后，用沙土袋（或其它代替物）放置头部两侧。(4)使颈部固定不动。必须进行口对口呼吸时，只能采用抬头使气道通畅，不能再将头部后仰移动或转动头部，以免引起截瘫或死亡。(5)腰椎骨折应将伤员平卧在平硬木板上，将腰椎躯干及二侧下肢一同进行固定预防瘫痪。搬动时应数人合作，保持平稳，不能扭曲。9.1.11颅脑外伤(1)应使伤员采取平卧位，保持气道通畅，若有呕吐，应扶好头部和身体，使头部和身体同时侧转，防止呕吐物造成窒息。(2)耳鼻有液体流出时，不要用棉花堵塞，可轻轻拭去，以利降低颅内压力。也不可用力擤鼻，排除鼻内液体，或将液体再吸入鼻内。(3)颅脑外伤时，病情可能复杂多变，禁止给予饮食，速送医院诊治。9.1.12烧伤、烫伤急救知识(1)人员自保1伤员应迅速脱离现场，及时消除致伤原因。2处在浓烟中，应采用弯腰或匍匐爬行姿势。有条件的要用湿毛巾或湿衣服捂住鼻子行走。3楼下着火时，可通过附近的管道或固定物上拴绳子下滑；或关严门，往门上泼水。4若身上着火应尽快脱去着火或沸液浸渍的衣服；如来不及脱着火衣服时，应迅速卧倒，慢慢就地滚动以压灭火苗；如邻近有凉水，应立即将受伤部位浸入水中，以降低局部温度。但切勿奔跑呼叫或用双手扑打火焰，以免助长燃 烧和引起头面部、呼吸道和双手烧伤。(2)现场救护1烧伤急救就是采用各种有效的措施灭火，使伤员尽快脱离热源，尽量缩短烧伤时间。2对已灭火而未脱衣服的伤员必须仔细检查，检查全身状况和有无并合损伤，电灼伤、火焰烧伤或高温气、水烫伤均应保持伤口清洁。伤员的衣服鞋袜用剪刀剪开后除去。伤口全部用清洁布片覆盖，防止污染。四肢烧伤时，先用清洁冷水冲洗，然后用清洁布片消毒纱布覆盖送医院。3对爆炸冲击波烧伤的伤员要注意有无脑颅损伤，腹腔损伤和呼吸道损伤。4烧毁的、打湿的、或污染的衣服除去后，应立即用三角巾、干净的衣物被单覆盖包裹，冬天用干净单子包裹伤面后，再盖棉被。5强酸或碱等化学灼伤应立即用大量清水彻底冲洗，迅速将被侵蚀的衣物剪去。为防止酸、碱残留在伤口内，冲洗时一般不少于10min。对创面一般不做处理，尽量不弄破水泡，保护表皮。同时检查有无化学中毒。6对危重的伤员，特别是对呼吸、心跳不好或停止的伤员立即就地紧急救护，待情况好转后再送医院。7未经医务人员同意，灼伤部位不宜敷搽任何东西和药物。8送医院途中，可给伤员多次少量口服精盐水。9.1.13冻伤、高温中暑急救知识(1)冻伤急救1冻伤使肌肉僵直，严重者深及骨骼，在救护搬运过程中，动作要轻柔，不要强使其肢体弯曲活动，以免加重损伤，应使用担架，将伤员平卧并抬至温暖室内救治。2将伤员身上潮湿的衣服剪去后，用干燥柔软的衣服覆盖，不得烤火或搓雪。3全身冻伤者呼吸和心跳有时十分微弱，不应该误认为死亡，应努力抢救。(2)高温中暑1烈日直射头部，环境温度过高，饮水过少或出汉过多等可以引起中暑现象，其症状一般为恶心、呕吐、胸闷、眩晕、嗜睡、虚脱，严重时抽搐、惊厥甚 至昏迷。2应立即将病员从高温或日晒环境转移到阴凉通风处休息。用冷水擦浴，湿毛巾覆盖身体，电扇吹风，或在头部置冰袋等方法降温，并及时给病人口服盐水。严重者送医院治疗。9.2安全规定9.2.1装置区安全管理规定(1)装置区内严禁烟火，严禁携带火种及其他易燃易爆物品进入车间，装置内任何部位禁止吸烟。严格劳保着装，。(2)禁止机动车辆随意进入，非工作人员不得进入装置生产区，如有特殊情况，车辆必须提前办理车辆进装置特别通行证，，采取措施后，方可进入。(3)各类设备、容器应有良好的接地设施。(4)装置区消防通道必须畅通无阻，路中不许堆放任何杂物，如因施工需要挖断通道必须经消防部门同意，并采取措施后，方可施工。(5)装置内各类设备、容器的安全附件要齐全完好并定期进行检查。(6)装置内照明设施完好，要保持足够的照明。(7)装置内消防、气防设施要保持完好备用并定期进行检查,不能随便挪用，不能损坏。(8)装置区内要保持干净整洁，要及时清理巡检路线及装置平台上油污、积雪等杂物，确保巡检路线畅通。(9)装置区内下水、地漏要保持畅通，清理下水井等进入有限空间作业一定要办理作业票，采取安全措施后，方可作业。(10)严禁穿戴钉子鞋进入装置，严禁用黑色金属等易产生火花的物品敲击设备。拆装易燃易爆物料设备是应使用防爆工具。(11)工作中不能脱岗，串岗，看报，看书，不做与生产无关的事情。(12)高温设备管线上不能烘烤食品及各类易燃物品。(13)严禁用水和蒸汽冲洗电机，电缆，电器开关等电器设备。(14)严禁用汽油擦洗衣物，工具，设备，地面等。(15)设备不能超温超压超速超负荷运行。 (16)设备检修必须办理作业票，机动设备检修必须切断电源，仪表检修必须切手动。9.2.2防止硫化氢中毒安全管理规定(1)生产操作、检修及有关人员上岗前要接受有关硫化氢中毒及救护知识的教育培训，经考试合格后，方准上岗作业。(2)要作出硫化氢平面分布图，并在危险作业点设置警示标识。(3)要配备合适的防护用具，并确保正常好用。(4)车间安全人员要定期检测装置内作业环境中的硫化氢含量，发现超标，及时通知岗位、班组、车间、炼厂，作好安全监护，并组织查找超标原因，消除隐患。(5)严格按照操作规程要求进行操作，绝对不允许设备管线超温、超压、超负荷运行。(6)硫化氢脱液必须密闭进行，禁止向大气直接排放。(7)要随天气的变化及时调整操作，避免因天气变化而发生损坏设备管线。(8)佩带防护用具在硫化氢污染区作业，在未脱离危险区域前严禁脱下防护用品，以防中毒。(9)要确保装置内硫化氢检测报警仪的正常投用，发现超标报警，要有记录并及时通知有关人员进行处理，严禁未带任何防护用具进入超标区域。(10)装置处于异常操作时，硫化氢气体必须经过焚烧炉充分燃烧后方可排放大气，否则严禁乱排乱放。9.2.3防火防爆安全管理规定(1)装置内各类设备容器、电气照明设施、仪器仪表、厂房建筑等符合安全规范要求。(2)正常生产过程中，严格控制硫磺蒸气、硫磺粉尘等易燃易爆物质在空气中的浓度，使其不超过爆炸下限。严禁向大气中排放易燃易爆物质,及时消除设备、容器漏点。(3)装置内所有可燃气检测报警仪要正常投用，并定期进行检查。发现损坏等要及时通知车间安全管理人员及仪表车间进行维护。(4)硫磺装置腐蚀性较大，因此重点设备管线必须定期进行鉴定、检修，在正常生 产过程中严禁管线设备超温超压工作。(5)储存易燃易爆物质的容器及设备严禁用空气进行吹扫。(6)装置内所有电气设备线路必须符合防爆要求，定期检查，不允许超负荷运行。(7)焚烧炉严格按操作规程进行操作，严禁全关烟道挡板，确保炉膛负压（F-2611微正压）运行。(8)严格执行独石化公司安全程序文件关于《安全用火管理程序》，杜绝违章用火。(9)注意控制管线内、放空、取样点液硫等液体流速，防止静电着火。(10)开停工时，加氢反应器内催化剂一定要按要求进行预硫化或钝化处理，防止催化剂在使用过程中着火、爆炸。(11)在易燃易爆物质、气体容易聚集的区域要设置警示标识。9.2.4进入有限空间安全管理规定(1)严格执行独石化公司安全程序文件关于《进入有限空间作业管理程序》。(2)严禁在无票或安全防护措施不落实时进入有限空间作业。(3)在危险有害区域设置警示标识。(4)出现有人中毒、窒息的经济情况，监护人员要及时通知班长及车间领导，严禁私自进入有毒区域进行急救。(5)抢救人员必须佩带适宜的防护设备进入有毒区域,并至少有一人保持好与外部联络。(6)急救工作必须在公司、炼厂、车间应急领导组织的统一指挥下进行。(7)尾气吸收塔、酸性气焚烧炉等装置内设备容器，未经吹扫检测合格严禁进入。(8)清理硫坑作业必须严格执行车间《清理硫坑作业安全作业规程》。9.2.5成型造粒机安全管理规定(1)造粒机温度较高，停止热媒后约一小时才能冷却，故造粒机操作人员必须劳保着装，戴隔热手套。(2)操作人员在开车前，注意检查造粒机每个旋转零部件是否松动，以防开车运转后伤人。(3)操作人员开车前，一定要对外转筒进行盘车，试转，防止过载。(4)操作人员在开车前，一定要对钢带上、下表面检查，清除钢带上杂物，严禁下 钢带上表面有异物带入钢带与转鼓之间。(5)操作人员手套、衣袖要整齐，远离机器旋转部件，特别是要严禁触摸高速回转的外转筒，以防带入挤伤。(6)物料及热媒温度较高，尽量远离，以防烫伤。(7)机器控制柜内装有变频器、空气开关等，配电柜为普通型，应远离易燃易爆场合，安放在非防爆区内。(8)外转筒是一个薄壁筒，必须轻拿轻放，任何碰撞均有可能导致永久变形，使其丧失造粒功能。(9)分布器是一细长杆，严禁压、碰变形，使其丧失造粒功能。(10)停机前残存的物料必须吹扫干净。(11)成型机及周围作业环境必须保持整洁。(12)成型机操作时，通风设施必须全部投用，防止发生中毒窒息。(13)严禁擦拭设备转动部件。9.2.6叉车安全管理规定(1)叉车司机必须经过车间、炼厂培训后，经考核合格，取得特种作业证后方可操作。(2)严禁无证人员或学习、实习司机单独驾驶。(3)严禁车辆带病行驶或违章载人行驶或作业。(4)严禁违反规定装运危险品或未进车间管理人员同意私自作起它用途。(5)车辆必须带好防火罩，其它安全附件完好、齐备。(6)车辆必须在规定区域内行驶，不得私自改变行驶路线。(7)车辆低速行驶，时速不超过15公里，不得随意在工作区域发动、熄火、急刹车等。(8)车辆停车不得堵塞消防通道，要靠边停靠。(9)叉车经过路线及其周围的下水井、地漏等要密闭、堵塞，不得随意打开。9.2.7取样作业安全管理规定(1)装置内取样操作要求两人同往，一人监护、一人操作。(2)取样人员取酸性气、硫磺尾气、富液等样品时，必须佩带好防毒用具，并注意 观察风向，严禁站在下风口。(3)取样人员要带好隔热手套等防护用具，以免造成烫伤。(4)取样过程中，取样阀要缓慢开启，严禁野蛮操作。(5)取样管堵塞或冻凝时,要关闭或关小阀门后在进行处理,严禁将阀门全开处理管线。(6)对一时处理不开的阀门，要全关该阀门后再向班长及车间领导汇报。严禁阀门未关离人。9.2.8机泵安全管理规定(1)机泵设备的的转动部件必须安装防护罩，且防护罩固定牢靠。(2)机泵泵座牢固，地脚螺栓及连接螺栓应满扣、齐整、牢固。(3)机泵在运转过程中,不得揭开或拆除防护罩,更不准跨越和检修运行中的转动设备。(4)机泵操作人员及接近机泵人员要严格劳保着装，不得穿长衣服、雨衣等，不得带头巾、围巾等，袖口、衣扣要扣好，女同志头发要全部压在安全帽内。(5)擦洗机泵，只允许擦备用设备及运转设备的固定部位，严禁擦转动设备。擦洗时严禁带手套或将抹布缠绕在手上。(6)机泵检修时，必须切断电机电源，并挂警示牌，防止误操作合闸发生伤人和损坏设备的事故。(7)严禁机泵在缺润滑油、缺冷却水、超负荷等条件下运行。(8)认真检查设备运转情况，严格按设备操作规程操作。9.2.9焚烧炉安全管理规定(1)在点炉引燃料气时，应掌握风向，切断一切火源，必须安排好现场监护人，燃料气放空最好在夜间，放空时要向高空排放并采取蒸汽掩护等防火防爆措施，严禁向地沟、地漏等低洼处排放燃料气，以免引起着火、爆炸等事故。(2)在燃料气点炉时，分析燃料气中氧含量小于1%，点火前将燃烧室内可燃物质清扫干净，燃烧室应做可燃气体浓度分析，采样分析无可燃性气体后方可点火。(3)严格按照工艺指标操作，严禁超温、超压运行。(4)操作人员调节炉膛火焰时，不要正对看火孔，以免发生回火时将人员烧伤。 (5)炉区消防设施要保证完好备用并定期进行检查。(6)严禁全关烟道挡板，确保炉膛负压（F-2611微正压）运行。(7)对燃料气罐进行脱液时，必须两人同往，一人监护、一人操作，并带好防护用具，站在上风口。9.2.10容器脱液安全操作规程(1)容器脱液操作必须两人同往，一人操作一人监护。(2)操作人员及监护人员必须站在上风处。(3)现场操作人员必须带好防护用具。(4)监护人员带好过滤式防毒面具或正压式防毒面具及有毒气体检测仪在一旁监护。(5)在操作过程中，先全开头道放空阀，然后人员站在上风口，缓慢开启第二道放空阀（容器底部第一道阀）。阀门开度不宜过大。(6)注意观察液体流出情况，控制脱液速度在1m/s以下，防止静电起火。(7)发现有液体流量变小、有气体逸出时，缓慢减小第二道阀门开度，防止大量气体逸出。(8)脱液完毕后，先关闭第二道阀门，然后再关闭第一道阀门。(9)操作人员检查确认无有毒有害气体逸出后，方可离开现场。(10)监护人员对作业现场及周围地区进行检测合格后，方可撤离现场。(11)操作人员及监护人员只有在现场检测合格或撤离到安全区域后,方可摘下防毒面具。(12)当发现脱液阀门有泄漏或脱液管线不畅时，必须关闭阀门停止作业，报告当班班长及车间领导进行处理后，方可作业。(13)脱液管线不畅时，必须关闭第二道脱液阀门后，方可处理。严禁在第二道阀门开启的情况下处理管线及阀门。(14)作业场所严禁使用非防爆工具。9.2.11其它安全管理规定(1)管理人员、操作人员必须牢固树立安全第一的思想，严格执行炼油厂的安全规程。 (2)操作人员必须经过安全考核合格后方能上岗操作。(3)操作人员在岗必须穿戴好劳动保护。(4)不准随便排放各种酸气、燃料气、氢气等有毒有害气体。(5)对硫化氢、氨气、燃料气、氢气等有毒、有害、易燃、易爆气体经过的管线、设备、阀门、调节阀、流量计等应进行严格的气密检验，不存死角。(6)工艺设备、机动设备不得带病运行，安全附件（安全阀、压力表、液位计、温度计及各种报警器）损坏后应立即更换，对坏的设备不处理不得使用。(7)贮存可燃气体的管线及设备或与可燃气体设备相连的管线，严禁用压缩空气吹扫，要用氮气或蒸汽吹扫。(8)按盲板表加盲板、拆盲板，盲板要编号。盲板制作要用钢板，并留有手柄或用8字盲板，不准用石棉板代替。(9)开拆塔类人孔时，应自上而下依次打开。封闭人孔时则应自下而上依次封闭。封人孔前应有至少三人共同确认后方可进行。(10)在打开设备底部人孔或手孔时，均应打开高点放空，并要防止放空口堵塞造成假象，当确认无问题时，方可打开底部人孔或手孔。人孔盖开启时不要对着人进行，以免介质喷出伤人。(11)管线法兰拆卸时，应先进行管线放空泄压，同时人应站在上风口，确认管线内无介质时再进行工作。(12)消防胶管与管线连接时，铁丝应拧紧，并用铁丝挂在阀门或管线上，卸胶管时应先确认泄压后方可拆卸。(13)日常操作过程中应坚持操作复查制度，即岗位操作完毕后汇报班长，班长对操作正确与否进行复查，以避免误操作造成事故。(14)冷换设备的启用，应先引进冷流，后引进热流。速度要缓慢，以防设备内外冷热不均而泄漏。(15)在有温度压力的情况下，阀门大盖或盘根泄漏，严禁带压操作以免出事故。(16)压力容器、锅炉严禁超温、超压操作，常压贮罐严禁在带压情况下使用。(17)拆卸法兰时，不得正对法兰，且不得将所有螺栓全部卸完，只有确定管线内无介质时，方可全部拆掉。 (18)拆卸法兰、人孔时，操作人员必须带便携式监测仪对作业环境进行随时监测，发现异常采取正确的防护措施后方可继续作业。9.2.12装置开工安全规定(1)要认真细致地检查工程质量是否合格，工艺流程是否畅通、检查设备是否完好、安全设施、卫生条件等是否达到装置开工条件。(2)在设备，管线经过吹扫，冲洗、试压后单机试运，水联运符合要求后，彻底打扫装置的环境卫生。(3)所有设备、开关、法兰、管线，都要处于良好状态，按流程倒好线路，各排空、放空全部关死，安全阀底部阀全部投用，并打铅封。，机泵润滑油端面密封要良好，冷却水要畅通，仪表灵活、好用、准确。(4)检查全部容器液位报警器是否好用。(5)要求消防设施齐全好用，位置适当。(6)要与有关单位做好联系工作。(7)要有详细的开工方案，开工方案要经过各部门审核，并严格执行开工方案。(8)加热炉点火要严格按照点炉操作规程进行，点火前进行彻底检查，检查防爆系统、烟道挡板等，炉膛彻底吹扫直到烟道见汽为止；点火时要对称点火嘴。(9)装置进料前要切水。进料后全面检查流程。同时联系仪表校对液位，防止液位假显示使开工被动。9.2.13装置停工检修安全规定(1)装置停工检修前必须制定安全措施，组织用火，同时要制订管线设备蒸汽吹扫流程，要吹扫细致，打盲板要有人专门负责编号登记以便开工时拆除，下水井，地漏，必须用水或蒸汽冲扫干净并封严。(2)塔容器等大设备检修，要用蒸汽按规定时间吹扫，温度降低以后，由上而下拆卸人孔盖，严防超温，不能自下而上拆卸，以防自燃着火爆炸或烫伤。(3)凡通入塔、炉、罐容器的蒸汽应有专人管理，严禁随便开动，本装置与外单位可燃介质连接管线要打上盲板，防止串气爆炸。(4)凡要检修的电机，风机等设备，必须切断电源。(5)在拆卸设备前，必须经上级负责人检查，对所有的油、汽、风、水、燃料气管 线看是否处理干净，经允许后，方准拆卸，以防残压伤人或油水流出污染工地，严禁在地面、钢架、平台上放污油。(6)塔炉和其他容器检修时，临时照明灯应采用胶质软线（不能有破损）低压（≤12伏）安全灯，以防触电。(7)凡进塔，炉或其它容器，电缆沟，下水井等设备内必须办理作业证，通风，要有安全措施，（如要戴安全帽、防毒面具，外边有人看护），时间不得过长，督促轮换工作，严防中毒及事故发生。(8)凡进入检修现场的人员一律得戴安全帽，高空作业在2米以上，必须系安全带和携带工具袋，卸下零件螺栓等要摆齐，不用的废料及时清理拿走。(9)装置内需要用电，用火及机动车辆进入装置时，要严格执行用电，用火管理制度，乙炔瓶与氧气防爆安全规定。9.2.14人身安全十大禁令(1)安全教育和岗位技术考核不合格者，禁止独立顶岗操作。(2)不按规定着装或班前饮酒者严禁进入生产岗位和施工现场。(3)不戴好安全帽者，严禁进入生产装置和检修、施工现场。(4)未办理高处作业票，严禁高处作业。(5)未办理安全作业票，严禁进入塔、容器、罐、油舱、反应器、下水井、电缆沟等有毒、有害、缺氧场所作业。(6)未办理维修工作票，严禁拆卸停用的与系统联通的管道、机泵等设备。(7)未办理电气作业“三票”，严禁电气施工作业。(8)未办理施工破土工作票，严禁破土施工。(9)机动设备或高压容器的安全附件，防护装置不齐全好用，严禁启动使用。(10)机动设备的转动部件，在运转中严禁擦洗或拆卸。9.2.15防火防爆十大禁令(1)严禁在厂内吸烟及携带火种和易燃、易爆、有毒、易腐蚀物品入厂。(2)严禁未按规定办理用火手续，在厂内进行施工用火或生活用火。(3)严禁穿易产生静电的服装进入油气区工作。(4)严禁穿带铁钉的鞋进入油气区及易燃、易爆装置。 (5)严禁用汽油、易挥发溶剂擦洗设备、衣物、工具及地面等。(6)严禁未经批准的各种机动车辆进入生产装置、罐区及易燃易爆区。(7)严禁就地排放易燃、易爆物料及化学危险品。(8)严禁在油气区用黑色金属或易产生火花的工具敲打、撞击和作业。(9)严禁堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防设施。(10)严禁损坏厂内各类防爆设施。9.2.16防止静电危害规定(1)严格按规定的流速输送易燃易爆介质，不准用压缩空气调合、搅拌。(2)严禁穿易产生静电的服装进入易燃、易爆区，尤其不得在该区穿、脱衣或用化纤织物擦拭设备。(3)容易产生化纤和粉体静电的环境，其温度必须控制在规定界限以内。(4)易燃易爆区易产生化纤和粉体静电的装置，必须做好设备防静电接地；混凝土地面、橡胶地板等电性要符合规定。(5)化纤和粉体物料的输送和包装，必须采取消除静电或泄出静电措施；(6)易产生静电的装置设备必须设静电消除器。(7)防静电措施和设备要指定专人定期进行检查并建卡登记存档。(8)新产品、新设备、新工艺和原材料的投用，必须对静电情况做出评价，并采取相应的防静电措施。9.2.17防止中毒窒息规定(1)对从事有毒作业、有窒息危险的作业人员，必须进行防毒急救安全知识教育。(2)工作环境(设备、容器、井下、地沟等)氧含量必须达到20%以上，毒害物质浓度符合国家规定时，方能进行工作。(3)在有毒场所作业时，必须佩带防护用具，必须有人监护。(4)进入缺氧或有毒气体设备内作业时，应将与其相通的管道加盲板隔绝。(5)对有毒有害场所的有害物浓度，要定期检测，使之符合国家标准。(6)对各类有毒物品和防毒器具必须有专人管理，并定期检查。(7)涉及和监测毒害物质的设备、仪器要定期检查，保持完好。(8)发生人员中毒、窒息时，处理及救护要及时、正确。 (9)健全有毒有害物质管理制度，并严格执行。长期达不到规定卫生标准的作业场所，应停止作业。9.2.18防止硫化氢中毒十条规定(1)生产操作、检修及有关作业人员上岗前要接受有关硫化氢中毒及救护知识的教育培训，经考试合格后，方准上岗作业。(2)各企业要组织摸清硫化氢的分布情况，作出平面分布图，并在危险作业点设置警示牌。(3)要根据生产岗位和工作环境的不同特点，配备完善适用的防护用品，并落实到岗位责任制中，切实加强管理。(4)大力推进技术进步，加快工艺技术的革新改造，实现密闭化生产，使装置区域或生产作业环境硫化氢浓度符合国家卫生标准。(5)对生产过程中的介质和作业环境中的硫化氢含量，须定期组织测定和评价，对因物料改变、装置改造或操作条件发生变化致使硫化氢浓度超过常规含量，主管部门要采取相应有效的防护措施，并及时通知有关车间、班组或岗位，防止发生中毒事故。(6)有可能泄漏硫化氢构成中毒危险的装置或区域，要安装自动检测报警器。(7)在轻质污油罐及含酸性气、燃料气介质的设备上从事采样、检尺、脱水、堵漏、检修等作业时，应选用适用的防毒面具，并有两人同时到现场，站在上风向，一人作业，一人监护。(8)佩戴特殊防护用品在硫化氢污染区作业，在未脱离危险区域前严禁脱下防护用品，以防中毒。(9)从事硫化氢作业的人员，要按规定定期进行体检，并按“职业禁忌症”的要求合理安排岗位工作。9.3装置防冻、防凝措施冬季防冻防凝工作是确保安全生产的主要手段，为严防一切冻凝事故的发生，根据装置特点防冻防凝工作也应按照“以防为主，以消为辅”的方针进行。加强对易冻、易凝物品的收、送使用与管理，遵守规章制度，以达到保证安全生产的目的，具体做法如下： (1)入冬以前，对装置进行一次全面检查，做好装置过冬准备工作，如设备和管线内保温蒸汽伴热，设备管线，阀门是否有死角及疏水阀排凝情况是否通畅，门窗、玻璃、暖汽等。(2)冬季停用的设备和管线，必须首先用蒸汽扫净，不能用风扫的设备和管线，必须把低处排凝阀打开，把存水放掉。(3)冬季临时停用的设备，必须保证回水或蒸汽微量流通，避免冻凝管线。(4)在冬季操作中，主蒸汽线，上水及回水管线，伴热线上的疏水阀，根据气温情况，微开阀门，防止冻坏阀门和管线，疏水器保持畅通好用。(5)各处消防蒸汽线的排凝阀或放空阀，应微开排汽，防止冻凝，所有的灭火器冬季均应放在室内。(6)对装置的工业风及净化风，应加强检查切水工作，对各处的排汽的胶皮管应接至下水井排凝。(7)若发现阀门有冻结现象而开不动时，特别是铸铁阀，禁止用板手，钩子等敲击，应先把开关关闭，再用蒸汽吹暖热（或用水暖热）后再开。(8)所有地下管道，均应埋没离地面1.5m以下，并保持经常流动，各处排水井、道沟，盖板均应盖严。(9)在冬季各管线的伴热线，任何时候均要通汽通水，并保证畅通，通向大气的冷凝液水管及排水阀，要采取微量排汽、排水法。(10)对临时不用的机泵，在冬季也应给少量冷却水，以防冻坏设备。(11)装置冬季停汽停水时，应用风将所有蒸汽线、水线，彻底吹扫干净，并与装置外总线隔绝，或在适当地方排出。(12)冬季停工期间，各加热设备，管线伴热线，各蒸汽一般均应继续微量给汽，各冷却器，冷水线也一般继续微量通水，使管线疏通，防止冻结管线。(13)冬季里可视早、中、晚及气温状况来调节蒸汽及水排空程度，并经常检查，不能一劳永逸。(14)发现仪表伴热线有问题时，及时通知仪表工，进行处理。(15)加强防冻凝巡回检查，搞好平稳操作，安全生产。 9.4易燃易爆物的性质本装置工业易燃易爆物有氢气。燃烧性：易燃闪点（℃）：无意义爆炸下限（%）：4.1引燃温度（℃）：400爆炸上限（%）：74.1最小点火能（mJ）：0.019最大爆炸压力（MPa）：0.720危险特性：与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热或明火即会发生爆炸。气体比空气轻，在室内使用和储存时，漏气上升滞留屋顶不易排出，遇火星会引起爆炸。氢气与氟、氯、溴等卤素会剧烈反应。灭火方法：切断气源。若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：雾状水、泡沫、二氧化碳、干粉。9.5装置主要有毒物质性质硫磺回收装置接触及使用化学危险品清单序号化学危险品名称岗位主要危害及环境影响1燃料气各岗位吸入中毒2硫化氢各岗位剧毒3硫磺各岗位易燃易爆、中毒4三氧化二铝硫磺装置低毒5润滑油各岗位接触中毒6氮气各岗位缺氧窒息7氢气各岗位易燃易爆、窒息、麻醉9.5.1硫化氢(1)标识中文名：硫化氢 英文名：hydrogensulfide分子式：H2S相对分子质量：34.08CAS号：7783-06-4危险性类别：第2.1类易燃气体化学类别：非金属氢化物(2)主要组成与性状主要成分：纯品外观与性状：无色有恶臭的气体主要用途：用于化学分析如鉴定金属离子(3)健康危害侵入途径：吸入健康危害：本品是强烈的神经毒物，对粘膜有强烈刺激作用。急性中毒：知期内吸入高浓度硫化氢后出现流泪、眼痛、眼内异物感、胸闷、头痛、头晕、乏力、意识模糊等。部分患者可有心肌损害。重者可出现脑水肿、肺水肿。极高浓度(1000mg/m3以上)时可在数秒钟内突然昏迷，呼吸和心跳骤停，发生闪电型死亡。高浓度接触眼结膜发生水肿和角膜溃疡。长期低浓度接触，引起神经衰弱综合症和植物神经功能紊乱。(4)急救措施眼睛接触：立即提起眼睑,用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。就医。吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧，如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。(5)燃爆特性与消防燃烧性：易燃爆炸下限(%)：4.3引燃温度(℃)：260爆炸上限(%)：46.0 最小点火能(mJ)：0.077最大爆炸压力(MPa)：0.490／危险特性：易燃，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与浓硝酸、发烟硝酸或其它强氧化剂剧烈反应，发生爆炸。气体比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇明火会引着回燃。灭火方法：消防人员必须穿戴全身防火防毒服。切断气源。若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：雾状水、抗溶性泡沫、干粉。(6)泄漏应急处理迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并立即进行隔离，小泄漏时隔离150m，大泄漏时隔离300m，严格限制出入。切断火源。建议应急人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。从上风处进入现场。尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。喷雾状水稀释、溶解。构筑围堤或挖坑收容产生的大量废水。如有可能，将残余气或漏出气用排风机送至水洗塔或与戴相连的通风橱内。或使其通过三氯化铁水溶液，管路装止回装置以防溶液吸回。漏气容器要妥善处理、修复、检验后再用。(7)防护措施工程控制：严加密闭,提供充分的局部排风和全面通风。提供安全淋浴和洗眼设备。呼吸系统防护：空气中浓度超标时，佩戴过滤式防毒面具(半面罩)。紧急事态抢救或撤离时，建议佩戴氧气呼吸器或空气呼吸器。眼睛防护：戴化学安全防护眼镜。身体防护：穿防静电工作服。手防护：戴防化学品手套其它：工作现场禁止吸烟、进食和饮水。工作毕，淋浴更衣。及时换洗工作服。作业人员应学会自救互救。进入罐、限制性空间和其它高浓度区作业，须有人监护。(8)理化性质熔点(℃)：-85.5 沸点(℃)：-60.4相对密度(空气=1)：1.19饱和蒸气压(KPa)：2614/1.26.5(25.5℃)临界温度(℃)：100.4临界压力(MPa)：9.01溶解性：溶于水、乙醇。(9)毒理学资料急性毒性：LC50－618mg/m3(大鼠吸入)亚急性和慢性毒性：家兔吸入001mg/l，2小时/天，3个月，引起中枢神经系统的机能改变，气管、支气管粘模刺激症状，大脑皮层出现病理改变，小鼠长期接触低浓度硫化氢，有小气道损害。9.5.2硫(1)标识中文名:硫；硫磺英文名:sulfur分子式:S相对分子质量:32.02CAS号:7704-34-9危险性类别:第4.1类易燃固体化学类别:非金属单质(2)主要组成与性状主要成分:纯品外观与性状:淡黄色脆性结晶或粉末，有特殊臭味。主要用途:用于制造染料、农药、火柴、火药、橡胶、人造丝、医药等。(3)健康危害侵入途径:吸入、食入、经皮肤吸收健康危害:因其能在肠内部分转化为硫化氢而被吸收，故大量口服可导致硫化氢中毒。急性硫化中毒的全身毒作用表现为中枢神经系统症状，有头痛、头晕、 乏力、呕吐、共济失调、昏迷等，本品可引起眼结膜炎、皮肤湿疹。对皮肤有弱刺激性，生产中长期吸入硫粉尘一般无明显毒性作用。(4)急救措施皮肤接触:立即脱去被污染的衣着，用肥皂水和清水彻底冲洗皮肤。眼睛接触:提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗。就医。吸入:迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。食入:饮足量温水，催吐。就医。(5)燃爆特性与消防燃烧性:易燃爆炸下限(%):35mg/m3引燃温度(℃):232爆炸上限(%):无资料最小点火能(mJ):15最大爆炸压力(MPa):0.415危险特性:与卤素、金属粉末等接触剧烈反应。硫磺为不良导体，在储运过程中易产生静电荷，可导致硫尘起火。粉尘或蒸气与空气或氧化剂混合形成爆炸性混合物。灭火方法:遇小火用砂土闷熄或用水浇灭。遇大火可用雾状水灭火。切勿将水流直接射至熔融物，以免引起严重的流淌火灾或引起剧烈的沸溅。消防人员须戴好防毒面具，在安全距离以外，上风向灭火(6)泄漏应急处理迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿一般作业工作服。不要直接接触泄漏物，小量泄漏：避免扬尘，用洁净的铲子收集于干燥、洁净、有盖的容器中。转移至安全场所。大量泄漏：用塑料布、帆布覆盖、减少扩散。使用无火花工具收集回收或运至废物处理场所处置。(7)储运注意事项 储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。包装必须密封，切勿受潮。切忌与氧化剂和磷等物品混储混运，平时需勤检查，查仓温，查混储，搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。(8)防护措施工程控制:密闭操作，局部排风。呼吸系统防护:一般不需特殊防护，空气中粉尘浓度较高时，佩戴自吸过滤式防尘口罩。眼睛防护:一般不需特殊防护身体防护:穿一般作业防护服。手防护:戴一般作业防护手套其它:工作现场业禁吸烟、进食和饮水。工作毕，淋浴更衣。注意个人卫生。(9)理化性质熔点(℃):119沸点(℃):444.6相对密度(水=1):2.0相对密度(空气=1):无资料饱和蒸气压(KPa):0.13(183.8℃)临界温度(℃):1040临界压力(MPa):11.75溶解性:不溶于水，微溶于乙醇、醚、易溶于二硫化碳。(10)运输信息危规号：41501UN编号:1350包装分类：Ⅲ包装标志：8包装方法：塑料袋、多层牛皮纸袋外全开口钢桶；塑料袋、多层牛皮袋外纤维板桶、胶合板桶、硬纸板桶；塑料袋、多层牛皮纸外木板箱；螺纹口玻璃瓶、铁盖压口玻璃瓶、塑料瓶或金属桶(罐)外木板箱；塑料袋外塑料编织袋。 9.5.3三氧化二铝(1)标识中文名:三氧化二铝(白土、催化剂)英文名:Aluminumoxide；Alumina分子式:Al2O3分子量:101.96CAS号:1344-28-1RTECS号:BD1200000(2)理化性质主要用途:用于制镶牙水泥、瓷器、媒染剂、金属铝、催化剂等。熔点(℃):3980沸点(℃):3.97～4.0相对密度(水=1):3.97～4.0溶解性:不溶于水，微溶于无机酸、碱液。(3)燃烧爆炸危险性燃烧性:不燃危险特性:无特殊的燃烧爆炸特性燃烧分解产物:自然分解产物未知稳定性:稳定,避免接触和条件接触潮湿空气聚合危害:不能出现禁忌物:强氧化剂灭火方法:不燃。火场周围可用的灭火介质。(4)包装与储运储存于阴凉、干燥、通风良好的仓库内。包装必须密封完整。防止受潮。应与酸类、金属粉末等分开存放。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。(5)毒性及健康危害侵入途径:吸入、食入毒性:属低毒类或微毒类 健康危害:对机体一般不易引起毒害，对粘膜和上呼吸道有刺激作用，经呼吸道吸入基粉尘可引起肺部轻度纤维化，肺部和肺淋巴结有大量的铝沉积。(6)急救皮肤接触:脱去污染的衣着，用大量肥皂水清水彻底冲洗。就医。吸入:迅速脱离现场至空气新鲜处。就医。食入:误服者立即漱口，饮牛奶或蛋清，催吐，就医。(7)防护措施工程控制:密闭操作，局部排风呼吸系统防护:佩戴防尘口罩。眼睛防护:防护要求不高。戴安全防护眼镜。防护服:穿工作服手防护:必要时戴防护手套其它:注意个人清洁习惯。9.5.4氮气(1)标识中文名：氮；氮气英文名：nitrogen分子式：N2相对分子质量：28.01CAS号：7727-37-9危险性类别：第2.2类不燃气体化学类别：非金属单质主要组成与性状主要成分：含量高纯氮≥99.999%工业级一级≥99.5%；二级≥98.5%外观与性状：无色无臭气体主要用途：用于合成氨，制硝酸，用作物质保护剂、冷冻剂。(2)健康危害侵入途径：吸入 健康危害：空气中氮气含量过高，使吸入气氧分压下降，引起缺氧窒息。吸入氮气浓度不太高时，患者最初感胸闷、气短、疲软无力；继而有烦躁不安、极度兴奋、乱跑、叫喊、神情恍惚、步态不稳，称之为“氮酩酊”，可进入昏睡或昏迷状态。吸入高浓度，患者可迅速出现昏迷、呼吸心跳停止而致死亡。潜水员深潜时，可发生氮的麻醉作用；若从高压环境下过快转入常压环境，体内会形成氮气气泡，压迫神经、血管或造成微血管阻塞，发生“减压病”。(3)急救措施皮肤接触：眼睛接触：吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧，呼吸停止时，立即进行人工呼吸。就医。(4)泄漏应急处理迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿一般作业工作服。尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。漏气容器要妥善处理，修复、检验后再用。9.6装置污染物主要排放部位及排放的主要污染物机泵冷却水容器管线脱液、排凝废液设备、管线吹扫添加溶剂时，溶剂跑损焚烧炉F-2621燃烧排放含SO2、NOX的废气容器切液时燃料气、酸性气、二氧化碳挥发废气制硫系统停工时，系统除硫放空排放含H2S、SO2、NOX的废气制硫系统不正常时，尾气排空含H2S、SO2、NOX的废气R-2611/2612/2621废催化剂处理SR-2632废活性碳处理废渣检修机泵废弃物及清容器（塔、罐）废弃物包装硫磺产生粉尘 10.硫磺装置酸性气燃烧炉燃烧器运行操作、维护说明注意：1．燃烧器所配备高能电子点火器通电后电极头部释放出上万伏高压高能弧光，切忌将其接触人体及其它导电体，以免伤害人体或其它设备；2．打开燃烧器看火孔球阀时，人体各部位均不可正对视孔玻璃镜片，以免镜片破碎伤害人身。10.1概述燃烧器由钢制壳体、刚玉耐火衬里、中心气枪（包括瓦斯枪、酸性气枪）、空气旋流器以及点火烧嘴（长明灯）组成。另外可根据用户需要配备电子点火与火焰检测系统。设计基础条件如下：设计压力：0.35MPa(表)酸性气组成(Vol.%)：酸性气来源清洁酸性气含氨酸性气温度℃4090压力MPa(g)0.050.05流量（Kg/h）3175900组成（v％）H2S77.5936.46CO217.52-H2O4.8918.58NH3-44.96燃料气组成(Vol.%)：成分CO2N2H2C2C3C4份额0.619.5226.3122.019.561.006燃料气压力：0.25MPa(表)燃料气温度：常温 10.2要求：10.2.1燃料气必须过滤，以防堵塞喷孔。10.2.2燃料气压力必须稳定，防止造成熄火。10.2.3燃料气中不可携带残液。10.3投运准备10.3.1投运前，必须将炉前有关工艺管道冲洗、吹扫干净，再将瓦斯枪、长明灯等安装连接就位。10.3.2对于新安装燃烧器，投运前应对燃烧器筒体、喷嘴、连接软管进行全面吹扫、清理、试漏等开工准备工作，以确认无堵塞、泄漏。10.3.3确认燃烧器供风道阀门调节灵活、开关方向正确。10.3.4确认燃料气管网用燃料气置换合格。10.4点火10.4.1点火准备（1）确认该炉燃料系统具备开工条件；（2）确认鼓风机、引风机运行正常；（3）确认炉膛压力正常、稳定；（4）确认燃料气压力正常、稳定；（5）吹扫炉膛15～20分钟，取样分析以确保炉内无任何可燃气体成分，并即时点燃长明灯；10.4.2正式点火前须对点火器进行发火试验，试验按以下程序进行：首先连接点火器与电极电缆及点火器电源；接通电源；按动点火器上点火开关，即可听到电极头发出“叭、叭”响声，通过看火孔可以看到电极头部位闪烁明亮的弧光。10.4.3在各设备进入开工准备状态，具备点火条件后即可进行点火操作；点火前首先关小燃烧器主风调节器调至开度1/3～1/5；将点火器螺杆旋入最顶端；按动点火器上点火开关，即可听到电极头发出“叭、叭”响声，通过看火孔可 以看到电极头部位闪烁明亮的弧光；打开长明灯燃料气，随即引燃长明灯；确认长明灯点燃后，松开点火器点火开关,并切断220VAC电源；最后，将点火器螺杆旋回最底端，以避免火焰烧到电极头。10.4.4如果点火失败或运行中熄火而再行点火时，必须按操作规程重新吹扫炉膛，然后自10.4.1开始再次启动点火程序。注：不能重复进行燃烧器的点火。在连续二次点火仍不能建立火焰时，要分析原因，排除故障，方可继续进行点火操作，连续无效的燃烧器点火，会导致在燃烧通道某一处产生爆炸性的混合物。10.4.5确认长明灯点燃后，即可缓慢打开主瓦斯枪燃料气进口阀，引燃瓦斯枪。10.4.6瓦斯枪着火后，按用户需要进入烘炉或运行状态。10.5运行10.5.1燃烧器运行正常后，依操作规程进行烘炉。10.5.2烘炉完成后，按工艺要求调节炉子负荷，即依燃烧器操作条件调节燃料气压力，控制炉膛温度。10.5.3待瓦斯枪燃烧正常或达到炉温要求后，缓慢打开酸性气进口阀门，送入酸性气，直至达到最大气量，以避免将瓦斯枪火焰吹熄。同时，相应调节风门，增大送风量，以保证酸性气燃烧需要，满足工艺要求。10.5.4燃烧器运行正常以后，如果仅用酸性气就可达到工艺要求的温度，可将瓦斯枪停运，待温度不足时再启用。10.5.5正常运行期间，应定时巡查、调整，经常观察火焰：如果发现火焰散乱、冒火星、脉动等异常现象，应及时拆检、清理喷嘴。如果发现喷头出现结焦、积垢或堵塞等异常现象，应随时采取措施——停运清理或更换。打开燃烧器看火孔球阀观察火焰时，人体各部位均不可正对视孔玻璃镜片，以免镜片破碎伤害人身。10.5.6燃烧器停运时应将燃料气、酸性气阀门关严，以避免停运时气体泄漏。 10.6维护燃烧器运行中出现不正常情况时，应及时找出原因，进行处理（由于炉膛处于正压运行状态，在对燃烧器各部件维修拆装时，人体应避免正对各开放孔，防止被热气流灼伤）：10.6.1长明灯熄火，首先检查管网压力，如果正常，可考虑长明灯小喷嘴堵塞，应将喷嘴卸下通堵，而后再行点火或引燃。10.6.2运行中瓦斯枪熄火，首先检查管网压力，如果正常，可考虑燃料喷嘴或阀门堵塞，应将喷嘴卸下通堵，或检修阀门。如果以上情况皆属正常，则可能由于燃料管网压力波动或其它因素导致熄火，应按上述要求再行点火或引燃。10.6.3火焰偏斜，瓦斯枪或酸性气喷头喷孔部分堵塞或燃烧器风道堵塞，应将主喷嘴卸下通堵或清理燃烧器风道。10.6.4火焰颤动不稳、冒火星，检查是否有燃料、酸性气管网压力波动，喷头松动、堵塞或燃料气携带残液等现象，消除这些因素；如果仍不能解除，可考虑管道共振，这时需调节操作压力，避开共振点。10.6.5为保证瓦斯枪、长明灯喷嘴长期安全、可靠运行，即使在正常运行情况下也应定期拆洗，将喷头浸泡在煤油中以清除喷孔内的积碳。10.6.6由于喷嘴软管接头与内构件有密封面及密封件，一般情况下，切勿随意拆卸，更不能敲击，以免损坏密封面。如果密封件损坏，请及时更换。10.6.7喷嘴运行一定时期后，会造成喷嘴孔磨损（视燃料气含固体颗粒多少，这一时期不同）或烧蚀，此后运行状况恶化。为保证燃烧器的正常运行，应更换喷嘴。11.硫磺装置尾气焚烧炉燃烧器运行操作、维护说明注意：1．燃烧器所配备高能电子点火器通电后电极头部释放出上万伏高压高能弧光，切忌将其接触人体及其它导电体，以免伤害人体或其它设备；2．打开燃烧器看火孔球阀时，人体各部位均不可正对视孔玻璃镜片，以免镜片破碎伤害人身。最好使用面罩或防护眼镜。 11.1概述此规定适用于我公司硫磺装置尾气焚烧炉燃烧器11.2电源高能电子点火器电源：AC220V，50Hz，10A火焰检测器电源：AC220V，50Hz，5A11.3要求：11.3.1燃料气必须过滤，以防堵塞喷孔。11.3.2燃料气压力必须稳定，防止造成熄火。11.3.3燃料气中不可携带残液。11.4投运准备11.4.1投运前，应首先将瓦斯枪、长明灯燃气管线吹扫干净才可将其连接就位；其它管线、管道也应清理、吹扫干净，去除内部杂物，再按安装图所示编号各自连接就位。11.4.2对于新安装燃烧器，投运前应对燃烧器筒体、喷嘴、连接软管进行全面清理、吹扫、试漏等开工准备工作，以确认无堵塞、无泄漏。并确认各阀门调节灵活、开关方向正确。11.4.3确认燃料气管网用燃料气置换合格。11.5点火11.5.1点火准备（1）确认该炉燃料系统具备开工条件；（2）确认鼓风机、引风机运行正常；（3）确认炉膛压力正常、稳定；（4）确认燃料气压力正常、稳定；（5）用空气吹扫炉膛15～20分钟，取样分析以确保炉内无任何可燃气体成分，并即时进行点火操作。11.5.2点火（1）正式点火前须对点火器进行发火试验，试验按以下程序进行：首先连接点火器与电极电缆及点火器电源； 接通电源；按动点火器上点火开关，即可听到电极头发出“叭、叭”响声，通过看火孔可以看到电极头部位闪烁明亮的弧光。（2）在各设备进入开工准备状态，具备点火条件后即可进行点火操作；点火前首先关小燃烧器主风风门至开度1/3～1/5；将点火器螺杆旋入最顶端；按动点火器上点火开关，即可听到电极头发出“叭、叭”响声，通过看火孔可以看到电极头部位闪烁明亮的弧光；打开长明灯燃料气，随即引燃长明灯；确认长明灯点燃后，松开点火器点火开关,并切断220VAC电源；最后，将点火器螺杆旋回最底端，以避免火焰烧到电极头。（3）缓慢打开瓦斯枪燃料气进口阀，引燃瓦斯枪。（4）如果点火失败或运行中熄火而再行点火时，必须自11.5.1开始重新执行以上程序。注意：a.电点火器连续发火不得超过10分钟；b.如果点火器因故障无法发火，可用备用点火器（或火把）从备用点火孔(看火孔)插入，点燃长明灯；也可将长明灯卸下，点燃后安装就位。此操作只能在炉膛未建立正压时执行。c.不能重复进行燃烧器的点火。在连续二次点火仍不能建立火焰时，要分析原因，排除故障，方可继续进行点火操作，连续无效的燃烧器点火，会导致在燃烧通道某一处产生爆炸性的混合物。d.如果炉内有其它燃烧器正常着火运行，则可直接点火。（5）确认长明灯点燃后，即可缓慢打开瓦斯枪燃料气进口阀，引燃主燃枪。（6）瓦斯枪着火后，按用户需要进入烘炉或运行状态。11.6运行11.6.1燃烧器运行正常后，依操作规程进行烘炉。11.6.2烘炉完成后，按工艺要求调节炉子负荷，即依燃烧器操作条件调节燃料气 压力，控制炉膛温度。11.6.3待主燃枪燃烧正常或达到炉温要求后，缓慢打开尾气进口阀门，送入尾气，直至达到最大气量，以避免炉内压力大幅波动造成主燃枪熄火。同时，相应调节风门(送风量)，保证燃气、尾气燃烧的需要，满足工艺要求。11.6.4正常运行期间，应定时巡查、调整风门，并且定时测定烟道气组分，保证烟道气无H2、CO等可燃组分、焚烧物（尾气）排放达标，并将氧含量控制在2.0～2.5%的范围（也可依企业操作规程要求，但最大不应超过5%）。11.6.5燃料气压力可根据炉子负荷变动随时调节，以保证炉温达到焚烧物分解所需温度，同时调节送风量，确保燃烧器处于良好的运行状态。燃料气压力和风门的调节应缓慢，以避免压力、流量的大幅波动造成吹熄火焰。燃烧器良好的运行状态是指：焰形正常、火焰刚性好、不发飘；火焰整体明亮，顶部无黑烟，根部呈浅蓝色。11.6.6燃烧器运行过程中应经常观察火焰，如果发现火焰过分明亮或尾部冒黑烟，应及时调节风门，将烟道气含氧量控制在规定的范围内。如果发现火焰散乱、冒火星、脉动等异常现象，应及时拆检、清理喷嘴。如果发现喷头出现结焦、积垢或堵塞等异常现象，应随时采取措施——停运清理或更换。注意：打开燃烧器看火孔球阀观察火焰时，人体各部位均不可正对视孔玻璃镜片，以免镜片破碎伤害人身。11.6.7燃烧器停运时应将燃料气、尾气阀门关严，以避免停运时气体泄漏。11.7维护注意：a.使用中的喷嘴、长明灯需要拆下维护时，其喷头、引导管温度仍然很高，操作时应避免接触皮肤以免烫伤。b.任何情况下要卸下喷嘴前都必须首先将燃烧器前对应管线阀门完全关闭，然后拆卸，以免发生泄漏，造成事故。燃烧器运行中出现不正常情况时，应及时找出原因，进行处理（由于炉膛处于正压运行状态，在对燃烧器各部件维修拆装时，注意避免正对各开放孔，防止被热气流灼伤，并使用面罩或防护眼镜。）： 11.7.1长明灯熄火，首先检查管网压力，如果正常，可考虑长明灯小喷嘴堵塞，应将喷嘴卸下通堵，而后再行点火。11.7.2瓦斯枪熄火，首先检查管网压力，如果正常，可考虑燃料喷嘴或阀门堵塞，应将喷嘴卸下通堵，或检修阀门。如果以上情况皆属正常，则可能由于燃料管网压力波动或其它因素导致熄火，应按上述条款3的要求再行点火。11.7.3火焰偏斜，瓦斯枪喷孔部分堵塞或燃烧器风道堵塞，应将瓦斯枪卸下通堵或清理燃烧器风道。11.7.4火焰绵软无力，冒黑烟，考虑供风量不足或风道堵塞，并适当开大风门或清理风道。另外，由于炉子低负荷运行致使燃气压力过低（低于0.02MPa）、或燃气中重组分如C3、C4、甚至C5含量过高都有可能造成配风不良、冒黑烟。短期操作可加强供风改善燃烧，长期操作应考虑更换瓦斯枪。11.7.5火焰颤动不稳、冒火星，检查燃料、蒸汽管网压力是否有波动，瓦斯枪喷头松动、堵塞或燃料气、尾气携带残液，消除这些因素；如果仍不能解除，可考虑管道共振，这时需调节操作压力，避开共振点。11.7.6燃烧器负荷不足、无法达到工艺温度指标，考虑主喷嘴喷孔堵塞，或管道、阀门堵塞，或燃料组成改变(如氢含量增高)、或运行负荷超出设计负荷等；如果上述原因均能排除，则有可能是喷嘴加工错误，此时请与燃烧器供方联系解决。11.7.7为保证瓦斯枪长期安全、可靠运行，即使在正常运行情况下也应定期拆洗，将喷头浸泡在煤油中以清除喷孔内的积碳。由于瓦斯枪软管接头与内构件有密封面及密封件，一般情况下，切勿随意拆卸，更不能敲击，以免损坏密封面。如果密封件损坏，请及时更换。11.7.8瓦斯枪清洗完毕后，应按其内部构件原有顺序进行组装，注意各密封表面必须平整光滑，否则应预更换。组装后用力拧紧喷头，以保证内构件间的密封。11.7.9瓦斯枪运行一定时期后，会造成喷孔磨损（视燃料气含固体颗粒多少，这一时期不同）或烧蚀，此后运行状况恶化。为保证燃烧器的正常运行，应更换瓦斯枪。 12.附录12.1安全阀规格表公称直径（mm）序号安全阀编号位置型号定压值，MPa入口出口1PSV-2511/1,2D-2511上CA42Y-16C50650.482PSV-2512/1,2C-2511塔釜CA42Y-16C1001250.363PSV-2513/1,2D-2517上KA42Y-16P1001250.284PSV-2611/1ER-2611汽包CA42Y-16C801001.365PSV-2611/2ER-2611汽包CA42Y-16C801001.386PSV-2612/1E-2611、2612、2613壳体CA42Y-16C801000.587PSV-2612/2E-2611、2612、2613壳体CA42Y-16C801000.608PSV-2613/1,2D-2614顶CA42Y-16C40500.589PSV-2621/1,2管MS-26205上CA42Y-16C801001.1810PSV-2622/1E-2622壳体CA42Y-16C40500.5811PSV-2622/2E-2622壳体CA42Y-16C40500.5612PSV-2631/1,2D-2633顶CA42Y-16C50650.4813PSV-2632/1,2C-2631塔釜CA42Y-16C1001250.4314PSV-2633/1,2D-2631顶CA42Y-16C801000.3812.2盲板表公称状态序号管道介质名称及走向安装位置直径正常开正常拆1酸性水进装置150界区阀后√2酸性气进装置250二次阀前√3氢气进装置40界区阀后√4污油出装置50界区阀前√5酸性气紧急放空至火炬250界区阀前√6D-2511油气至放火炬总管100至总管阀前√ 7D-2614安全阀放空至放火炬总管50至总管一次阀后√8燃料气进装置80界区阀后√9燃料气进F-261150进炉阀前√10燃料气进F-2611前放空线25放空阀后√11燃料气进F-2621前放空线25放空阀后√12烘炉烟气至烟囱350至烟囱蝶阀后√13循环气至E-2621250至E-2621阀前√14新鲜水至P-2622/1入口50新鲜水阀前√15氮气至C-2511塔底50氮气一次阀后√16氮气至D-2517酸性气出口25氮气一次阀后√17氮气至清洁酸性气阻火器后25氮气一次阀后√18氮气至含氨酸性气阻火器后25氮气一次阀后√19氮气至酸性气和燃料气进F-2611阀后25氮气一次阀后√20氮气至燃料气进F-2621阀前25氮气二次阀后√21氮气至R-2611入口25氮气一次阀后√22氮气至R-2612入口25氮气一次阀后√23氮气至R-2621入口25氮气一次阀后√24氮气至C-2621急冷水出口阀后25氮气一次阀后√25氮气至C-2622回流线25氮气一次阀后√26氮气至C-2622塔底抽出线25氮气一次阀后√27氮气至D-2634贫液抽出线25氮气二次阀后√28氮气至D-263325氮气二次阀后√29氮气至C-2631塔底50氮气一次阀后√12.3设备汇总表 12.3.1塔类操作条件规格型号设备名称位号介质主体材质重量，t温度，℃压力，MPa(g)mm×mmφ1800/φ2200×酸性水汽提塔C－25111300.25酸性水等20R+00Cr19Ni1028.383029438×(10+3)尾气急冷塔C－26211700.023φ1400/φ1600×尾气、水填20R+0Cr18Ni10Ti19.55尾气吸收塔C－2622420.01729738×(10+3)尾气、MDEA溶液11φ1800×2805320R+00Cr19Ni10，溶剂再生塔C－26311450.28酸性气、MDEA溶液26.0225×(10+3)20R12.3.2容器类操作条件规格型号设备名称位号温度压力介质主体材质备mm×mm℃MPa(g)原料水脱气罐D－2511400.3φ1800×5970×10酸性水，轻烃20R3原料水罐D－2512/1.240常压φ14500×15781，2000m酸性水Q235-B立式安全水封罐D－2514/1.250常压φ600×1900×5净化水Q235-B凝结水罐D－25151851.0φ1400×3774×12凝结水20R污油罐D－251640常压φ1600×5870×10轻污油20R汽提塔顶回流罐D－2517850.1φ1600×5270×10酸性水，酸性气20R酸性气缓冲罐D－2611400.05φ1600×7374×12酸性气、酸性水20R整体制硫尾气分液罐D－26121600.038φ1200/φ1400×4355×12/8尾气，液硫Q235-B立式硫封罐D－26131600.05φ1000/φ1200×3343×16/8液硫20Ⅱ立式燃料气缓冲罐D－2614400.4φ800×3283×8燃料气20R净化风罐D－2615400.8φ1000×3435×10净化风20R排污膨胀器D－2616190常压DP-0.8锅炉排污水Q235-B定形凝结水回收罐D－26171430.3φ1400×3766×8凝结水Q235-B蒸汽分水器D－26182501.0φ800×2040×8蒸汽，凝结水20R循环风机入口缓冲罐D－2621400.03φ800×3083×8循环气20R 操作条件规格型号设备名称位号温度压力介质主体材质备mm×mm℃MPa(g)再生塔顶回流罐D－2631400.25φ1600×5274×12酸性气、酸性水20R富液闪蒸罐D-2633700.8φ2200×7448×12轻烃20R贫胺贮罐D－2634400.002φ5140×6074×6贫胺液Q235-B水封罐D－263550常压φ500×1750×5净化水Q235-B溶剂配制回收罐D－2636400.4φ1400×5170×10胺液20R12.3.3过滤器操作条件设备名称位号温度压力规格型号内部结构主体材质备℃MPa(g)过滤精度：30目；滤芯:1Cr18Ni93急冷水过滤器SR-2621600.530－60m/h20R精细2过滤面积:6m；反冲洗过滤精度：50um；滤芯:316L3富液过滤器SR-2631400.525－73m/h20R精细2过滤面积:9m；反冲洗过滤精度：5um一级(机械过滤)滤芯:316L专用胺3贫液过滤器SR-2632400.54－15m/h20R二级(活性炭)；三级(精过滤)器（三2面积/级:5M；反冲洗12.3.4冷换设备规格型号操作温度操作压力设备名称位号介质主体材mm×mm℃MPa(g)BJS1000-2.5-275-6/25-2管蒸汽250～1831.010汽提塔底重沸器E－2511B=450壳净化水129～1310.1820R原料水-净化水BES800-2.5-170-6/25-2I管酸性水40～950.509Cr2AlME－2512/1.2换热器B=250壳净化水131～760.1820R净化水冷却器E－2513/1.2BES600-2.5-90-6/25-2I管循环水32～400.410 规格型号操作温度操作压力设备名称位号介质主体材mm×mm℃MPa(g)B=250壳净化水76～500.820R汽提塔顶空冷器A－2511/1.2P9X3-6-193-1.6S-23.4/DR-Ⅱa,2片管酸性气、水125～850.1509Cr2AlM构架GJP9×6K-36/2F，1台壳空气风机G-TF36B6-Vs30，2台按标准电机YB200L-4W，2台百叶窗SC9×3，2台φ1300×6456×14（锅筒）管过程气1300～3500.0520制硫余热锅炉ER－2611φ1200×5140×12（汽包）壳蒸汽98～1901.120R一、二、三级冷凝E－φ1800/φ2600×10172×16/18管过程气350～1600.04810冷却器(三台同壳)2611.2612.2613壳蒸汽98～1430.320Rφ1300/φ1600×6938×12/14管过程气3420.04310过程气换热器E－2614卧式B=780壳过程气2300.03820RBJS500-1.6-55-6/25-2管循环水32～400.410乏汽冷却器E－2615B=450壳凝结水130～1000.420Rφ1300/φ1800×4461×12/14管烟气520～378微正压20尾气加热器E－2621壳制硫尾气160～3050.02520Rφ1000/φ1700×8000管尾气335～1700.02310蒸汽发生器E－2622壳蒸汽98～1430.320R4100×2560×3576管过热蒸汽190～2501.01Cr5M蒸汽过热器E－2623壳烟气600～5200.008Q235－LT1-140管循环冷水32～390.4碳钢急冷水冷却器E－2624螺旋板换热器，循环水侧防腐壳急冷水60～400.6碳钢BJS11400-2.5-540-6/25-4管蒸汽1430.310再生塔底重沸器E－2631B=450壳贫液1250.2520R 规格型号操作温度操作压力设备名称位号介质主体材mm×mm℃MPa(g)闪蒸前贫富液换热BES700-2.5-120-6/25-4I管富胺液41～700.610E－2632/1.2器B=250壳贫胺液97～670.520R闪蒸后贫富液换热BES600-2.5-90-6/25-2I管富胺液70～940.610E－2632/3.4器B=250壳贫胺液121～970.620RBES800-2.5-170-6/25-2I管循环冷水32～400.410贫液水冷器E－2633/1.2B=250壳贫液67～400.620RBJS700-2.5-105-6/25-6管循环冷水32～390.409Cr2AlM再生塔顶水冷器E－2634B=450壳酸性水,酸性气55～400.1820R再生塔顶空冷器A－2631/1.2GP9×3-6-193-1.6S-23.4/DR-Ⅱa管酸性气、水103～600.1209Cr2AIM构架GJP9×6K-36/2F壳空气按标准风机G-TF36B6-Vs30电机YB200L-4W百叶窗SC9×312.3.5机泵类数量（台）流量扬程轴功率电机功设备名称位号泵型号电机型号3操作备用m/hmkWkW原料水泵P－2511/1.2SCZ50-315D11608527.52YB2-25M-2W45污油泵P－2512SCZ30-2501015857.89YB160M2-2W15汽提塔顶回流泵P－2513/1.2SCZ25-200115.6542.8YB112M-2W4.净化水泵P－2514SCZ50-25011608526.55YB225M-2W45液硫脱气泵P－2611LBY40-3151015274.7YB160M-4W11液硫提升泵P－2612/1.2LBY25-315113.5342.25YB2-132S1-4W5.酸性水泵P－2613SCZ25-200105552.65YB112M-2W4.成型机循环水泵P－2614/1.2SDY65-401126385.07YB2-132S2-2W11急冷水循环泵P－2621/1.2SCZ50-250C11505510.7YB160M2-2W15富液泵P－2622/1.2SCZ40-250C11506112.15YB160L-2W18. 再生塔顶回流泵P－2632/1.2SCZ25-200C113.5572.32YB112M-2W4.贫液泵P－2633/1.2SCZ40-250C11606017.25YB180M-2W22溶剂配制回收泵P－2634SDY50-50109493.1YB2-132S1-2W4.再生塔底贫液泵P－2635/1.2-12.3.6反应器类操作条件规格序号设备名称位号介质温度，℃压力，MPa(g)mm×mm1一级转化器R－2611φ2800×15312×12过程气3390.0452二级转化器R－2612卧式过程气3加氢反应器R－26213390.045φ2800×7012×16尾气12.3.7加热炉类操作条件规格型号设备名称数量介质主体材质重量，t温度，℃压力，MPa(g)mm×mm酸性气燃烧炉F－26111260～14000.05φ2600×6550×14酸性气，空气16MnR49.78尾气焚烧炉F－2621最大9000.02φ2300×6780×14空气，尾气Q235－B21.1212.3.8鼓风机类数量（台）操作温度℃操作压力MPa(g)介质轴功率电机功率设备名称设备型号操作备用入口出口入口出口kWkW燃烧炉鼓风机D100-71-58.811常温65常压0.0588空气139185尾气炉鼓风机D55-41-3011常温45常压0.028空气425512.4装置平面布置图、原则流程图、自控流程图
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