0805出场检验和试验控制程序(合并)

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1、一、目的规范出厂检验程序，提高公司产品质量，保证出货产品满足客户的要求。二、范围本程序适用于公司内部所有成品的入库检验。三、职责3.1生产车间负责3.1.1.操作者应随时自我查对，检查是否符合工艺规范及质量要求，即开展自检、互检工作，并对有记录要求的自检、互检填写相应记录。3.1.2.车间将生产完毕的机组送检并负责连接机组（包括：水路、电路、氟路）；3.1.3.负责不合格产品的及时返工、返修。3.2品管部负责3.2.1．负责产品出厂测试及入库终检的检验、记录工作。3.2.2负责对试制车间生产的产品的检验工作。3.2.3．负责出具产品生产

2、缴库验收单及不合格处理。3.2.4．对出厂产品测试和终检结果进行统计分析。3.2.5．对入库产品进行确认并按照相应的规范进行抽样检验。3.2.6.负责对退货机组进行鉴定，出具返修意见。四、术语（略）五、程序5.1出厂检验工作流程图：5.2工作程序：序号责任部门、岗位以及具体工作要求其他说明1机组测试：1.1各工段在加工装配过程中，操作者应随时自我查对，检查是否符合工艺规范及质量要求，即开展自检、互检工作，并对有记录要求的自检、互检填写相应记录。1.2各工段操作者对送检的机组按照自检、互检无误后出具《送检单》，通知测试员，经外观装配、电气

3、性能检验合格后，各工段操作者将机组进行连接调试。品管部测试员查看《质量跟踪卡》是否填写完毕、符合测试要求后根据《测试检验规范》对机组的各项检测参数进行测量、设定并作好《机组测试检验记录》（特殊要求时根据技术通知单执行），如不符合将返回相应工段。1.3当测试员发现机组存在质量问题时，出具《不合格品处理单》并进行记录，由品管经理审核，各工段长签收，一式两联，第二联交车间各工段，车间应组织人员对机组进行调试返工、返修和再送检，直到问题解决。1.4检测完毕合格后，测试员在《质量跟踪卡》上签字（盖章）确认，由生产车间将被测机组拆除进入下道工序。2

4、终检检验：2.1各工段出具送检单，通知品管部终检员，终检员查看《质量跟踪卡》是否填写完毕、符合终检要求（必须有测试员签字盖章认可），由终检员依据《电气安全检验规范》《终检检验规范》及其他相关文件（特殊要求时根据技术通知执行）对机组进行检验并作好《终检检验记录》，在机组的《质量跟踪卡》进行签字盖章确认。2.2检验合格后发放《合格证》，车间才能对机组打包，终检员确认包装无误后出具《生产缴库验收单》，车间凭《生产缴库验收单》入库；否则终检员将出具《不合格品处理单》并进行记录，由车间返工后重新送检。2.3检验员在测试、终检时，如发现问题应及时指

5、导作业者或联系有关人员加以纠正，（当属于产品工艺、设计质量问题时）向相关部门填写《质量异常处理单》，达到持续改进，不断提高产品质量；当出现严重质量问题时如安全隐患，设计错误，在发出《质量异常处理单》的同时通知相关部门对已经销售机组进行追溯处理。2.4只有在质量跟踪卡上没有任何返工记录的产品才算“一次下线合格”。机组抽检详见《机组抽检管理规定》。2.5品管部每周、月对出厂产品测试和终检结果进行统计分析，并传递报总经理、副总经理以及制造部、技术部、总经办，由相关部门根据现存问题进行改进。2.6样机的检验：试制的样机，在制作过程中必须填写《质

6、量跟踪卡》，并进行自检、互检。对样机检验按照统一的检验规范进行检验（如有《实验报告》可不作测试，只进行最终检验）。2.7对于退货机组的处理参照《退换货管理规定》。六、相关文件：序号文件编号文件名称备注1《不合格品控制程序》2《喷粉车间喷粉工段质量控制规定》3《质量异常处理办法》4《生产物料及产品编号规则》5《质量考核细则》6《检验和试验状态控制规定》7《产品标识和可追溯性管理规定》8《数据统计分析与应用控制程序》9《持续改进控制程序》10《纠正和预防措施控制程序》11《记录控制程序》12《电气安全检验规范》13《机组抽检管理规定》14《

7、退换货管理规定》15《终检检验规范》16《部品部件的等级划分规定》七、相关记录表格序号记录编号记录名称备注（ERP/OA/书面印刷/打印）1《电气件检验记录单》2《外协、外购件检验记录单》3《检验结果通知单》4《供货异常反馈单》5《样件检验记录表》6《首（尾）件检验记录表》7《质量跟踪卡》8《质量异常处理单》9《工艺巡检记录表》10《过程检验记录》11《不合格品处理单》12《机组测试检验记录》13《终检检验记录》14《生产缴库验收单》15《合格供方名册》16《供方基本情况调查表》17《供方备选信息库》18《供方现场评价报告》19《合格供

8、方审批表》20《采购合作协议》21《质量保证协议》22《样品验证报告》