碳钢和不锈钢管子焊接工艺规范.doc

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1、碳钢和不锈钢管子焊接工艺规范1范围本规范规定了CO2气体保护焊和钨极氩弧焊用于管子焊接的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。本规范适用于管子与管子、管子与附件之间的对接和角接接头，焊接时，可采用药芯焊丝CO2气体保护焊，也可采用钨极氩弧焊。焊接位置为管子水平转动位置和管子水平固定位置。2规范性引用文件《焊缝返修通用工艺》3焊接前准备3.1CO2半自动或自动焊焊丝选用，见表1。表1CO2半自动或自动焊焊丝选用母材材质焊丝牌号规格（mm）碳钢管YJ501YJ502φ1.2不锈钢管304308(药芯)φ1.2316316、316L(药芯)316L316L(药芯)3.2钨极氩弧焊焊丝的

2、选用，见表2。   表2钨极氩弧焊焊丝的选用母材材质焊丝牌号规格（mm）碳钢管TG50φ1.6φ2.4不锈钢管304ER308（棒状）316ER316、ER316L（棒状）316LER316L（棒状）3.3保护气体无论是药芯焊丝CO2气体保护焊所用的CO2，还是钨极氩弧焊所用的纯Ar气体，均应符合气体质量使用标准，其纯度达99.9%。3.4焊接设备使用的焊机应严格进行定期检测维修，确保良好的操作性能。3.5焊接坡口3.5.1壁厚t≤2mm时，管子对接拼缝均不开坡口焊接，见图1。3.5.2壁厚t＞2mm的管子对接拼缝，均应开坡口，见图2。3.6焊前清洁3.6.1焊工必须对焊缝坡口面和坡口

3、两侧各宽20mm范围内（角接焊缝在焊接面两侧各宽20mm范围内）作清理，并去除油、锈等污物。3.6.2对于碳钢管的锈蚀，应用钢刷打磨除锈。不锈钢管应用丙酮进行清理。3.6.3坡口加工残留毛刺应除去，并应重新清理。4人员凡从事该工艺焊接的焊工，必须经过船级社资格认可考试，考试合格并经船级社认可后，方能参与相应等级项目的焊接。5工艺要求5.1装配要求5.1.1装配工在安装管子对接时，首先要检查管子接口同心度，防止安装错边。5.1.2管子对接定位可选用定位“马”固定，或在焊缝内作定位焊固定。5.1.3装配间隙，见表3。表3装配间隙管子规格（管子直径φ，壁厚t）坡口型式间隙（mm）t≤2（φ无

4、限制）I型1.6～2φ≤90或2＜t≤4V型2～2.4φ≥90或t＞4V型2.4～35.2对于要求单面焊双面成型的管子拼缝，焊前，有色金属管内应充氩气保护，并采用钨极氩弧焊（TIG焊）打底。5.3船上安装要求单面焊双面成型的管子拼缝，因无法进行充气保护，焊接中应仔细观察熔池，以确保背面焊缝质量。对于不锈钢管，焊后，管内要作钝化处理。5.4焊接参数为确保管子的焊接质量，焊接时应参照表4的焊接参数进行。表4焊接参数焊接方法管子规格（mm）（直径φ壁厚t)层数焊丝直径（mm）钨棒直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）气体流量（L/MIN）焊接气流量保护气流量药芯焊丝CO2气体保护焊t≤2（

5、Φ不限制）11.2—70~13016~2115~20—Φ≤90或2＜t＜41290~15018~22Φ＞90或t≥411.270~13016~21290~15018~223100~16018~24钨极氩弧焊 t≤2（Φ不限制）11.62.44511124Φ≤90或2＜t＜4150~5513~14155245~5012~1332.455~6013~14Φ＞90或t≥411.650~60166260~7014~1532.46工艺过程6.1焊前充气焊前先用铝铂胶带对所焊管子接缝两端面及坡口面封住（对于较长管子可采用海绵、泡沫、可溶纸等工具做成堵板，设置于距焊缝150mm～200mm的两侧，造

6、成一个气室），管子一端充氩气，管子另一端开一个约5mm的小孔排气，等管子内空气排尽并被氩气充满后，方可开始焊接。6.2焊接过程焊接时，先撕开坡口面上的铝铂胶带，长约（30～40）mm，焊一段后，再撕开一段。不得将坡口面上的铝铂胶带全部撕完后再焊。焊接过程中，必须始终对管内充氩保护。6.3滞后充气焊接结束停留数分钟后，再停止充气保护。对于多层焊的中间层和盖面层，无论采用何种方法焊接，必须全过程处于管内充气保护，持续至整个接头焊接结束。6.4对于要求为深熔焊不作射线探伤要求的管子拼缝，如：二级管的拼缝焊接打底层可直接选用CO2气体保护焊。而要求射线探伤的管子拼缝，打底层必须采用钨极氩弧焊，

7、中间层及盖面层可采用CO2气体保护焊或钨极氩弧焊焊接。6.5操作要领6.5.1CO2气体保护焊操作要领6.5.1.1焊接中，焊枪角度后仰15°～20°，焊丝伸出长度为（10～15）mm，见图3。 6.5.1.2当采用横向摆动运条方法时，摆动幅度稍大于根部间隙或前一层焊缝两趾端，并略作停顿，以保证根部及两趾间熔透。6.5.1.3中途熄弧时，必须用砂轮将弧坑打磨成圆滑过渡，再引弧继续焊接。当焊缝与定位焊相接时，必须将定位焊去除，然后再引弧焊接。6.