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1、轮 胎 工 业 1041997年第17卷全钢载重子午线轮胎胎里不平问题浅析王 军 俞德宗(青岛第二橡胶厂 266041)摘要 分析了全钢载重子午线轮胎胎里不平问题产生的原因,并提出了相应的解决措施。在胎面胶料的焦烧时间,并降低挤出生热。通过调整配方并严格控制混炼、成型、挤出、硫化等工艺,可使胎里不平问题得到有效控制。关键词 载重轮胎,子午线轮胎,胎里不平 全钢载重子午线轮胎外胎硫化后易出现胎胎里不平。尤其是花纹块大、花纹沟深的胎里不平的现象,不但影响成品外胎的合格轮胎,胶料流动速度不一致,更容易出现胎里率,还会在经
2、济上造成很大的损失。大规格不平。另外,挤出过程中由于胶料混炼不均,的轮胎,如12100R20型越野轮胎,其花纹块在机筒中所受剪切力增大,生热高,会缩短胶大、沟深,更容易出现胎里不平的问题。本文料的焦烧时间。简要介绍了全钢载重子午线轮胎胎里不平问炼胶工艺条件掌握不当、混炼时间长或题产生的原因及应采取的措施。设备冷却效果差,会使排胶温度升高。炼胶过程中,由于设备漏水造成胶料混炼不均,也1 胎里不平的外观表现易使半成品挤出时生热高,易产生自硫。(1)轮胎外观呈现为内表面有肩部周向混炼胶挤出温度高、速度快,都可使胶料凸起,有局部凸起、单侧整周凸起
3、及双侧整周温度升高,挤出半成品的膨胀率和收缩率大,凸起几种形式。经X光透视,轮胎钢丝帘线挤出表面粗糙,并产生焦烧。如生产中排列整齐,无弯曲变形;经割断面分析,轮胎12100R20轮胎胎面挤出时,其内部温度可肩部轻者呈海绵状,重者为脱层。能比表面温度高出近10℃。(2)轮胎外观呈现为内表面冠部整个凹胎面胶配方中使用了粒径小、结构高的凸不平,胎里有花纹块的地方呈“凹”形,在花超耐磨炭黑,这种炭黑在胎面胶中不易分散纹沟底部呈“凸”形。经X光透视,轮胎的带均匀。破胶热炼时若操作不当、堆积胶过多束层钢丝呈波浪状弯曲变形。或包辊时间长,会使半成品部件
4、挤出时的尺寸不易掌握,导致挤出部件返回率高,返回胶2 原因分析料的掺用比控制不当极易造成自硫。211 胎面挤出温度高而导致半成品部件呈半成品部件挤出时,机头冷却效果差及“自硫”状从机头到冷却水槽间的距离长,都可能较多生产过程中胶料的焦烧时间短,或挤出地消耗焦烧时间,使轮胎主要挤出部件在硫后半成品部件呈“自硫”状,外胎硫化时很容化前就呈“自硫”状。易因胶料在模型中的流动性差而导致成品轮212 工艺方面的原因(1)成型前的半成品部件不合格。挤出 作者简介 王军,女,28岁。工程师。橡胶工艺专业,大学毕业。曾在《橡胶工业》等刊物上发表论文4篇
5、。半成品部件的收缩变形较大,使半成品部件第2期 王 军等1全钢载重子午线轮胎胎里不平问题浅析 105的尺寸不稳定;挤出后半成品部件的停放时防焦剂CTP后,127℃时的焦烧时间延长了间短,定长后收缩造成材料不足;胶料塑性5～7min,而物理性能和硫化速度无明显变大,胎侧各部件复合时重量偏差大,使胎面和化,并减缓了半成品部件的发孔。胎肩垫胶超厚、超重。胶料混炼过程中,加强设备检修,保证设(2)挤出时胎面或下带束层填充胶间的备冷却系统正常工作,防止因设备泄漏混入敷贴胶片带水,硫化后胎里肩部产生海绵状水分或密炼机内
6、炼胶容量不当造成胶料混炼凸起。不均,排胶温度要控制在120℃以下,并严格(3)成型时胎面和胎肩垫胶的位置发生控制压料时间。若炼胶时升温过快,可适当偏移,辊压不充分;或由于带束层卷曲时两边延长设备空车时间。松紧不一,卷曲位置不正,硫化后胎里出现一半成品部件挤出时,应提高开炼机补充边凸起。加工的质量。胶料在破胶机上至少要进行3(4)各半成品部件胶料的硫化速度不匹～4次切落,要注意细炼和供胶车的翻胶程配。由于橡胶的热传递速度较慢,硫化过程度,减少包辊时间,堆积胶量不能过大。中,各部件的温度有一个梯度变化,半成品部控制挤出机的挤出温度和速度,使挤
7、出件所处的位置不同,受热情况差别较大。例机机头排胶温度不高于120℃。及时清理水如,轮胎垫胶远离蒸汽室和硫化胶囊,受热较垢,以保证挤出设备的冷却效果。加大冷却慢,温度较低,难以与其它部件达到同步硫水的流量,控制冷却水温度在30℃以下,以化。保证各种挤出半成品的尺寸稳定性。213 硫化的影响此外,还要控制返回胶料的掺用比,在同(1)由于采用恒温硫化,模温较高,硫化种胶料中的掺用量不得超过20%。时先接近模型的胶料剩余焦烧时间缩短,并在胎面配方中加入增塑剂A,有利于降在表面形成一层硫化薄膜,加上操作和设备低胶料的粘度和挤出生热,可改善胶料的流
8、原因使硫化充蒸汽时间不够,妨碍了胶料在动性。在胶料中增加110份的增塑剂后,门模型中的流动。尼粘度可平均降低8～10。(2)硫化工艺条件有波动。模型冷却时在胎面胶配方中适当添加分散剂,可降间长
