液压润滑设备安装标准

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时间:2019-09-13

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1、液压、润滑设备安装工程质量检验评定标准主要设备:油箱、冷却器、滤油器、畜能器、阀架、液压泵、液压缸、净油机、泵站、管道等项目划分分项工程分部工程单位工程质量等级划分单位工程的质量等级“合格”、“优良”检验项目保证项目(是指保证工程安全或使用功能,对工程质量有决定性影响的工程项目。)基本项目(是指保证工程安全或使用功能,对工程质量有重要影响的工程项目)允许偏差项目(是指其重要性较基本项目低,少量检查点小幅度超出允许偏差时仍可满足工程安全或使用功能的工程项目。)感官质量评定地脚螺栓管道敷设管道连接管

2、道固定涂漆成品保护文明施工地脚螺栓应符合下列规定:合格:螺栓和垫圈按设计配置齐全,螺母紧固,螺母与垫片和垫片与设备底座接触紧密,螺栓外露螺纹长度不小于1.5倍螺距。优良:在合格的基础上,螺栓外露螺纹无损伤。检查数量:每类设备抽查一台的全部地脚螺栓。管道敷设应符合下列规定:合格:管路敷设布置合理优良:在合格的基础上,排列整齐美观检查数量:抽查10处管道连接应符合下列规定:合格:连接螺栓规格、型号符合设计要求,螺栓外露螺纹长度不小于1.5倍螺距;焊缝表面无焊渣和熔合性飞溅。优良:在合格的基础上,连接

3、螺栓方向一致,焊缝焊波均匀。检查数量:抽查10对法兰的连接螺栓和10道焊缝。管道固定接应符合下列规定:合格:支架安装位置正确,固定平整牢固;管卡和管子接触紧密。优良:在合格的基础上,支架切口平整,支架上管卡排列整齐。检查数量:抽查10处支架。油漆涂刷应符合下列规定:合格:无遗涂、无起皮和针孔。优良:在合格的基础上,色泽均匀一致,无流淌和污染现象。检查数量:抽查10处成品保护应符合下列规定:合格:设备无缺损。优良:在合格的基础上,外表清洁。检查数量:抽查10台设备。文明施工应符合下列规定:合格:设

4、备周围无施工遗留杂物。优良:在合格的基础上,地面无油污。检查数量:抽查10台设备。液压系统安装工程油箱、冷却器、滤油器、畜能器和阀架安装(1)保证项目设备必须有出厂合格证。设备的混凝土基础强度、坐标、标高、尺寸和地脚螺栓位置必须符合设计要求和施工规范的规定。冷却器在安装前的严密性试验必须符合设备设计文件或施工规范的规定。(2)基本项目设备地脚螺栓安装质量(同上)设备垫板的安装质量应符合下列规定:合格:垫板放置平稳、位置正确、接触紧密,每组垫板不应超过5块,且在垫板层间点焊牢固。优良:在合格的基础

5、上,各组垫板伸出设备底座长度基本一致。检查数量及方法:各抽查一台件,用小锤轻击和观察。(3)极限偏差、公差项目序号设备名称项目极限偏差(公差)/mm检验方法1油箱冷却器滤油器纵、横向中心线±10拉线用尺量2标高±10用水准仪或钢板尺量3水平度或铅垂度1.5/1000用水平仪或吊线尺量4阀架水平度或铅垂度1.5/1000用水平仪或吊线尺量5畜能器纵、横向中心线±10拉线用尺量6标高±10用水准仪或钢板尺量7铅垂度重力畜能器0.1/1000用水平仪量其他畜能器1/1000吊线尺量液压泵安装(1)保证

6、项目液压泵必须出具有出厂合格证。混凝土基础强度、坐标、标高、尺寸和地脚螺栓位置必须符合设计要求和施工规范的规定。(2)基本项目地脚螺栓的安装质量合格:螺栓紧固,螺母与垫圈和垫圈与泵底座接触紧密,螺栓外露螺纹长度不小于1.5倍螺距。优良:在合格的基础上,螺栓外露螺纹无损伤。检验方法:用扳手拧试和观察检查。垫板安装质量合格:垫板放置平稳、位置正确、每组不超过5块,且各层点焊牢固。优良:在合格的基础上,各组垫板伸出泵底座长度基本一致。检验方法:用小锤轻击和观察检查。(3)极限偏差、公差项目序号项目极限

7、偏差(公差)/mm检验方法1纵、横向中心线±10拉线用尺量2标高±10用水准仪或钢板尺量3水平度0.5/1000用水平仪测量管道安装(1)保证项目钢管和管件的材质、规格和质量必须符合设计要求和施工规范的规定。闸阀、截止阀的型号、规格和严密性试验必须符合设计要求和施工规范的规定。软管总成的规格、型号与质量必须符合设计要求和施工规范的规定。管道对接焊缝内部质量必须符合设计要求或下列规定:工作压力大于6.3MPa的管道,其对接焊缝质量不低于GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》中规定

8、的Ⅱ级标准;低于6.3MPa的,不低于Ⅲ级标准。检查方法:检查X射线探伤报告。管道对接焊缝表面质量必须符合设计要求或下列规定:一、要求达到Ⅱ级标准的对接焊缝,其表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅和凹陷。二、要求达到Ⅲ级的,其表面不允许有裂纹、气孔、夹杂和熔合性飞溅。检查数量:按系统焊缝数量抽查5%,但不少于10道焊缝。检查方法:观察检查,必要是用放大镜检查。管道循环冲洗的结果检验方法:冲洗记录和检验报告单管道的压力试验必须符合设计要求或施工规范的规定。检验方法:检查压力试验记录。(2)基本

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