两器热处理方案4

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1、重油催化裂化装置两器热处理技术方案中国石油广西石化1000万吨/年炼油工程重油催化裂化装置两器热处理技术方案编制：审核：　批准：中国石油七建公司钦州项目部二○○九年六月一日重油催化裂化装置两器热处理技术方案目录1前言11.1编制依据11.2适用范围12工程概况及特点12.1工程概况12.1工程特点23热处理前应具备的条件及技术分析23.1两器热处理应具备的条件23.2技术分析23.2.1再生器热处理过程强度刚度分析23.2.2两器热处理过程壳体膨胀量计算33.2.3热工计算44热处理工艺流程、步骤及时机65两器热处理工艺75

2、.1热处理的目的75.2热处理方法75.3热处理工艺简述75.4热处理要求及工艺曲线85.5热处理工艺系统及施工95.5.1热处理保温系统105.5.2整体热处理供油系统125.5.3整体热处理燃油系统125.5.4局部热处理加热系统125.5.5热处理测温系统125.5.6整体热处理排烟系统136热处理注意事项及其它要求136.1热处理操作注意事项136.2雨季施工要求136.3其它要求147施工组织148质量保证措施159HSE管理措施159.1HSE管理要求159.2施工危险点源及对策1610整体热处理施工进度计划17

3、11施工劳动力计划1712施工主要用设备、机具及材料计划18附件1《重油催化裂化装置再生器热处理过程强度刚度分析计算报告》附图1再生器热处理与组装衔接流程图附图2沉降器热处理与组装衔接流程图附图3二再整体热处理热电偶布置图附图4一再整体热处理热电偶布置图附图5沉降器整体热处理热电偶布置图重油催化裂化装置两器热处理技术方案1前言1.1编制依据1.1.1洛阳石油化工工程公司设计的再生器R101及沉降器R102施工图纸；1.1.2洛阳石油化工工程公司相关院标及广西石化相关程序文件；1.1.3中国石油天然气第七建设公司已报验合格的指

4、导两器施工的焊接工艺评定；1.1.4GB150-1998《钢制压力容器》；1.1.5质技监局锅发［1999］154号《压力容器安全技术监察规程》；1.1.6SH3524-1999《石油化工钢制罐、容器现场组焊施工工艺标准》；1.1.7JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》；1.1.8JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》；1.1.9SH3504-2000《催化裂解装置反应再生系统设备施工及验收规范》；1.1.10JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》。1.2适用范围本方案仅适

5、用于中国石油广西石化1000万吨/年炼油工程350万吨/年重油催化裂化装置再生器、沉降器（以下简称两器）现场焊后热处理施工。2工程概况及特点2.1工程概况两器是广西石化1000万吨/年炼油工程重油催化裂化装置的核心设备。再生器设备位号150-R101，包括一再和二再，重叠式布置，设计压力0.35MPa，设计温度：介质788℃/壁温350℃。一再在上，直径Φ16000mm，壳体重量467604Kg，二再直径为Φ8300mm，壳体重量152887Kg，壳体总高度44725mm，二再筒体材质为20R，过渡段及一再筒体材质为16Mn

6、R。再生器安装后如图1所示。沉降器共1台，设备位号150-R102，设计压力0.35MPa，设计温度550℃，最大直径Φ7700m，壳体总高度31250mm，主体材质15CrMoR，壳体重量273649Kg，筒体直径分别为Φ7700mm、Φ4200mm。沉降器安装后如图2（第I段提升管反应器略）所示。图1　再生器安装后示意图　　　　　　　　　　　　图2　沉降器安装后示意图第18页共18页重油催化裂化装置两器热处理技术方案2.1工程特点2.1.1两器设备均分片到货现场组焊，热处理过程与设备安装过程交叉进行，应做好两者之间的衔接

7、与协调，保证整个设备安装工序的合理性。2.1.2两器规格较大的特殊性，增加了热处理温度控制难度。现场采用计算机集散型温度控制系统，加强了温度控制的准确性和施工安全性。2.1.3施工地域为亚热带海洋性季风气候，雨水多，雨季时间长，天气成为影响现场热处理施工，尤其是整体热处理施工的重要因素。3热处理前应具备的条件及技术分析3.1两器热处理应具备的条件3.1.1壳体内外表面经质量检查合格，所有与壳体焊接的接管、垫板等构件安装完，热处理前的所有检测和试验工作全部结束并符合标准、规范要求。施工技术资料齐全。3.1.2两器热处理前应有施

8、工单位压力容器现场组焊质保体系责任人员、工程监理和业主代表的签字认可。3.1.3两器热处理前应断开与其它设备或结构的连接，防止其在热处理过程中热胀冷缩产生应力使设备受损。3.1.4检验合格的产品试板，固定在设备外壁上紧密接触。3.1.5加热系统已调试合格。3.1.6所有设备、机具等均应进行