SPC-统计制程品管.ppt

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1、QS9000系列教材SPC统计过程控制QS/TS特殊特性关注焦点QS/TS关注焦点开发和选择特殊特性要求标识定义要求顾客、CFT跨功能小组（CC/SC）CP、FMEA、SOP、SIP、图纸安全性、政府法规符合性、配合与功能规定的符号（产品/过程特性）控制受控（管制图）与能力要（CPK/PPK）制程中对策绩效报告成品改善制程人员设备材料方法环境成品制程管制系统SPC&SQCPROCESS原料测量结果针对产品所做的仍只是在做SQC針对过程的重要控制参数所做的才是SPCμ±Kσ在内之或然率在外之或然率μ±0.67σ50

2、.00%50.00%μ±1σ68.26%31.74%μ±1.96σ95.00%5.00%μ±2σ95.45%4.55%μ±2.58σ99.00%1.00%μ±3σ99.73%0.27%常态分配预防或容忍?PROCESS原料人机法环测量测量结果好不好不要等产品做出来后再去看它好不好而是在制造的時候就要把它制造好99.73%95.45%68.26%常态分配μ-3σ+3σμUCLCLLCL转90。管制界限的构成共同原因：制程中变异因素是在统计的管制状态下，其产品之特性有固定的分配。特殊原因：制程中变异因素不在统计的管制

3、状态下，其产品之特性没有固定的分配。共同原因与特殊原因之变异大小预测时间共同原因与特殊原因之变异大小预测时间制程中有特殊原因的变异-3σμ1+3σμ2αβ第一种错误与第二种错误（αrisk;βrisk）第一种错误与第二种错误（αrisk;βrisk）管制界限α值±1σ±2σ±3σ±4σ31.74%4.56%0.27%6/103%平均值移动β1—β值±1σ±2σ±3σ±4σ97.72%84.13%50.00%15.87%2.28%15.87%50.11%84.13%共同原因与特殊原因之对策1、特殊原因之对策（局

4、部面）通常会牵涉到消除产生变异的特殊原因可以由制程人员直接加以改善大约能够解决15%之制程上之问题2、共同原因之对策（系统面）通常必须改善造成变异的共同问题经常需要管理阶层的努力与对策大约85%的问题是属于此类系统PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT过程改进循环1、分析过程本过程应做些什么会出现什么错误达到统计控制状态确定能力2.维让过程监控过程性能查找偏差的特殊原因并采取措施3.改进过程改变过程从而更好理解普通原因变差減少普通原因变差SPC导入流程建立可解决问题之

5、系统确认关键制程及特性导入SPC进行关键制程及特性之管制检讨制程能力符合规格程序持续进行制程改善计划导入SPC进行关键制程及特性之管制提报及执行制程改善计划不足足够管制图的应用决定管制项目决定管制标准决定抽样方法选用管制图的格式记入管制界限绘点、实施重新检讨管制图处置措施管制图判读OKOKNG管制图的选择管制图的选择数据性质？数据系不良数或缺点数样本大小n=?n是否相等？单位大小是否相关u管制图C管制图P管制图Pn管制图CL性质？X-Rm管制图n=?X-σ管制图X-R管制图X-R管制图计量值计数值n≧2n=1不是

6、缺点数是不是是X～～Xn≧10n=2～5n=3或5CASESTUDY质量特性样本数选用什麼图长度5重量10乙醇比重1电灯亮／不亮100每一百平方米的髒点100平方米建立控制图的四步骤A收集数据B计算控制限C过程控制解释D过程能力解释建立X-R图的步骤AＡ阶段收集数据A1选择子组大小、频率和数据子组大小子组频率子组数大小A2建立控制图及记录原始记录A3计算每个子组的均值X和极差RA4选择控制图的刻度A5将均值和极差书到控制图上取样的方式取样必须达到组內变异小，组间变异大样本数、频率、组数的说明(25组以上，每组4-

7、5个数据）每组的平均值和极差的计算11009899100982989998101973999710010098410010010199995101999910099平均99.698.699.410098.2极差33322平均值和极差平均值的计算R值的计算Ｂ计算控制限B1计算平均极差及过程平均值B2计算控制限B3在控制图上作出平均值和极差控制限的控制线建立X-R图的步骤BＣ过程控制解释C1分析极差图上的数据点C2识別并标注特殊原因(极差图)C3重新计算控制界限(极差图)C4分析均值图上的数据点超出控制限的点链明显的

8、非随机图形超出控制限的点链明显的非随机图形C5识別并标注特殊原因(均值图)C6重新计算控制界限(均值图)C7为了继续进行控制延长控制限建立X-R图的步骤C控制图的判读超出控制界限的点：出现一个或多个点超出任何一个控制界限是该点处于失控状态的主要证据UCLCLLCL异常异常控制图的判读链：有下列现象之一即表明过程已改变连续7点位于平均值的一侧连续7点上升(后点等于或大于前点