一汽大众冲压件认可过程.ppt

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1、冲压件认可过程6．1说明样件是在具有批量生产能力的模具生产的件，其中允许有些零件在完成形状压合后用激光切边或加工孔。但是如果RPS定位孔不是模具压出来的零件，不能用于认可测量 供货厂对所有要求的产品特征进行自己检验（或委托检验）。检验结果记录在首批样件检验报告中。 检验必须完整。所有商定的质量特征都必须得到检验。所提供样件的数量应由用货厂和供货厂共同商定。担首批样件检验基本上至少需5件。供货厂对这5件应进行完整地检验并把结果写入检验报告中。 因为首批必须是用有批量生产能力的生产过程制造出来的，所以供货厂应生产一个较大的批次（大约n=25或n=50件

2、），这样对供货厂有利。首批样件从中抽样。首批样件的测量报告必须以基准点系统（RPS）为基准。这些基准点就是名义尺寸（无公差）。这些名义尺寸是由该件在整车中无公差的标准位置来确定的。尤其对外表面件和内饰及系统模块都应以基准点系统为基准进行测量。外表面件（钣金件）都将在用货厂的Meisterbock和Cubing上进行检验。供货厂有义务对样件进行检验。为此供货厂就应有相应的检验装备和能使用这些装备的人员。6．2供货厂家的测量6.2.1测量点的位置、数量及理论值，参见PMP，某些尺寸偏差已经有被批准的SKD卡的，以其为准。6.2.2测量定位系的检查测量基础是零

3、件按PRS点建立定位系统。额外的定位和加紧位置由经过批准时SK—D卡来确定。——当除了主定位RPS（RPS1~RPS6）之外还存在辅助的RPS点时：首先要求辅助RPS不进行夹紧，保持自由状态，测量记录各辅助RPS点处的偏差以及相应的零件形状变化的偏差（如扭转、弯曲、回弹等）。之后再夹紧所有辅助RPS定位点，零件重新测量。——当零件整个形面与孔位偏差较大时：可以定义一个用零件的形面建立的坐标系来进行额外的分析测量。6.2.3测量支架的展示在厂家提供的第一份测量报告中，要附带测量支架的结构图纸或支架的数码相片，展示出各定位加紧器及定位销。如果发生RPS更改或

4、重新确定支架的RPS点时，新的结构一定要记录存档。6.3测量元素6.3.1形面测量（Form）测量要通过运行一个CNC自动测量程序来完成，偏差值要在形面法线方向给出偏差的方向（+/-），要有一个草图表示其含义，另外要做出一些间隔的截面线，来描述整个形面的状态。所有定位面及功能区要增加测量点的密度。其余形面的测量点密度及截面线的数量选取的原则是，尽量能够反映出这些形面的薄板几何形状的尺寸状态。总之：保证重要的功能区（例如各焊接连接面）有较密的测量点，在非功能区则用较少的测量点（每个形面区至少4个测量点）。一般情况下，要求在功能区测量点间隔25MM，非功能区

5、测量点间隔为25-50MM;测量点根据零件的大小以及型面的曲率来具体确定所有的功能尺寸要测量形状和位置度偏差，并所有的圆角要测量并存档。在圆角、翻边、打号区自身内部，对与其它件连接的连接区要检查并记录。最后，材料减薄也记录进报告。6.3.2周边测量（Beschnitt）零件全部周边都要有足够密的测量点来测量记录，一般为5-50MM,根据零件的大小以及曲率来具体确定，在特殊的圆弧区域BESCHNITT点的间距可能选取为1MM。测量时元素时必须做必要的找正测量，找正点一般距边缘3MM；特殊情况，找正点可以为2MM,当找正点〈2MM,对该部分BESCHNITT

6、可以不进行测量，用卡尺来进行测量；凸缘高度，法兰长度和功能尺寸也都对应相邻的形面部分进行测量和记录。如果供货商同时制造成套冲压件，必须对各零件相互连接处的周边的通过性进行检查并记录。6.3.3孔位测量（Loch）原则上所有孔都要测量，所有的标称尺寸，功能尺寸及孔位置度偏差都要测量记录。即报告的输出应该有理论值（坐标值）和实际值（坐标值）对比输出，偏差输出应该三个方向的偏差x,y,z,以及直径偏差d，对于长圆孔（椭圆孔）应分别输出两个圆（x，y，z及直径d的偏差值）和中心的x，y，z的偏差值；6.3.4轮廓测量（Umriss）对于外表面件（侧围外板，翼子板

7、，门，前、后、顶盖等）必须有该部分的输出，该元素是考察相关零件的间隙，该零件的平度，该元素的选取为被同一平面所截生成曲线，相邻UMRISS距离为10-50MM,在UMRISS曲线上点的选取距离边缘为2-3MM,距离弧面（圆角）边缘处1MM,并且在同一测量方向上至少保证2个测量点，但是，一般情况下，该部分UMRISS点的选取按照与pmp相对应的测量准则来选定。测量方法为分别找正距离边缘和弧面较远的点，然后再测量。6.3.5切线测量（Schnitt）该元素的选取一般按照PMP要求来选取，并被同一平面截取所得到的曲线，点的间隔为根据曲率的不同而不同，曲率大的部

8、分间隔为0.5-1MM,直线部分为5MM,该元素目的具体分析型面特征，输出方式除