超声波检测通用工艺规程

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超声波检测通用工艺规程1．主题内容及适用范围1．1本规程规定了超声波检测的人员、设备、器材、检测技术、质量分级和检测记录报告的基本要求。1．2本规程适用于钢制压力管道元件钢板、锻件和焊接接头的超声波检测。2．引用标准《压力管道元件安全技术监察规程》GB150－2011《压力管道元件》JB/T4730.3－2005《承压设备无损检测》第三部分：超声检测JB/T7913－1995《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》JB/T9214－2010《无损检测A型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法》JB/T10061－1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪的通用技术条件》JB/T10062－1999《超声探伤用探头性能测试方法》JB/T8428－2006《无损检测超声检测用试块》3．一般要求3.1超声检测人员

1超声检测人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得超声检测资格。取得Ⅰ级资格的人员只能从事初探工作，取得Ⅱ级资格的人员方能复探和出超声检测报告，编制超声波检测工艺。3.2检测设备3.2.1超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。3.2.2探伤仪、探头和系统性能3.2.2.1探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%，其余指标应符合JB/T10061的规定。3.2.2.2探头3.2.2.2.1晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm。3.2.2.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显双峰。3.2.2.3超声探伤仪和探头的系统性能3.2.2.3.1在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。3.2.2.3.2仪器与探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。3.2.2.3.3仪器和直

2探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。3.2.2.3.4直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。3.2.2.3.5仪器和探头的系统性能应按JB/T9241和JB/T10062的规定进行测试。3.3超声检测一般方法3.3.1检测准备3.3.1.1检测时机及抽检率的选择等应按相关法规、产品标准及有关技术文件的要求和原则进行。3.3.1.2检测面的确定，应保证工件被检部分均能得到充分检查。3.3.1.3焊缝的表面质量应经外观检测合格。所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的处理。2扫查覆盖率为确保检测时超声声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。3.3.3探头的移动速度探头的扫查速度不应超过150mm/s。3.3.4扫查灵敏度

3扫查灵敏度通常不得低于基准灵敏度。3.3.5耦合剂应采用透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，如机油、浆糊、甘油和水等。3.3.6灵敏度补偿a）耦合补偿。在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿。b）衰减补偿。在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。c）曲面补偿。对探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近的试块，通过对比试验进行曲率补偿。3.4系统校准和复核3.4.1一般要求校准应在标准试块上进行，校准中应使探头主声束垂直对准反射体的反射面，以获得稳定和最大的反射信号。3.4.2仪器校准每隔3个月至少对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定，测定方法按JB/T10061的规定进行。3.4.3新购探头应有探头性能参数说明书，新探头使用前应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等主要参数的测定。测定应按JB/T10062的有关规定进行，并满足其要求。3.4.4检测前仪器和探头系统测定

43.4.4.1使用仪器一斜探头系统，检测前应测定前沿距离、K值和主声束偏离，调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。3.4.4.2使用仪器一直探头系统，检测前应测定始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力，调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。3.4.5检测过程中仪器和探头系统的复核遇有下述情况应对系统进行复核a）校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；b）检测人员怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时；c）连续工作4h以上时；d）工作结束时。3.4.6检测结束前仪器和探头系统的复核a）每次检测结束前，应对扫描量程自行复核。如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10%，则扫描量程应重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。b）每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。一般对距离一波幅曲线的校核不应少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次复核以来所有的检测部位进行复检；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。3.4.7校准、复核的有关注意事项校准、复核和对仪器进行线性检测时，任何影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关等）都放在“关”的位置或处于最低水平上。

53.5试块3.5.1标准试块3.5.1.1标准试块是指本规程规定的用于仪器探头系统性能校准和检测校准的试块，本规程采用标准试块有：a）钢板用标准试块：CBⅠ,CBⅡ；b）锻件用标准试块：CSⅠ,CSⅡ,CSⅢ；c）焊接接头用标准试块：CSK-ⅠA,CSK-ⅢA。4.承压设备用钢板超声检测和质量分级4.1范围本条适用于板厚为6mm～250mm的碳素钢、低合金钢制承压设备用板材的超声检测和质量分级。奥氏体板材、镍及镍合金板材以及双相不锈钢板材的超声检测也可参照本条执行。4.2探头选用探头的选用应按表1的规定进行。表1压力管道元件用板材超声检测探头选用板厚mm采用探头公称频率MHz探头晶片尺寸6～20双晶直探头5晶片面积不小于

6150mm2＞20～40单晶直探头5φ14～φ20mm＞40～250单晶直探头2.5φ20～φ25mm4.3标准试块用双晶直探头检测厚度不大于20mm钢板时，采用CBⅠ标准试块。用单直探头检测厚度大于20～60mm的钢板时，采用CBⅡ标准试块。试块厚度应与被检钢板厚度相近。4.4基准灵敏度4.4.1板厚不大于20mm时采用的CBⅠ试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高10dB作为基准灵敏度。4.4.2板厚大于20mm时，应将CBⅡ试块φ5平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50%作为基准灵敏度。4.4.3板厚不小于探头的3倍近场区时，也可取钢板无缺陷完好部件的第一次底波来校准灵敏度，其结果应与4.4.2的要求相一致。4.5检测方法4.5.1检测面可选钢板的任一轧制表面进行检测。当检测人员认为需要或设计图样要求时，也可选钢板的上、下两轧制表面分别进行检测。4.5.2耦合方式耦合方式采用直接接触法。

74.5.3扫查方式探头沿垂直于钢板压延方向，间距不大于100mm的平行线进行扫查。在钢板剖口预定线两侧各50mm内应作100%扫查。4.6缺陷的测定与记录4.6.1在检测过程中，发现下列三种情况之一即作为缺陷：a)缺陷第一次反射波（F1）波高大于或等于满刻度的50%，即F1≥50%；b)当底面第一次反射波B1波高未达到满刻度，此时，缺陷第一次反射波（F1）波高与底面第一次反射波（B1）波高之比大于或等于50%，即B1＜100%，而F1/B1≥50%；c)底面第一次反射波（B1）波高低于满刻度的50%，即B1＜50%。4.6.2缺陷的边界范围或指示长度的测定方法：a)检出缺陷后，应在它的周围继续进行检测，以确定缺陷的范围。b)用双晶直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时，探头的移动方向应与探头的隔声层相垂直，并使缺陷波下降到基准灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50%。此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。c)用单直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时，移动探头使缺陷波第一次反射波高下降到基准灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波与底面

8第一次反射波高之比为50%。此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。a)确定4.6.1c）中缺陷的边界范围或指示长度时，移动探头（单直探头或双直探头）使底面第一次反射波升高到荧光屏满刻度的50%。此时探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。b)当板厚较薄，确需采用第二次缺陷波和第二次底波来评定缺陷时，基准灵敏度应以相应的第二次反射波来校准。4.7缺陷的评定方法4.7.1缺陷指示长度的评定规则单个缺陷按其指示的最大长度作为该缺陷的指示长度。若单个缺陷的指示长度小于40mm时，可不作记录。4.7.2单个缺陷指示面积的评定规则a）一个缺陷按其指示的面积作为该缺陷的单个指示面积。b）多个缺陷其相邻间距小于100mm或间距小于相邻较小缺陷的指示长度（取其较大值）时，以各缺陷面积之和作为单个缺陷指示面积。c）指示面积不计的单个缺陷见表2。表2钢板质量分级等级单个缺陷指示长度mm单个缺陷指示面积cm2在任一1m×1m检测面积内存在的缺陷面积百分比%以下单个缺陷指示面积不计cm2

9Ⅰ＜80＜25≤3＜9Ⅱ＜100＜50≤5＜15Ⅲ＜120＜100≤10＜25Ⅳ＜150＜100≤10＜25Ⅴ超过Ⅳ级者注：Ⅳ级钢板主要用于与承压设备有关的支承件和结构件的制造安装。4.7.3缺陷面积百分比的评定规则在任一1m×1m检测面积内，按缺陷面积所占的百分比来确定。如钢板面积小于1m×1m，可按比例折算。4.8钢板质量等级4.8.1钢板质量分级见表2。4.8.2在坡口预定线两侧各50mm（板厚大于100mm时，以板厚的一半为准）内，缺陷的指示长度大于或等于50mm时，应评为V级。4.8.3在检测过程中，检测人员如确认钢板中有白点、裂纹等危害性缺陷存在时，应评为V级。5．承压设备用钢锻件超声检测和质量分级5.1范围本条适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件的超声检测和质量分级。本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测，也不适用于内外径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。

105.2探头双晶直探头的公称频率应选用5MHz。探头晶片面积不小于150mm2；单晶直探头的公称频率应选用2MHz～5MHz，探头晶片一般为φ14～φ25㎜。5.3试块5.3.1单晶直探头标准试块，工件检测距离大于等于45㎜时，采用CSI试块。5.3.2双晶直探头试块工件检测距离小于45㎜时，应采用CSⅡ试块。5.3.3检测面是曲面时，应采用CSⅢ标准试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失。5.4检测时机检测原则上安排在热处理后，孔、台等结构机加工前进行，检测面的表面粗糙度Ra≤6.3μm。5.5检测方法5.5.1一般原则锻件应进行纵波检测，对筒形和环形锻件还应增加横波检测。5.5.2纵波检测a）原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能的检测到锻件的全体积。主要检测方向如图1所示。其他形状的锻件也可参照执行；b）锻件厚度超过400㎜时，应从相对两端面进行100%的扫查。

115.5.3横波检测钢锻件横波检测应按JB4730－2005附录C（规范性附录）的要求进行。5．6灵敏度的确定

125．6．1单晶直探头基准灵敏度的确定当被检测部位的厚度大于或等于探头的三倍近场区长度，且探测面与底面平行时，原则上可采用底波计算法确定基准灵敏度。对由于几何形状所限，不能获得底波或壁厚小于探头的三倍近场区时，可直接采用CSI标准试块确定基准灵敏度。5．6．2双晶直探头基准灵敏度的确定使用CSⅡ试块，依次测试一组不同检测距离的φ3平底孔（至少三个）。调节衰减器，作出双晶直探头的距离一波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。5．6．3扫查灵敏度一般不得低于最大检测距离处的φ2㎜平底孔当量直径。5．7缺陷当量的确定5．7．1被检缺陷的深度大于或等于探头的三倍近场区时，采用AGV曲线及计算法确定缺陷当量。对于三倍近场区内的缺陷，可采用单晶直探头或双晶直探头的距离一波幅曲线来确定缺陷当量。也可用其它等效方法来确定。5．7．2计算缺陷当量时，若材质衰减系数超过4dB/m，应考虑修正。5．8缺陷记录5．8．1记录当量直径超过φ4㎜时的单个缺陷的波幅和位置。5．8．2密集区缺陷：记录密集区缺陷中最大当量缺陷的位置和缺陷分布。饼形锻件

13应记录大于等于φ4㎜当量直径的缺陷密集区，其他锻件应记录大于或等于φ3㎜当量直径的缺陷密集区。缺陷密集区面积以50㎜×50㎜的方块作为最小量度单位，其边界可由6dB法决定。5．8．3底波降低量应按表3的要求记录。表3由缺陷引起底波降低量的质量分级dB等级ⅠⅡⅢⅣⅤ底波降低量BG/BF≤8＞8～14＞14～20＞20～26＞26注：本表仅适用于声程大于近场区长度的缺陷。5．9质量分级5．9．1单个缺陷的质量分级见表4。5．9．2缺陷引起的底波降低量的质量分级见表3。表4单个缺陷的质量分级mm等级ⅠⅡⅢⅣⅤ缺陷当量直径≤φ4φ4+（＞0dB～8dB）φ4+（＞8dB～12dB）φ4+（＞12dB～16dB）＞φ4+16dB5．9．3缺陷密集区质量分级见表5。表5密集区缺陷的质量分级

14等级ⅠⅡⅢⅣⅤ密集区缺陷占检测总面积的百分比，%0＞0～5＞5～10＞10～20＞205．9．4表3、表4和表5的等级应作为独立的等级分别使用。5．9．5当缺陷被检测人员判定为危害性缺陷时，锻件的质量等级为Ⅴ级。6．钢制承压设备对接焊接接头超声检测和质量分级。6．1适用范围本条规定了钢制承压设备对接焊接接头的超声检测和质量分级。本条适用于母材厚度为8mm～400mm全熔化焊对接焊接接头的超声检测。母材厚度为6mm～8mm全熔化焊对接焊接接头的超声检测应按照JB/T4730.3－2005附录G（规范性附录）的规定进行。本条不适用于铸钢对接焊接接头、外径小于159mm的钢管环向对接焊接接头、内径小于或等于200mm的管座角焊缝的超声检测，也不适用于外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向对接焊接接头超声检测。6．2超声检测技术等级6．2．1超声检测技术等级选择超声检测技术等级分为A、B、C三个检测级别。超声检测技术等级选择应符合有关规范、标准及设计图样规定。6．2．2不同检测技术等级的要求

156．2．2．1A级仅适用于母材厚度≥8mm～46mm的对接焊接接头，采用一种K值探头采用直波法和一次反射波法在对接焊接接头的单面单侧进行检测。一般不要求进行横向缺陷的检测。6．2．2．2B级检测a）母材厚度≥8mm～46mm时，一般用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在对接焊接接头的单面双侧进行检测。b）母材厚度大于46mm～120mm时，一般用一种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测，如受几何条件限制，也可在焊接接头的双面单侧或单面双侧采用两种K值探头进行检测。c）应进行横向缺陷的检测。检测时，可在焊接接头两侧边缘使探头与焊接接头中心线成10°～20°作两个方向的斜平行扫查，见图2。如焊接接头余高磨平，探头应在焊接接头及热影响区上作两个方向的平行扫查，见图3。6．2．2．3C级检测：采用C级检测时应将焊接接头的余高磨平，对焊接接头两侧斜探头扫查经过的母材区域要用直探头进行检测，检测方法见6.4.4。a）母材厚度≥8㎜～46㎜时，一般用两种K值探头采用直射波法和一次反射波法在对接焊接接头的单面双侧进行检测。两种探头的折射角相差不小于10°，其中一个折射角应为45°，b）母材厚度大于46㎜～120㎜时，一般用两种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测。两种探头的折射角相差应不小于10°。对于单侧坡口角度小于5°的窄间隙

16焊缝，如有可能应增加对检测与坡口表面平行缺陷有效的检测方法。c）应进行横向缺陷的检测。检测时，将探头放在与焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查，见图3。6．3试块6．3．1采用的标准试块为CSK－ⅠA、CSK－ⅢA。6．3．2检测曲面工件时，如检测曲率半径R≤W2/4时，（W为探头接触面宽度，环缝检测时为探头宽度，纵缝检测时为探头长度），应采用与检测面曲率相同的对比试块，反射孔的位置可参照标准试块确定。试块宽度b一般应满足：b≥2λS/Do………………………………………………………………（1）式中：b－试块宽度，㎜；λ－超声波波长，㎜；S－声程，㎜；Do－声源有效直径，㎜。

176．4检测准备6．4．1检测面a）检测区的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为5㎜，最大为10㎜，见图4。b）探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他杂质。检测表面应平整，便于探头的扫查，其表面粗糙度Ra应小于等于6.3μm，一般应进行打磨。1）采用一次反射法检测时，探头移动区大于或等于1.25P：P=2TK…………………………………………………………………（1）或P=2Ttanβ……………………………………………………………（2）式中：P－跨距，㎜；T－母材厚度，㎜；K－探头K值；β－探头折射角（°）。

182）采用直射法检测时，探头移动区应大于或等于0.75P。c）去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材齐平。保留余高的焊缝，如果焊缝表面有较大的降起和凹陷等也应进行适当的修磨，并作圆滑过渡以免影响检测结果的评定。6．4．2探头K值斜探头的K值（角度）选取可参照表6的规定。条件允许时，应尽量采用较大K值探头。表6推荐采用的斜探头K值板厚T，㎜K值6～253.0～2.0（72°～60°）＞25～462.5～1.5（68°～56°）＞46～1202.0～1.0（60°～45°）＞120～4002.0～1.0（60°～45°）6．4．3检测频率检测频率一般为2MHz～5MHz。6．4．4母材的检测对于C级检测，斜探头扫查声束通过的母材区域，应先用直探头检测，以便检测是否有影响斜探头检测结果的分层或其他种类缺陷存在。该项检测仅作记录，不属于对母材的验收检测。母材检测的要点如下：

19a）检测方法：接触式脉冲反射法，采用频率2MHz～5MHz的直探头，晶片直径10㎜～25㎜。b）检测灵敏度：将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100%。c）凡缺陷信号幅度超过荧光屏满刻度20%的部位，应在工件表面作出标记，并予以记录。6．5距离—波幅曲线的绘制6．5．1距离—波幅曲线应按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由评定线、定量线和判废线组成。评定线与定量线之间（包括评定线）为Ⅰ区，定量线与判废线之间（包括定量线）为Ⅱ区，判废线及其以上区域为Ⅲ区，如图5所示，如果距离一波幅曲线绘制在荧光屏上，则在检测范围内不低于荧光屏满刻度的20%。6．5．2距离一波幅曲线的灵敏度选择

20a）壁厚为6㎜～60㎜的焊接接头，其距离一波幅曲线灵敏度按表7的规定。表7距离一波幅曲线的灵敏度试块型式板厚，㎜评定线定量线判废线CSKⅢA8～15＞15～46＞46～120φ1×6－12dBφ1×6－9dBφ1×6－6dBφ1×6－6dBφ1×6－3dBφ1×6φ1×6+2dBφ1×6+5dBφ1×6+10dBb）检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。c）检测面曲率半径R≤W2/4时，距离一波幅曲线的绘制应在与检测面曲率相同的对比试块上进行。d）扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。6．6检测方法6．6．1平板对接焊接接头的超声检测a）为检测纵向缺陷，斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上，作锯齿型扫查，见图6。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊接接头截面，在保持探头垂直焊缝作前后移动时，还应作10°～15°的左右转动。不同检测等级对纵向缺陷的检测要求见6.2。

21b）不同检测等级对横向缺陷的检测要求见6.2。c）为观察缺陷动状波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，确定缺陷的位置、方向和形状，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式，见图7。6．6．2曲面工件（工件直径小于或等于500㎜）对接接头的超声检测。a）检测面为曲面时，可尽量按平板对接焊接接头的检测方法进行检测。对于受几何形状限制，无法检测的部位应予以记录。

22b）纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差应小于10%。1）根据工件的曲率和材料厚度选择探头K值，并考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊接接头。2）探头接触面修磨后，应注意探头入射点和K值的变化，并用曲率试块作实际测定。3）应注意荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时进行修正。c）环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面曲率半径的0.9～1.5倍。6．6．3管座角焊缝的检测a）一般原则在选择检测面和探头时，应考虑到各种类型缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该焊接接头结构中的主要缺陷。b）检测方式根据结构形式，管座角焊缝的检测有如下五种检测方式，可选择其中一种或几种方式组合实施检测。检测方式的选择应由合同双方商定，并考虑主要检测对象和几何条件的限制。1）在接管内壁采用直探头检测，见图8位置1。2）在容器内壁采用直探头检测，见图9位置1。在容器内壁采用斜探头检测，见图8位置4。3）在接管外壁采用斜探头检测，见图9位置2。4）在接管内壁采用斜探头检测，见图8位置3和图9位置3。

231）在容器外壁采用斜探头检测，见图8位置2。a）管座角焊缝以直探头检测为主，必要时应增加斜探头检测的内容。探头频率、尺寸应按5.2和6.4的规定进行，管座角焊缝斜探头的距离一波幅曲线灵敏度按表7的规定，直探头的距离一波幅曲线灵敏度按表8的规定。距离一波幅曲线的制作详见6.5.1表8管座角焊缝直探头距离一波幅曲线的灵敏度评定线定量线判废线φ2㎜平底孔φ3㎜平底孔φ6㎜平底孔6．7缺陷定量检测6．7．1灵敏度应调到定量线灵敏度。6．7．2对所有反射波幅达到或超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。6．7．3缺陷位置测定

24缺陷位置测定以获得缺陷最大反射波的位置为准。6．7．4缺陷最大反射波幅的测定将探头移至缺陷出现最大反射波信号的位置，测定波幅大小，并确定它在距离一波幅曲线图中的区域。6．7．5缺陷定量应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量值径φ或缺陷指示长度△L。a）缺陷当量直径φ，用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检测，可采用公式计算，距离一波幅曲线和试块对比来确定缺陷当量尺寸。b）陷指示长度△L的检测采用以下方法：1）当缺陷反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，用6dB法测其指示长度；2）当缺陷反射波值起伏变化，有多个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，应以端点6dB法测其指示长度；3）当缺陷反射波峰位于Ⅰ区时，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线以此测定缺陷指示长度。6．8缺陷评定6．8．1超过评定线的信号应注意其是否有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时，应采取改变探头K值、增加检测面、观察动态波型并结合结构工艺特性作判定，如对波型不能判断时，应辅以其它检测方法作综合判定。

256．8．2缺陷指示长度小于10㎜时，按5㎜计。6．8．3相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，两缺陷长度之和作为其指示长度（间距不计入缺陷长度）。6．9质量分级焊接接头质量分级按表9的规定进行。表9焊接接头质量分级等级板厚T反射波幅（所在区域）单个缺陷指示长度L多个缺陷累计长度L′Ⅰ6～400Ⅰ非裂纹类缺陷6～120ⅡL=T/3，最小为10，最大不超过30在任意9T焊缝长度范围内L′不超过TⅡ6～120ⅡL=2T/3，最小为12，最大不超过40在任意4.5T焊缝长度范围内L′不超过TⅢ6～120Ⅱ超过Ⅱ级者超过Ⅱ级者Ⅲ所有缺陷Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ裂纹等危害性缺陷注1：母材板厚不同时，取薄板侧厚度值。

26注2：当焊缝长度不足9T（Ⅰ级）或4.5T（Ⅱ级）时，可按比例折算。当折算后的缺陷累计长度小于单个缺陷指示长度时，以单个缺陷指示长度为准。7超声检测报告超声检测报告至少应包括以下内容：a）委托单位：b）被检工件：名称、编号、规格、材质、坡口型式、焊接方法和热处理状况；c）检测设备：探伤仪、探头、试块；d）检测规范：技术等级、探头K值、探头频率、检测面和检测灵敏度；e）检测部位及缺陷的类型、尺寸、位置和分布应在草图上予以标明，如有因几何形状限制检测不到的部位，也应加以说明；f）检测结果及质量分级、检测标准名称和验收等级；g）检测人员和责任人员签字及其技术等级；h）检测日期。