vda6.3过程审核表

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VDA6.3过程审核A部分产品诞生过程要素1：产品开发的策划要素3：过程开发的策划1.1是否已具有顾客对产品的要求？3.1是否已具有对产品的要求？需考虑要点1.图纸、标准、规范、产品建议书需考虑要点1.顾客要求2.物流运输方案2.法规标准规定3.技术供货条件（TL），检验规范3.物流方案4.质量协议，目标协议4.技术供货条件（TL）5.重要的产品特性/过程特性5.质量协议/目标协议6.订货文件6.重要特性7.法规、规定7.材料8.用后处置计划，环保要求。8.用后处置计划，环保要求。1.2是否具有产品开发计划，并遵守目标值？3.2是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？需考虑要点1.顾客要求需考虑要点1.顾客要求2.成本2.成本3.进度表：策划认可/采购认可，更改停止，样件（样车）/试生产，批量生产起始3.进度表：策划认可/采购认可，样件（样车）/试生产，批量生产起始4.资源调查4.资源调查5.目标值确定与监控5.提供生产/检验设备，软件，包装6.定期向企业领导汇报6.更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）7.同步工作小组（SET）7.物流/供货方案8.目标值确定和监控9.定期向企业领导汇报。1.3是否策划了落实产品开发的资源？3.3是否已策划了落实批量生产的资源？需考虑要点1.顾客要求需考虑要点1.顾客要求2.具有素质的人员2.原材料的可提供性3.缺勤时间3.具有素质的人员4.全过程时间4.缺勤时间/停机时间5.房屋、场地（用于试制及开发样件的制造）5.全过程时间/单台设备（装置）产量6.模具/设备6.房屋，场地7.设备，模具、生产/检验设备，辅助工具，实验室设备7.试验/检验/实验室装置8.运输器具，周转箱，仓库8.CAD、CAM、CAE.9.CAM（计算机辅助制造），CAQ（计算机辅助质量管理） 要素1：产品开发的策划要素3：过程开发的策划1.4是否调查了解并考虑了对产品的要求？3.4是否了解并考虑了对生产过程的要求？需考虑要点1.顾客要求需考虑要点1.顾客要求2.企业目标2.法规要求3.同步工程3.能力验证4.坚固的设计/受控的过程4.设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性5.定期的顾客/供方会谈5.生产工位布置/检验工位布置6.重要特性、法规要求6.搬运、包装、贮存、标识。7.功能尺寸7.8.装车尺寸9.材料81.5是否调查了以现有要求为依据的开发的可行性？3.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？需考虑要点1.设计需考虑要点1.项目领导，项目策划小组/职责2.质量2.具有素质的人员3.生产设备、资源3.设备，模具，生产装备/检验器具，辅助工具，实验设备4.特殊特性4.通讯方式（例如：数据远程传送）5.企业目标5.在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）6.规定、标准、法规6.CAM,CAQ7.环境承受能力7.8.进度表/时间框架8.9.成本框架9.1.6是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？3.6是否已做了过程P—FMEA，并确定了改进措施？需考虑要点1.项目领导、项目策划小组/职责需考虑要点1.所有生产工序，也包括供方的2.具有素质的人员2.顾客要求，功能3.通讯方式（数据远程传送）3.重要参数/重要特性4.在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头会议）4.可追溯性，环保要求5.模具/设备5.运输（内部/外部）6.度验/检验/实验室装置6.各有关部门的参与7.CADCAMCAE7.由设计D—FMEA得出的生产过程特定措施。8. VDA6.3过程审核A部分产品诞生过程要素2：产品开发的落实要素4：过程开发的落实2.1是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？4.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？需考虑要点1.顾客要求/产品建议书需考虑要点1.顾客要求2.功能安全性可靠性易维修性重要特性2.各生产工序，也包括供方的3.环保要求3.重要参数/重要特性，法规要求4.各有关部门的参与4.装车尺寸5.试验结果5.材料6.通过过程P-FMEA确定的针对产品的措施。6.可追溯性，环保要求7.运输（内部/外部）8.由设计D-FMEA得出的针对生产过程特定的措施。2.2设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新?已确定的措施是否已落实？4.2是否制订了质量计划？需考虑要点1.顾客要求需考虑要点1.确定、标识出重要特性2.重要参数/重要特性、法规要求2.制订检验流程计划3.功能、装配尺寸3.配置设备和装置4.材料4.及时地预先配备测量技术5.环保要求5.在产品落实的适当时间点进行的检验6.通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。6.澄清验收标准2.3是否制订了质量计划？4.3是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？需考虑要点1.确定、标识出重要的特性需考虑要点1.产品试验（例如：装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）2.制订检验和试验流程2.批量前样件，“0”批量样件3.配置设备和装置3.首批样品4.及时地预先配备测量技术4.重要产品特性/过程特性的能力证明5.在产品落实的适当时间点进行的检验5.物流运输方案（例如：通过试发货运输了解包装合适性）6.澄清验收标准。6.模具，机器，设备，检测设备 要素2：产品开发的落实要素4：过程开发的落实2.4是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？4.4是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？需考虑要点1.产品试验（例如：装车试验功能试验寿命试验环境模拟试验）需考虑要点1.顾客要求2.确定最小生产数量3.过程能力调查2.样件状态4.检具能力调查3.小批量试生产样件5.生产设备的批量生产成熟性（测量记录）4.试制时的制造设备和检验装置/检验器具。6.首批样品检验7.搬运，包装，标识，贮存8.人员素质9.作业指导书，检验指导书10.生产工位布置/检验工位布置2.5是否已具备所要求的产品开发能力？4.5生产文件和检验文件是否具备且齐全需考虑要点1.顾客要求需考虑要点1.过程参数（例如：压力，温度，时间，速度）2.具有素质的人员2.机器/模具/辅助器具的数据3.缺勤时间3.检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法，频次）4.全过程时间4.过程控制图的控制限5.房屋、场地5.机器能力验证，过程能力验证6.试验装置6.操作说明7.企业指导书7.样件（样车）制造8.检验指导书8.模具/设备9.缺陷发生状况的现时信息。9.试验/检验/实验室装置4.6是否已具备所要求的批量生产能力？需考虑要点需考虑要点1.顾客要求2.原材料可提供性3.具有素质的人员4.缺勤时间/停机时间5.全过程时间/单台设备（装置）产量6.房屋，场地7.设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室装置8.运输器具，周转箱，仓库。 B部分批量生产要素5：供方/原材料要点4.注意（欧盟的）安全数据表及欧共体准则（EG—Richtlinien）5.1是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？5.可靠性分析评定要点1.供方会谈/定期服务6.重复鉴定试验及由此制订的改进措施。2.质量能力审核，例如：审核结果/认证证书5.6是否对顾客提供了产品执行了与顾客商定的方法？3.实物质量评定（质量/成本/服务）要点1.控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能5.2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？2.在出现缺陷或丢失情况时的信息交流需考虑要点1.足够的检验可能性（实验室和测量设备）3.质量文件（质量现状，质量历史）2.内部/外部检验5.7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？3.顾客提供的检具/测量定位支架需考虑要点1.顾客要求4.图纸/订货要求/规范2.看板/准时化生产5.质量保证协议3.贮存成本6.检验方法、检验流程、检验频次的商定4.原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）7.重点缺陷的分析5.先进先出（FIFO）8.能力验证5.8原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？5.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？需考虑要点1.包装要点1.质量会议的纪要2.仓库管理系统2.改进计划的商定与跟踪3.先过先出3.改进后零件检验记录和测量记录4.秩序与清洁4.对重点缺陷/有问题供方的分析评定5.气候条件5.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？6.防损伤/防污染需考虑要点1.工作小组（由各相关部门组成）7.标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）2.确定质量、价格及服务的定量目标，例如：8.防混批/防混料2.1.1在提高过程受控状态的同时降低检验成本9.隔离库（设置并使用）2.2.2减少废品（内部/外部）5.9员工是否具有相应的岗位培训？2.2.3减少在制品量要点1供方的选择、评价、提高.2.2.4提高顾客满意程度2.产品检验、测量和试验5.5对已批量供货的产品是否具所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施3.贮存/运输4.物流要点1装车样件的认可，试验认可.2.符合VDA要求的首批样品检验报告3.对重要特性的能力验证 VDA6.3过程审核B部分批量生产要素6：生产6.1人员/素质要素6：生产6.1人员/素质6.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？6.1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？需考虑要点1.参与改进项目需考虑要点1.生产班次计划（按任务单）2.自检2.素质证明（素质列表）3.过程认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）3.工作分析、时间核算（例如：MTM、REFA）4.过程控制（理解控制图）5.终止生产的权利6.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？6.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？需考虑要点1.整齐和清洁需考虑要点1.质量信息（目标值、实际值）2.进行、报请维修与保养2.改进建议3.零件准备、贮存3.志愿行动（培训，质量小组）4.进行、报请对检测、试验设备的检定和校准4.低病假率5.对质量改进的贡献6.自我评定6.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？6.2生产设备/工装6.2.1生产设备、工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？需考虑要点1.过程上岗指导、培训、资格的证明需考虑要点1.对重要特怀、过程特定的参数进行机器能力调查、过程能力调查2.产品以及发生缺陷的知识2.重要参数要强迫控制/调整3.对安全生产、环境意识的指导3.在偏离额定值时报警（例如：声光报警、自动断闸）4.关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导4.上、下料装置5.资格证明（例如：焊接证书、视力测定、厂内机动车驾驶证）5.模具、设备、机器的保养维修状态（包括有计划的维修） 要素6：生产要素6：生产6.2.2在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？6.2.5对产品调整、更换是否有必备的辅助器具？需考虑要点1.可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验需考虑要点1.调整计划2.测量精度、检具能力调查2.调整辅助装置、比较辅助方法3.数据采集和分析3.灵活的模具更换装置4.检具标定的证明4.极限标样6.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？6.2.6是否进行批量生产起始认可，并记录数或偏差情况？需考虑要点1.人机工程学需考虑要点1.新产品、产品更改2.照明2.停机、过程中断3.整齐和清洁3.修理、更换模具4.环境保护4.更换材料（例如：换炉/批号）5.环境和零件搬运5.生产参数更改6.安全生产6.首件检验并记录存档7.参数的现时性8.工作岗位的整齐和清洁9.包装10模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态6.2.4生产文件与检验文件中是否标出所有重要技术要求，并坚持执行？6.2.7是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？需考虑要点1.过程参数（例如：压力、温度、时间、速度）需考虑要点1.风险分析（过程P-FMEA）/缺陷分析2.机器、模具、辅助装置的数据（模具号、机器号）2.审核后提出的改进计划3.检验规范（重要特性、检验、测量和试验设备、方法、频次）3.给责任者的信息4.过程控制图的控制限4.内部/外部的接口会谈5.机器能力证明和过程能力证明5.内部抱怨6.操作说明7.作业指导书6.顾客抱怨8.检验指导书7.顾客调查9.发生缺陷时的信息 要素6：生产6.3运输/搬运/贮存/包装6.3运输/搬运/贮存/包装6.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序6.3.4整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？需考虑要点1.足够、合适的运输器具需考虑要点1.零件标识2.定置库位2.工作状态、检验状态和使用状态的标识3.最小库存、无中间库存3.炉/批号标识4.看板管理5.准时化生产4.有效期6.先进先出7.仓库管理8.更改状态5.去除无效标识9.向下道工序只供合格件6.有关零件/生产数据的工作指令10.数量记录、统计11.信息流6.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？6.3.5模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？需考虑要点1.贮存量需考虑要点1.防损存放2.防损伤2.整齐和清洁3.零件定置3.定置存放4.整齐、清洁、不超装（库存场地、周转箱）4.有管理的发放5.控制贮存时间5.环境影响6.环境影响，空调6.标识7.明确的认可状态与更改状态6.3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）6.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？需考虑要点1.隔离库，隔离区需考虑要点1.原始记录卡2.标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器2.缺陷收集卡3.缺陷产品和缺陷特性3.控制图4.标识4.数据收集5.确定生产过程中不合格品的分离/返修工位5.过程参数的记录装置（例如：温度、时间、压力）6.设备停机7.参数更改8.停电 6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）6.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？6.4.5对产品和过程是否进行持续改进？需考虑要点1.过程能力需考虑要点1.成本优化2.缺陷种类/缺陷频次2.减少浪费（例如：废品和返修）3.缺陷成本（不符合性）3.改进过程受控状态（例如：工艺流程分析）4.过程参数4.优化更换装备时间，提高设备利用率5.废品/返修件5.降低流转时间6.隔离通知/分选6.降低库存量7.节拍/流转时间8.可靠性/失效特性。6.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性6.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？需考虑要点1.补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验需考虑要点1.人员的出勤率、缺勤率2.因果图2.已生产数量3.田口方法，宁夏方法3.质量数据（例如：缺陷率，审核结果）4.FMEA/缺陷分析4.流转时间5.过程能力分析5.缺陷成本（不符合性）6.质量小组活动6.过程特性值（例如：过程能力指数）7.8D方法6.4.4对过程和产品是否定期进行审核？要素7：服务/顾客满意程度7.1发货时产品是否满足了顾客的要求？需考虑要点1.顾客要求需考虑要点1.质量协议2.重要特性2.发货审核3.功能3.耐久试验（调查失效状况）4.过程参数/过程能力指数4.贮存/下单加工/零件准备/发货5.标识、包装5.功能检验6.确定的过程工序/工艺流程、6.检验/测量设备的合格状态7.产定的检验、测试方法8.产品规范的现时性 要素7：服务/顾客满意程度要素7：服务/顾客满意程度7.2是否保证了顾客的服务？7.5执行各种任务的员是否具备所需的素质？需考虑要点1.顾客访问的纪要，必要时根据纪要制订相应的措施需考虑要点1.顾客服务2.产品使用的知识2.产品检验3.产品故障的有关知识3.贮存/运输4.落实新要求4.物流5.关于改进措施的通知5.缺陷分析6.关于产品更改/过程更改/移地生产（包括供方）的通知7.首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品）8.关于偏离要求的信息7.3对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应？需考虑要点1.应急计划需考虑要点2.分选的能力和反应时间3.设备、特种设备/工装和模具的更改可能性4.调动外部力量7.4与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？需考虑要点1.分析可能性（实验室，检验/试验装置，人员）需考虑要点2.对缺陷特性（内部/外部）的排列图分析3.各有关部门（内部/外部）的介入4.应用排除问题的方法（例如：8D报告）5.解决样品偏差6.修订产品规范7.检查有效性