优化工艺提高转炉煤气回收量

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1、承钢技术2008年第2期优化工艺提高转炉煤气回收量孟庆珍张兴利张俊粉(钒炼钢一厂)摘要：阐述了在半钢炼钢条件下，通过优化转炉的供氧操作，提高操作水平，并对煤气回收系统的相关设施进行优化改造，提高转炉煤气的回收量。关键词：半钢炼钢工艺优化转炉煤气回收1前言钛等微量元素，所以采用双联工艺。因半钢成分不转炉炼钢过程中，产生大量高温烟气，其中稳定，工艺操作变化频繁，造成吹炼过程中煤气成CO含量最高可达85％。这些高温烟气弃之为废，分不稳定，通常在吹炼5-6分钟才能形成初渣，烟同时对环境造成严重污染；但由于这些高温烟气气中CO含量方能达到回收煤气条件，回收

2、时间仅中含有大量的CO，是一种优质能源，通过操作可有3~4分钟，严重影响煤气回收的质和量。人为回收，用之则为宝，尤其是在能源紧张的今(2)40吨转炉净化回收系统在转炉扩容改天，转炉煤气进行回收和再利用是各企业节能降造、氧枪改造后未进行同步改进，导致系统阻力耗，降低成本，提高效益的重要手段和措施，也是大，煤气回收能力严重不足，回收时炉前冒烟、跑大型企业保护环境，节约能源应尽的义务和责任。火，严重污染车间环境，同时高温烟气灼烤D8梁，承德钢铁集团公司提钒炼钢一厂于2005年存在重大的安全隐患，威胁安全生产。建成8万立方米转炉煤气柜，对转炉煤气进行回(

3、3)1oo吨转炉系统投产时间短，烟气净化、收。但因炼钢工艺及设备存在种种问题，煤气回收煤气回收系统以及工艺有待进一步优化。一直处于间断状态，为提高煤气回收量，节能降(4)转炉煤气用户少，只供炼钢厂自己使本，提钒炼钢一厂于2007年5月成立转炉煤气回用，回收过多时煤气只能放散。人为回收时CO含收攻关小组，通过采取各项技术措施，使得煤气回量控制较高，影响转炉煤气回收量，吨钢回收量在收量大幅增加，取得较好的经济及社会效益。30~40m3之间。在公司煤气紧缺以及节能减排、减少工序能耗的要求下，急需提高煤气回收量。2煤气回收现状提钒炼钢一厂现有8座转炉，其

4、中8转炉作3提高转炉煤气回收量的措施为提钒专用转炉，其他7座转炉既可提钒又可用3．1优化双联工艺条件下的半钢炼钢工艺于炼钢，均能实施煤气回收。但其烟气净化回收系承钢由于采用钒钛磁铁矿冶炼，铁水中含有统的除尘工艺却不尽相同：1～4#40吨转炉为“双文V、Ti、Cr等微量元素，这决定了炼钢厂采用双联工程式”湿法除尘工艺；5~6'100吨转炉为“洗涤塔+艺——铁水先经提钒，后用半钢炼钢。铁水在提钒RD可调文氏管”湿法除尘工艺；7"120吨转炉为过程中，C、V、Cr被部分氧化、Si、Ti几乎全部被氧“洗涤塔+环缝文氏管”湿法除尘工艺。炼钢工艺、化(半钢成

5、分见表1)。因此半钢炼钢存在酸性成渣除尘工艺的不同，给煤气回收的操作和管理带来物质少，热量不足等诸多不利因素，造成冶炼初渣很大难度。形成困难，化渣时问长，这些因素都严重制约着转提钒炼钢一厂的8万立方米转炉煤气柜自建炉煤气的回收。成以来，转炉煤气回收一直处于断断续续状态，主要有以下几方面原因：(1)由于承钢拥有钒钛资源，铁水中含有钒一17—为了顺利的大量回收转炉煤气，针对这种特批次加入，减少或杜绝吹炼过程炉渣“返干”，化透殊的炼钢工艺，炼钢厂成立转炉煤气回收攻关小渣后提高供氧强度，以此来延长煤气回收时间，增组，通过优化提钒工艺，提高半钢质量、优化炼

6、钢加煤气回收量。铝工艺，解决成渣难的问题，提高转炉煤气的回收质(3)转炉炼钢原设计采取氧气流量控制吹炼和量。主要措施有：过程的操作方式，该操作方式有利于小幅度调整O34(1)在提钒过程中，通过采用过程温度控吹炼供氧，但调节阀在一段时间内处于震荡状态，制，保持和延长熔池温度在钒元素的最佳氧化温供氧强度不能很快稳定下来，因此不利于吹炼过度并抑制碳氧化所需的1380~1420~C的时间，达到程的稳定控制，易产生“返干”或喷溅，对煤气回收“脱钒保碳”目的。即提钒根据铁水温度及铁水硅、的稳定影响较大。为了消除该影响，通过理论分析钛等元素的含量，及时调整提钒

7、冷料结构及加人和实际摸索，将流量控制方式改为压力控制，实行量，控制提钒终点温度，以保证半钢温度≥1360~C、变氧压变枪位的供氧操作，以保证吹炼过程的稳半钢碳≥3．7％，为炼钢工序提供优质的半钢。定，减少或杜绝过程“返干”或喷溅，使煤气中CO(2)在炼钢过程中，根据半钢条件制定相应浓度稳定提高，提高煤气回收质量。同时加强岗位的渣料加入制度和供氧制度，以缩短化渣时间，及之间的相互联系，避免CO含量的较大波动，从而早进入并延长煤气回收区间。通过实践摸索，供氧实现连续稳定的回收。制度采取：对半钢温度较低炉次，供氧先提温后化通过对半钢炼钢工艺的优化，(成

8、分对比见表渣；对半钢温度较高炉次，供氧先化渣后提温，从2)，使转炉煤气的CO含量在吹炼3~4分钟后即能而实现早化渣的目的。造渣制度采取：