精益生产运营实务与案例

《精益生产运营实务与案例》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

2021/8/301塑造精益企业--精益生产运营实务与案例 2021/8/302课程目的：理解精益管理的核心本质，推动企业管理的持续优化。从系统的角度，以满足顾客价值为出发点，全面优化工作流程。了解精益管理的适用工具。掌握精益管理的推动路径：即自上而下的规划；自下而上发动 2021/8/303主要内容生产管理管什么—生产管理的系统架构从精益管理的起源和发展，理解精益管理的本质精益生产的五项原则精益生产的管理基础精益生产的现场改善技术精益生产的管理工具中国实施精益的改善要点。 2021/8/304第一部分：生产管理管什么—生产管理的系统架构 2021/8/305过去的好时光生产按国家计划安排，销售也早已按计划策划妥当产品供不应求，销售者是上帝不用担心成本，反正卖得出去产品质量无所谓，给你就不错了唉！采购科有点麻烦，可能要去求人 2021/8/306好时光一去不复返难受的生产管理者订单变化频繁工艺条件不具备原料供应不足订单交期紧张设备故障操作者技能不足品质不稳定产能不足技术，生产，质量的三国大战 2021/8/307难受的生产管理者生产管理的根本问题交付能力不足设备能力？系统能力？管理复杂多点的计划管理针对异常的救火式管理 2021/8/308生产管理是一个系统工程设备管理安全管理：意识、环境、操作、设备、物料、产品安全生产计划和调度管理生产设备管理设备的状态鉴定设备预防性维护体系全员参与的设备日常维护设备快速维修管理设备的维修预防生产人力资源管理加强生产一线的技术力量配置培养高技能操作人才梯队生产管理者能力提升班组管理产品质量管理加强过程控制，提高精品率严格质量检验，杜绝废品遗漏生产变更管理废品（含废版）管理生产作业管理生产工艺布局生产工艺管理作业标准化管理现场规范化管理生产物流管理内部库存管理中间在制品管理成品库管理生产物料配送先入先出管理PQCDMS 2021/8/309生产管理是一个系统工程管理监控生产组织资源提供PQCDMS安全管理品质管理工艺管理人力设备设施原料工艺条件生产计划生产实施生产统计生产改善当不能科学总结生产管理的影响要素并有效管理时，生产管理就变成了经验积累 2021/8/3010生产管理者，管什么？管工艺？管设备？管物料？管品质？管人员？ 2021/8/3011思考精益生产方式与通常概念的生产管理有什么差异？ERP模式与精益生产模式的差异。生产管理的层级基础管理，建立系统应急措施，防范突发异常持续改进，追求卓越 2021/8/3012第二部分：从精益管理的起源和发展，理解精益管理的本质 2021/8/3013过去的好时光二次大战结束后，以美国为代表的西方国家进入了一个经济高速成长期，因为二战对全球经济的破坏，市场消费品始终呈现供不应求的局面。因此，欧美企业始终追求采用大批量、大设备的生产方式，从而获得了丰厚的利润。好景不长，1973年，因为中东战争导致全球的石油危机，进而引发了全球性的经济危机，消费市场低迷，从卖方市场向买方市场转变，欧美企业普遍面临生存的挑战。 2021/8/3014不能忘却的历史此时，日本汽车开始逐步蚕食全球市场，尤其是丰田汽车，以低价格、底油耗、高质量一路攻城拔寨。在市场上，丰田的产品比欧美产品的价格低1/3左右，在欧美企业的观念中，这是他们不可能实现的成本，有理由相信，丰田采用了不正当的经营手段。为了保护自身的生存，欧美汽车产业界普遍使用反倾销诉讼来阻止丰田的市场扩张。他们最终没能胜诉，但从此，一个革命性的生产方式跃然于欧美企业面前，他们纷纷成立研究机构或通过与丰田合资的方式学习领悟丰田的管理模式，最终，他们形成了对丰田方式的自己的领悟，在结合了欧美管理的特色后，将此方式命名为“精益生产方式” 2021/8/3015西方的再次复苏在英国，由国家和九家大型企业（包括钢铁、和汽车业）联合资助，在加地夫大学成立了精益企业研究所（LERC），专门学习、优化丰田的生产模式，力图于将丰田方式应用于西方国家，该研究所先后发表了专著、论文来推广他们的成果（包括：改变世界的机器、精益思想等），并开发了高效的管理工具来帮助企业走向精益之路。从此，精益生产从丰田的经验越升为系统的理论和工具集。 2021/8/3016精益管理理解精益管理二战后丰田汽车公司的丰田英二和大野耐一率先提出精益管理的概念。 2021/8/3017精益管理理解精益管理方式的产生是日本汽车工业在二战以后死里求生中闯出路子。由于极度缺乏资金，必须减少在库，缩短生产周期。必须以小小的日本国内市场为对象的“多品种小批量生产”来对应欧美的“大批量生产”理念一：人生存的第一选择是尊重客观，适应世界。 2021/8/30181949年日本战后的劳动生产率是美国的九分之一，大野耐一指出：并不是美国人付出了日本人10倍的体力，一定是日本人在生产中存在着严重的浪费和不合理。理念二：操之在我 2021/8/3019大野耐一的重要贡献1制造过剩的浪费2等待的浪费3搬运的浪费4加工的浪费5库存的浪费6动作的浪费7生产不良品的浪费理念三：问题比答案更重要 2021/8/3020七种浪费之一---等待的浪费等待就是：因生产的某一个要素不到位，造成其他要素的闲置。等待的原因：作业不均衡、安排作业不当、待料、品质不良等。闲视也是等待。 2021/8/3021 2021/8/3022七种浪费之二---搬运的浪费搬运是被默认的浪费搬运的浪费包括：放置、堆积、移动、整理等搬运的原因：空间的偏差 2021/8/30231234 2021/8/3024七种浪费之三---不良品的浪费不良品的产生，都造成材料、机器、人工、能源等的浪费。任何对不良品的修补，又带来额外的成本支出不良品的原因：制造标准的偏差 2021/8/3025七种浪费之四---动作的浪费达到同样的作业目的，会有不同的动作组合。不必要的拿上、拿下不必要得转身、移动、弯腰动作的浪费的原因：工位的布局设计 2021/8/3026 2021/8/3027七种浪费之五---加工的浪费指过剩的加工行为只需粗加工零件用磨具涂了防锈油，又用防锈纸等 2021/8/3028七种浪费之六---库存的浪费库存的危害产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费使先入先出的作业困难，不良品晚期发现损失利息及管理费用物品价值变低，变成呆滞品占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费 2021/8/3029库存是万恶之源产品不良产品不良人员过多产能不均材料不良机械故障设计不良平安无事 2021/8/3030企业的钱都去了哪？几乎没有一个企业认为自己有充足的资金，那么整个供应链上的资金去了哪里？全部变成了库存被“储存”起来破产企业的共同点：库存巨大