中国石化--分公司实习报告

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陕西师范大学实习报告陕西师范大学实习报告姓名：刘娇学号：41207201实习地点：中国石化洛阳分公司实习时间：二0一五年八月二十五日—二0一五年九月八日22 陕西师范大学实习报告目录摘要2关键词2实习内容21．安全教育21.1常见事故21.2主要危害物质及特性21.3安全生产禁令31.4安全标志和标识32．一联合车间32.1常减压蒸馏32.2催化裂化93．污水处理厂123.1污水的主要来源133.2污水（含碱较高，需经缓冲池降低电导率后外排）回收途径133.3处理方式133.4处理量133.5水质控制133.6最终处理后的水温133.7水处理周期133.8污水处理工艺图144．加氢车间154.1制氢154.2加氢18实习心得20个人建议20【参考资料】21致谢2222 陕西师范大学实习报告摘要为巩固和深化所学理论知识，熟悉本专业的工作性质，由我校组织联系的这次毕业实习，实习地点中国石化洛阳分公司，为期共十五天。本次毕业实习所经历的阶段分别有：了解、参观和学习第一联合车间（即常减压蒸馏和催化炼化工艺）；参观污水处理厂；学习加氢车间。本次毕业实习让我们进一步了解了本专业的工作性质，亲身经历了我们以后有可能所从事的工作环境，在那里掌握了该厂现在所用的主流工艺和第一手资料。关键词常减压蒸馏催化炼化污水处理加氢在开始实习之前我对洛阳石化做了一个简单大体的了解：洛阳石化，全称中国石油化工股份有限公司洛阳分公司位于洛阳市东北约30公里的黄河北岸，濒临小浪底水利枢纽，东连207国道和二广高速公路，西接焦枝铁路。洛阳石化生产系统主要有炼油、化工、化纤三个板块，其中炼油板块拥有800万吨/年常减压、150万吨/年原油闪蒸装置、140万吨/年重油催化裂化（两套）、80万吨/年溶剂脱沥青、70万吨/年连续催化重整、60万吨/年航煤加氢精制、80万吨/年催化柴油加氢精制、65万吨/年气体分馏、140万吨/年延迟焦化装置、220万吨年蜡油加氢精制装置、260万吨年柴油加氢装置、4万立方米小时制氢装置、4万吨/年硫磺回收装置等生产装置及相应配套的公用工程和安全环保设施；化纤板块拥有26万吨/年芳烃抽提、22.5万吨/年PX、32.5万吨/年PTA、40万吨/年聚酯、10万吨/年长丝、25万吨/年短纤维等生产装置；化工板块拥有8万吨/年聚丙烯、2万吨/年双向拉伸薄膜等装置。实习内容1．安全教育1.1常见事故火灾；爆炸；中毒和窒息；触电；高处坠落；物体打击；灼烫；起重伤害；坍塌；车辆伤害；机械伤害；淹溺；其他。1.2主要危害物质及特性硫化氢，无色有臭鸡蛋味的气体，易燃，浓度大于1000mg/m3，在数秒钟后突然倒下，瞬时停止呼吸；氨，无色有刺激性臊臭的气味，低浓度时对粘膜有刺激作用，22 陕西师范大学实习报告高浓度时可造成组织溶解性坏死，引起化学性肺炎及灼伤；苯，无色至浅黄色易燃非极性气体，有特殊气体，易挥发，高浓度苯对中枢神经系统有麻醉作用，引起急性中毒。1.3安全生产禁令严禁在禁烟区域内吸烟、在岗饮酒；严禁高处作业不系安全带；严禁无操作证从事电气、起重、电气焊作业；严禁工作无证或酒后驾驶机动车；严禁不佩戴专用防护用品从事有毒、有害、腐蚀等介质和窒息环境下的危险作业；严禁冒名顶替代签或未到就确认各种作业、工程票证；严禁在不告知、不设置警戒线的情况下，进行放射性探伤作业；严禁在易燃易爆区域使用非防爆通讯、照明器材等；严禁高处作业抛掷材料、工具及其他杂物；1.4安全标志和标识禁止标志采用红色；警告标志采用黄色；指令标志采用蓝色；提示标志采用绿色。2．一联合车间2.1常减压蒸馏2.1.1装置简介从化学组成来看，原油馏份可分为两大类，即烃类和非烃类。在同一原油中，随着馏份干点的增高烃类含量降低，非烃类增加。烃类组成常用“族组成”表示法，“族组成”通常是以饱和烃（烷烃+环烷烃）、轻芳香烃（单环芳烃）、中芳香烃（双环芳烃）、重芳香烃（）多环芳烃等项目来表示结构族组成。常减压蒸馏装置1985年9月由洛阳石化工程公司设计，1988年2月开工投产。常减压蒸馏装置为洛阳石化总厂（设计时为洛阳炼油厂）500万吨/年一期工程（一）第一联合装置中的重要部分，设计为闪蒸塔和常压塔、减压塔的两段精馏工艺。因装置处于低负荷运行，催化裂化装置改为加工常压重油。1988年开工时减压系统未投用，常压重油经原减压渣油流程换热后供催化裂化装置做原料，这种运行方式维持到2002年6月。1996年4月，在装置检修改造中将闪蒸塔改为初馏塔，增加了初馏塔顶产品和回流系统，因而蒸馏段数变为三段。22 陕西师范大学实习报告2000年3月根据减压未开的实际，对常压换热流程进行了重新调整设计，同时投用减压炉与常压炉并联为装置提供热源，初馏塔和常压塔塔盘由浮阀更换为立体梯形喷射和导向浮阀，使常压装置真正实现500万吨/年加工能力，控制部分也由常规仪表改为DCS控制。减压蒸馏装置是洛阳分公司500万吨/年蒸馏装置的重要组成部分。2002年随着加工原油性质的变化及产品质量升级的需要，2002年5月，对减压蒸馏装置换热流程进行了重新设计改造，塔盘开孔率也作了相应调整。2002年8月，对减顶抽真空系统进行了重新设计安装，减顶抽真空系统由原来的三级三组改造为三级两组，一直重于加工含硫原油的适应性改造，并考虑常压系统主体设备满足800*104t/a原油加工能力。2008年5月对减压系统在内的全装置进行扩能及适应性改造，装置常压重油全部进减压，减一线油作为柴油组分，减压蜡油加氢后催化，减压渣油一部分去溶脱、一部分去焦化的流程，使装置真正达到了800*104t/a原油加工能力。2011年9月进行常减压装置换热流程优化和常压塔塔盘改造。常压塔塔盘改造中，更换了1层到5层、33层、34层到43层共16层塔盘，其中34层到43层溢流方式由四溢流改为双溢流；拆除44层塔盘并增加了43层塔盘的过汽化油抽出流程；调整了部分塔盘的降液管底隙高度。2.2装置图：常压系统：初顶油气经初顶油气空冷器及初顶油气冷却器换热及冷凝冷却至40℃进入初馏塔顶回流罐进行油、水分离。分离出的含油含硫污水送往酸性水汽提装置；初顶油经泵抽出后分为两部分，一部分返回塔顶作为回流；另一部分与常顶油一起送出装置。初顶循油由初顶循泵自第7层塔盘抽出，经原油-初顶循换热器，原油-初顶循换热器换热返回第5层塔盘上。初侧油自13层塔盘上经初侧油泵抽出后，送入常压塔常一中返塔线。22 陕西师范大学实习报告初底油经初底油泵自第七层塔盘抽出，经原油-初顶循换热器，原油-初顶循换热器换热返回第5层塔盘上。初侧油自13层塔盘经初侧油泵抽出后，送入常压塔常一中返塔线。初底油经初底油泵抽出后分为两路：第一路初底油经初底油-常三线换热器、初底油-减渣Ⅱ换热器、初底油-减三线及三中换热器和初底油-催化油浆换热器；第二路初底油经初底油-减三线及三中Ⅱ换热器、初底油-减渣Ⅰ换热器和初底油-催化油浆换热器与热源换热至305℃后合并，合并的初底油分两路进入常压炉和,经常压炉进一步加热至365℃后，合并进入常压塔T1002.塔顶油气经换热器与原油换热后经常顶油气空冷器和常顶油气冷却器冷凝冷却到40℃进入常顶回流罐及常顶产品罐进行气液分离，常顶油一部分经常顶油回流泵作为回流，另一部分经常顶油泵抽出与初顶油一起出装置；分离出的含油含硫污水自流到初常顶注水罐，再经初常顶注水泵送至酸性水汽提装置。初、常顶不凝器依次经压缩机入口分液罐、压缩机、压缩机不凝器、压缩机分液罐送到催化气压机入口；分离出的凝缩油，经凝缩油泵送至原油泵入口、轻污油罐、初顶石脑油、火炬放空罐。常一线油从常压塔第10或12层塔盘自流进入汽提塔上段，采用常三线油作为重沸器热源，常一线油气返回常压塔第9层塔盘，重沸后的常一线油由常一线油泵抽出经原油-常一线换热器，西部轻油-常一线换热器，常一线-低温水换热器和常一线空气冷却器换热，送至航煤加氢装置。常二线油从常压塔第21层塔盘自流进入汽提塔下段，采用0.5MPa过热蒸汽进行汽提，常二线油汽返回常压塔第20层塔盘，汽提后的常二线油由常二线泵抽出，经原油-常二线换热器，常二线-低温热水换热器和常二线空冷器换热冷却至50℃出装置。常三线油从常压塔第33层塔盘自流进入汽提塔中段，采用0.5MPa过热蒸汽进行汽提，常三线油气返回常压塔第32层塔盘，汽提后的常三线油由常三线泵抽出经初底油-常三线换热器，常三线重沸器，原油-常三线换热器，常三线蒸汽发生器，西部轻油-常三线换热器，常三线-低温热水换热器和常三线空冷器换热，送至柴油加氢装置。常四线油从常压塔第36层塔盘由常四线泵抽出，送至常三线油泵出口与常三线油一起进行换热和冷却；或与蜡油一起送至蜡油加氢装置。过汽化油从常压塔第43层塔盘由泵抽出，送至减三中三线泵出口。常顶循由常顶循泵自塔第4层塔盘抽出，经原油-常顶循换热器和原油-常顶循换热器换热后返回第2层塔盘上。22 陕西师范大学实习报告常一中由常一中泵自常压塔第15层塔盘抽出，经原油-常一中换热器和原油-常一中换热器换热，与初侧油合并后返回常压塔第14层塔盘上。常二中由常二中泵自常压塔第28层塔盘抽出，经原油-常二中换热器，原油-常二中换热器和原油-常二中换热器换热后返回常压塔第26层塔盘上。减压系统：常压塔底油由常底油泵抽出直接进减压炉升温到398℃后进入减压塔。减压塔顶出来的不凝气、水蒸气和油气依次经增压器、减顶增压冷凝器一级抽空器、减顶一级抽空冷凝器、二级抽空器、减顶二级抽空冷凝器进行三级抽真空冷凝冷却，不凝气经减顶水封罐后有三个去向，一是进入压缩机入口分液罐，与初常顶不凝气一起经压缩机增压后送到催化装置，二是不凝气送至低压瓦斯管网。三是可（保留）进入减压炉作燃料。所有换热器冷凝的油和水进入减顶油水分离罐，经过分离后，减顶油经减顶油泵抽出与常三线合并后送至柴油加氢装置，减顶污水经减顶水泵抽出与初常顶排水一起送至酸性水汽提装置。减一中一线油由减一线及一种泵抽出经减一中一线-低温水换热器、减一中一线空冷器和减一中一线冷却器换热冷却后再分为两路，一路作为减一中回流返回塔顶，另一路为减一线（柴油）与常三线油合并送至柴油加氢装置、或与减二线合并送至蜡油加氢装置。减二中二线油由减二线及二中泵抽出经原油-减二中二线换热器，原油-减二中二线换热器，原油-减二中二线换热器，原油-减二中二线换热器换热后分为两路，一路作为减二中回流返回减压塔；另一路减二线作为热蜡油加氢装置，部分减二线经减二线空冷器和减二线冷却器冷却后做为冷蜡油送至罐区。减三中三线油由减三线及三中泵抽取后分两路，一路作为洗涤油直接返塔；另一路经初底油-减三中三线换热器，初底油-减三中三线换热器，原油-减三中三线换热器，原油-减三中三线换热器换热后再分为两路；一路作为减三中回流返回减压塔，另一路减三线经原油-减三线换热器，原油-减三线换热器，减三线蒸汽发生器换热后作为蜡油出装置。减四线油由减四线油泵泵抽出后返回减压塔。减压渣油经泵减压渣油泵抽出，依次经初底油-减压渣油换热器，出底油-减压渣油换热器、原油-减压渣油换热器，原油-减压渣油换热器分两路；一路作为急冷油返回减压塔，另一路再经原油-减压渣油换热器，原油-减压渣油换热器换热后分两路，一路送焦化装置，另一路经换热器冷却后送至罐区或溶剂脱沥青装置。本装置工艺部分包括电脱盐系统、常压系统、减压系统、电精制系统、催化汽油脱硫醇系统等五个部分。原油进入装置后经升压加热后进入电脱盐系统（22 陕西师范大学实习报告电脱盐是通过在原油中注水，使原油中的盐分溶于水中，再通过注破乳剂，破坏油水界面和油中固体盐颗粒表面的吸附膜，然后借助高压电场的作用，使水流感应极化而带电，通过高变电场的作用，带不同电荷的水滴互相吸引，融合成较大的水滴，借助油水比重差使油水分层，油中的盐随水一起脱去。本装置采用三路二级电脱盐工艺，控制二级脱后原油含盐量≤5mgNaCl/L（掺炼塔河混合油）、二级脱后原油含水量≤0.3%。）脱盐，脱后原油换热进入初馏塔，初馏塔底油加热后进入常压炉加热至365℃左右，进入常压塔分理出瓦斯、石脑油、航煤、柴油，常压塔底油进入减压塔加热至398℃左右进入减压塔分离出柴油、蜡油、渣油。2.3操作原理原油是极其复杂的混合物，要从原油中提炼出多种染料和润滑油产品，基本途径不外乎是：将原油分割成为不同馏程的馏份，然后按照油品的使用要求除去这些馏份中的非理想组分，或者是由化学转化形成所需要的组成从而获得一系列产品。基于此原因，炼油厂必须解决原油的分割和各种馏份在加工、精制过程中的分离问题，而蒸馏正是一种合适的手段。它能够将液体混合物按组分的沸点或蒸汽压的不同而分离为轻重不同的馏份，或者是近乎纯的产品。常压系统的原理：根据原油中各组分挥发程度不同即它们之间的差异，通过加热，在塔的进料段处产生以一次汽化，上升汽体与塔顶打入的回流液体通过塔盘逆流接触，以其温度和相间浓度差为推动力进行双向传热传至，经过汽体的逐次冷凝和液体的渐次汽化，使不平衡的气液两相通过密切接触而趋近平衡，从而使轻重组份得到一定程度的分离。减压系统原理：在某一温度下，液体与在其液面上的蒸汽呈平衡状态，由此蒸汽所产生的压力称为饱和蒸汽压，蒸汽压的高低表明了液体中的分子离开液体汽化或蒸发的能力，蒸汽压越高，就说明液体越容易汽化。蒸汽压的大小与物质的本性如分子量、化学结构等有关，同时也和体系的温度有关，对于有机化合物常采用安托因方程式计算：logP=A-B/(t+C)式中ABC为物性常数，不同物质对应于不同的A、B、C的值该方程适用于大多数化合物其中P--温度t对应下的纯液体饱和蒸汽压，毫米汞柱t--温度，℃22 陕西师范大学实习报告根据上式可以看出，蒸汽压随温度的降低而降低，或者说沸点随温度的降低而降低。石油是沸程范围很宽的复杂化合物，对我国多数原油来说，其中沸点在350—500摄氏度的馏出物占总馏出物的百分之五十左右。油在加热条件下容易加热分解而使油品颜色变深，胶质增加，一般加热温度不宜太高，在常压蒸馏时，为保证产品质量炉出口温度一般不会超过370摄氏度，对于350—500摄氏度的馏分在常压下难以蒸出。但是在真空条件下，由于系统压力降低，油品的沸点也随之降低，因此可以在较低温度下将沸点较高的油品蒸出，所以对原油进行常压分馏后的油品进行减压分馏，可以进一步将原油中的较重组分拔出，从而提高收率，达到深拔的目的。电脱盐原理：电脱盐是通过在原油中注水，使原油中的盐分溶于水中，再通过注破乳剂，破坏油水界面和油中固体盐颗粒表面的吸附膜，然后借助高压电场的作用，使水流感应极化而带电，通过高变电场的作用，带不同电荷的水滴互相吸引，融合成较大的水滴，借助油水比重差使油水分层，油中的盐随水一起脱去。本装置采用三路二级电脱盐工艺，控制二级脱后原油含盐量≤5mgNaCl/L（掺炼塔河混合油）、二级脱后原油含水量≤0.3%。水滴沉降速度由下式得出：μ=（d2*△r*g）/（18*r*ρ2油）其中：d----水滴直径△r----油水比重差r----原油粘度mm2/sg----重力加速度m/s2化工助剂的作用机理：低温缓蚀剂是一种减缓腐蚀作用的物质，多是油溶性成膜型的物质。是一种具有长烷基链和极性基团的有机化合物，剂体上带有极性基团，它能吸附在设备金属的表面上，行成一层单分子抗水性保护膜。破乳剂是一种表面活性剂，比乳化剂具有更小的表面张力，更高的表面活性，原油中加入破乳剂后，首先分散在原油乳化液中，之后逐渐到达油水界面，由于它具有比天然乳化剂更高的表面活性，因此破乳剂代替乳化剂吸附在油水界面，并浓集在油水界面，改变了原来界面的性质，破坏了原来较为坚固的吸附膜，形成了一个较弱的吸附膜，并容易受到破坏。渣油阻垢剂本质是一种分散剂，对渣油本身固有的不溶性悬浮物有良好的分散作用。对防止凝聚沉积、成垢的聚合反应，通过形成惰性分子终止链增加的作用。对金属表面起保护作用，增加金属表面的抗腐蚀性能，显著降低装置能耗，减少维护费用，延长运转周期。注碱性水的作用：（1）冲洗掉所生成的铵盐，以减轻垢下腐蚀；（2）稀释、中和部分冷凝下来的酸性水；22 陕西师范大学实习报告（3）通过在挥发线上注水，使挥发线内的气体急冷，把最初冷凝区前移至挥发线中，减轻了后面冷凝器的腐蚀。2.2催化裂化2.2.1装置简介催化裂化装置为高低并列提管式催化裂化装置，有洛阳炼油设计院设计。原设计为处理200万吨/年蜡油催化裂化装置，装置1977年动工兴建，1980年被列为缓建项目，1981年底又经国家有关部门批准暂按100万吨/年渣油催化裂化缓建维护方案建设，于1984年底建成，当年十月试运一次成功。1987年装置又进行了扩大处理量120万吨/年直溜蜡油减压渣油催化裂化改造，并于1988年二月正式喷油成功。由于原油加工量不足，溶剂脱沥青装置未建成，常减压装置减压部分未开，装置根据重油催化裂化的特点陆续进行了技术改造。2000年~2001年，装置经引进UOP的VSS快分，高效气提，Optimix喷嘴等技术改造后达到了140万吨/年重油加工能力，其他配套加工设备相继进行了扩能改造。2008年，随着国家燃油质量的升级进行了蜡油适应性改造，目前装置加工能力为160万吨/年。2009年6月随蜡油加氢装置开工，Ⅰ套催化裂化进料逐步改为加氢蜡油为主，保持25%掺渣比例。2011年装置检修改造后，取消内取热系统，进料基本实现全蜡油原料。2.2.2装置图：催化裂化装置双脱塔22 陕西师范大学实习报告装置主要由反应再生，分馏，吸收稳定，气压机组，主风机组，烟气能量回收系统，气流脱硫等部分组成。主要产品有干气，液化气，汽油，柴油，油浆。原料油在催化裂化上进行催化裂化装置。催化裂化反应属于气—固非均相催化反应，原料与催化剂接触时间很短，但是涉及到一次反应和二次反应。原料进入提升管后先吸热气化，然后与催化剂接触，经过很多变化过程变成产品离开催化剂变化，反应物首先从首先油气中扩散到催化剂微孔中的表面上，吸附在表面上，然后在催化剂作用下进行化学反应，生成的反应产物先从催化剂表面上脱附，再从微孔里扩散到油气流中。原料油在催化剂表面上一方面通过裂化等反应生成较小分子产物，另一方面同时发生缩合反应生成焦炭，使催化剂活性下降。2.2.3反应原理原油经常减压蒸馏后得到的减压馏分油进入提升管反应器下部与来自再生器的热催化剂进行接触，在高温和适中压力下随即汽化并进行反应。催化裂化过程是一个复杂的化学反应，主要有分解反应、异构化反应、氢转移反应、芳构化反应等。在反应过程中将原料油中的重瘤分转化为较轻的、更有经济价值的烃产物。在大烃分子裂化成较小分子的过程中，焦炭被沉积在催化剂的表面上。覆盖在催化剂上的焦炭因阻碍原料进入催化剂的活性中心，从而引起催化剂在裂化过程中失去活性。为了使催化剂的活性得以再生，在再生器内用空气烧去沉积在催化剂上的焦炭。22 陕西师范大学实习报告焦炭是烃类在催化裂化过程中由于缩合反应和氢转移反应而产生的缩合物。其主要成分是炭和氢，含量约为进料的4.5-6.5％（重），它主要包括三个部分，即：催化炭、附加炭和可汽提炭。催化剂的再生就是利用空气中的氧烧去吸附在其表面的焦炭。焦炭+O2CO+CO2+H2O在烧焦过程中产生大量的烟气和热量，这些热量大部分被催化剂吸收以满足催化裂化反应所需的能量要求，多余的热量由内外取热器取走。反应油气与催化剂由提升管出口快分和旋风分离器分离后催化剂落到汽提段。汽提段内装有多层环形挡板并在底部通入过热水蒸气，将待生催化剂上吸附的油气和颗粒间的油气带出返回上部。油气去分馏塔。待生催化剂经汽提段进入待生斜管，靠重力流入再生器，催化剂与来自主风机的空气混合烧焦。原料油在催化裂化上进行催化裂化装置。催化裂化反应属于气—固非均相催化反应，原料与催化剂接触时间很短，但是涉及到一次反应和二次反应。原料进入提升管后先吸热气化，然后与催化剂接触，经过很多变化过程变成产品离开催化剂变化，反应物首先从首先油气中扩散到催化剂微孔中的表面上，吸附在表面上，然后在催化剂作用下进行化学反应，生成的反应产物先从催化剂表面上脱附，再从微孔里扩散到油气流中。原料油在催化剂表面上一方面通过裂化等反应生成较小分子产物，另一方面同时发生缩合反应生成焦炭，使催化剂活性下降。催化裂化的化学反应主要有以下种类：裂化反应：催化裂化过程的主要反应为裂化反应，裂化反应是C-C键的断裂。异构化反应：异构化反应是催化裂化的重要反应，它是在分子量不变的情况下，烃类分子结构和空间位置的变化。氢转移反应：氢转移反应即某一烃分子上的氢脱下来，立即加到另一个烃分子上，使一烯烃分子得到饱和，而本身转化为芳烃或缩合程度更高的分子。芳构化反应：芳构化反应是烯烃环化成环烯烃，然后进一步进行烃转移反应生成芳烃。反应后的油气进入主分馏塔，将油气切割成油浆、柴油、汽油和由液化气、瓦斯组成的富气、富气经过压缩后进入吸收稳定系统，分离出液化气和瓦斯并产出合格的稳定汽油。装置设计有，液化气脱硫装置，用于脱硫气体中的硫化氢。化工助剂的作用机理：①油浆系统垢剂主要由烃类和催化剂组成，其中催化剂具有吸附油浆中大分子极性烃类的能力。它22 陕西师范大学实习报告能够起到清净分散左右，阻止油料中的腐蚀产物、盐类和杂质颗粒聚集沉积，减少表面垢的形成；阻垢剂能够与被氧化的烃自由基形成惰性分子，终止链反应，减少烃分子的聚合，减少有机垢的形成；钝化金属表面，使设备和管道的材质在高温下不能对脱氢生焦起催化作用，并能形成表面保护膜，减少腐蚀产物的形成，保持设备和管道的内表面的光洁。②一氧化碳助燃剂中活性组分绝大部分为铂，含量为千分之一至万分之四。铂为过渡金属，有强的吸附性能，在空气中能吸附氧原子形成PtO,PtO能再吸附CO,使CO和O化合成CO2。助燃剂在催化裂化装置的作用是，（1）回收一氧化碳燃烧热；（2）再生温度提高，使再生催化剂含碳量降低；（3）减少一氧化碳对大气的污染；（4）提高操作稳定性，由于在密相床实现了一氧化碳完全燃烧，避免了二次燃烧，改善再生器内催化剂流化质量，降低催化剂单耗；（5）使用一氧化碳助燃剂，能提高再生温度，从而降低剂油比，焦炭产率降低，轻质油收率上升，增加效益；（6）催化剂活性高了，氢转移性能也加快了，因而汽油烯烃含量减少，诱导期延长。③高效脱硫剂中是以N-甲基二乙醇胺为主要原料，加入高效助剂复配而成。具有较高的H2S选择性，吸收硫容量，产品稳定性、抑泡性及再生率。高效脱硫剂和乙醇胺相比，反应热较低，溶解损失小。乙醇胺类脱硫剂与羰基硫化物（COS）和CO2进行的反应是不可逆的，因此在使用中损失较大，失活速率较快，运行成本较高。而高效脱硫剂在CO2存在下较乙醇胺类对H2S有较好的选吸能力。加上高校添加剂的存在，具有较高的选择性。反应方程如下：乙醇胺类与H2S和CO2进行的反应H2S+RNH2RNH3++HS-快反应CO2+2RNH2RNH3++RNHCOO-中速反应脱硫剂与H2S和CO2进行的反应H2S+R2NRR2NRH++HS-快反应CO2+R2NR不反应CO2+H2O+R2NRR2RNH++HCO3-慢反应由于乙醇胺类对H2S和CO2无选择性的吸收，酸性气体CO2含量较高。高效脱硫剂由于选择性好，提高了酸性气体中H2S的浓度，改善了酸性气体的质量，有利于硫磺回收装置的生产。3．污水处理厂从污染源排出的污（废）水，因含污染物总量或浓度较高，达不到排放标准要求或不适应环境容量要求，从而降低水环境质量和功能目标时，必需经过人工强化处理的场所，这个场所就是污水处理厂，又称污水处理站。以下为洛阳石化污水处理厂的主要情况：22 陕西师范大学实习报告3.1污水的主要来源化纤污水；炼油污水：生活污水和炼油污水3.2污水（含碱较高，需经缓冲池降低电导率后外排）回收途径循环水；冲池；电厂冲灰；冲厕所；消防。3.3处理方式隔油；浮选；生化处理。3.4处理量300—400t/h，其中200—300t/h可回收，其余用作反渗透。3.5水质控制总排污口在线检测水样；每天定期测水质。3.6最终处理后的水温27—28℃3.7水处理周期3—4天22 陕西师范大学实习报告3.8污水处理工艺图工艺图的解释说明：①一级提升水池污水按其所含杂质分为：含盐水和含油水。含盐水中的盐指的是钠盐、镁盐和钙盐等。含油水是指机泵和罐区脱水、冲洗水、雨水、切水等。②均质罐其作用为均匀水质和隔开油与泥。③CPI：出去可浮油④CAF是指涡凹气浮，加破乳剂，除乳化油。⑤ADAF:称为斜板气浮或者二级气浮，加破乳剂聚乙烯酰胺。降低含油量，以便生化。⑥水解酸化池：发生厌氧反应，将复杂的长链转化为简单的短链有机物，提高可生化性产生硫化氢。⑦一级生化：用到的方法为完全混合活性污泥法。由鼓风机曝气系统、污泥回流系统和泥水分离设施三部分组成。包括沉淀池和曝气池。曝气池需要保持一定污泥度，其为泥水混合物故须将沉淀池内的泥补充至曝气池；多余的污泥排至三级处理系统（包括油泥、污泥、活性泥）⑧二级生化池：维持DO值>2mg/L；使用传统活性污泥法包括MBR膜生物处理系统（过滤作用）⑨缓冲池：其包括高效沉淀池和MBR（曝气生物虑池）22 陕西师范大学实习报告4．加氢车间4.1制氢4.1.1装置简介装置采用烃类水蒸汽化法造气和变压吸附氢气提供的工艺，该工艺流程简单，成熟可靠，产品氢气纯度高。装置由原料加氢脱硫、蒸汽转化、中温变换、PSA氢气提纯及余热回收系统五部分组成。装置原料为加氢干气、焦化干气、芳烃气体，干气供给量不足时以罐区提供石脑油为补充原料，产品纯度为99.99%的工业氢气，主要提供给220×104t/a蜡油加氢装置，多余部分供3.6MPa氢气管网，副产品为变压吸附尾气，全部用作转化炉燃料。装置的主要设备原料气压缩机为往复式二级压缩机，一开一备，转化炉炉型结构为垂直管排顶烧箱式炉，设有Ф127×12×13800的转化炉管176根，分4排平行布置，每排44根，转化炉燃烧器设有70台，与炉管平行布置，分5排，每排14台，该燃烧器操作弹性大，燃烧适应性强，可分别或混烧高压燃烧器、中变气、PSA尾气，结构简单，便于维修，不易回火和堵塞，火焰稳定，刚直有力。4.1.2装置图：工艺过程说明22 陕西师范大学实习报告A原料升压预热部分加氢干气、焦化干气和芳烃气体混合后进入原料气分液罐，经原料气压缩机,升压至3.63MPa，进入换热器分别与252℃的饱和蒸汽和430℃过热蒸汽换热，预热至352℃进入脱硫部分，换热后的过热蒸汽约为371℃，作为转化配汽。B脱硫部分进入脱硫部分的原料气，首先进入加氢反应器，在催化剂的作用下发生反应，使有机硫转化为无机硫，有机氯转化为无机氯，然后再进入脱硫反应器。在此氧化锌与硫化氢反应生成硫化锌，氯化氢与氧化钙生成氯化钙，达到脱氯、脱硫的目的。精制后的气体中硫、氯含量小于0.5ug/g，进入转化部分。C转化部分精制后的原料气在进入转化炉之前，按水碳比3：2与蒸汽混合，在经转化炉对流段预热至520℃后，由上集合管进入转化炉辐射段，转化炉管内装有转化催化剂。在催化剂的作用下，原料气与水蒸汽发生复杂的转化反应。整个反应过程表现为强吸热反应，反应所需的热量由设在转化炉顶部的气体燃料烧嘴提供。出转化炉的高温转化气经转化气蒸汽发生器）发生中压蒸汽后，温度降至340℃，进入中温变换部分。D中温变换部分由蒸汽发生器来的340℃转化气进入中温变换反应器，在催化剂的作用下发生变换反应，将变换气中的Co含量降至3%左右。中变气经锅炉给水第二预热器/锅炉给水第一预热器预热锅炉给水后进入中变气第一分水罐，中变气继续与除盐水预热器预热后进入中变气第二分水罐，最后在经中变气空冷器、中变气水冷器冷却后降温至40℃，进入中变气变分水罐分水后进入PSA部分。EPSA部分PSA部分由10台吸附塔、4太缓冲罐组成。装置的十个吸附塔中有两台吸附塔始终处于同时进料吸附的状态，其吸附和再生工艺过程由吸附、连续四次均压降压、顺放、逆放、冲洗、连续四次均压升压和产品最终升压等步骤组成。F氢气升压部分自PSA来的氢气进入氢气升压机C6104A/B，压力由2.4MPa升至3.6MPa,进入氢气升压机出口冷却器E6111，冷却至40℃后送至加氢处理装置或氢气管网。G工艺冷凝水回收系统在转化炉预热段前配入的工艺蒸汽，一部分参与转化、变换反应生成了H2、CH4、CO、CO2，另外一部分则在热交换过程中被冷凝下来，分别经中变气第一分水罐、中变气第二分水罐，中变气分水罐分离出来，冷凝液混合后进入塔顶部，工艺冷凝水经汽提除去微量CO2等杂质后由酸性水汽提塔底泵送至除氧器进行除氧或送至循环水管网。22 陕西师范大学实习报告H热回收及产汽系统a中压产汽系统来自系统的除氧水经过锅炉给水第一预热器、锅炉给水第二预热器预热至饱和温度，进入中压汽包中，饱和水通过自然循环方式经转化炉烟道产汽部分及转化气蒸汽发生器发生4.0MPa饱和蒸汽。该饱和蒸汽经转化炉烟道蒸汽过热段过热至430℃，一部分作为造气部分工艺配气自用，其余送出装置至中压蒸汽管网。b除盐水除氧系统自装置外来的除盐水经除盐水预热器预热至104℃左右，然后与酸性水汽提塔底泵来的100℃净化水混合并进入除氧器及水箱，以保证除氧效果。除氧器用蒸汽一部分来自排污扩容器扩容的二次蒸汽，一部分来自装置外来除氧用蒸汽。除氧水经过中压锅炉给水泵升压后送至中压产汽系统c加药系统及排污系统固体的磷酸三钠加入溶解箱中，用来自系统的除盐水溶解，然后用加药泵把碱液送至中压汽水分离器中。为了减少系统的热损失和保护环境，系统还设置了排污扩容器,中压产汽系统的排污水送至排污扩容器后经排污冷却器冷却至40℃排放。装置从原料加氢精制到原料蒸汽转化及中温变换，每个过程都含有复杂的化学反应，而产物的分离则是一个除去杂质的变压吸附过程，装置的各组成部分的催化剂有所不同，对操作的要求及处理也不同，为达到正常生产控制的目的，必须对每个过程的生产原理及催化剂性能有一定认识。.1.3反应原理装置从原料加氢精制到原料蒸汽转化及中温变换，每个过程都含有复杂的化学反应，而产物的分离则是一个除去杂质的变压吸附过程，装置的各组成部分的催化剂有所不同，对操作的要求及处理也不同，为达到正常生产控制的目的，必须对每个过程的生产原理及催化剂性能有一定认识。A原料的预加氢目的：在一定温度下，使原料中的烯烃加氢饱和及有机硫、氯的氢解生成H2S/HCl以除去，加氢催化剂主要活性组分为CoO及MoO2。其反应机理:硫醇R-SH+H2→RH+H2S二硫醚R-S-S-R´+3H2→RH+2H2S+R´H硫醚R-S-R´+2H2→RH+R´H+H2S二硫化碳CS2+4H2→CH4+2H2S硫氧化碳COS+H2→H2S+CO22 陕西师范大学实习报告B原料的脱硫原料净化的目的主要是脱除原料中的硫，保证催化剂的正常运行，其反应机理为利用金属氧化物在一定温度下与H2S反应生成金属硫化物，使原料中的硫被吸收脱除。本装置脱硫剂的主要活性组分为ZnO，其机理为：ZnO+H2S=ZnS+H2OC蒸汽转化烃类的蒸汽转化是以烃类为原料，在一定的温度和催化剂作用下使烃类和水蒸汽进过一系列的分解、裂化、脱氯、结碳、消除、氧化变换、甲烷化等反应，最终转化为H2、CO、CO2和少量残余的CH4，其中H2是本装置的目的产物，转化催化剂主要活性组分为金属镍，中变催化剂主要活性组分为铁铬：Fe2O3为主剂，Cr2O3为助剂。烃类的蒸汽转化反应如下：CnHm+nH2O(蒸汽)=nCO+(n+m/2)H2-QCH4+H2O(蒸汽)=CO+3H2-206000KJ/KmolCO+H2O(蒸汽)=CO2+H2+41200KJ/KmolD中温变换原料经转化生成的产品中含有11-12%的CO，为了尽可能多的产氢气以节约原料能耗和减少PSA系统进料的杂志，使转化气中的CO继续与水蒸汽反应生成H2及CO2，这就是变换反应，反应机理：CO+H2O→CO2+H2+41200KJ/molE变压吸附变压吸附技术足以吸附内部表面对气体分子的物理吸附为基础，利用吸附剂在相同压力下易吸附高沸点组分，不易吸附低沸点组分和高温下吸附量增加减压下吸附量减小的特性，将原料气在高的压力下通过吸附剂床层，相对的高沸点杂志组分被选择性吸附，低沸点的氢不易吸附而通过吸附剂床层，达到氢和杂质组分的分离，然后减压下解吸被吸附真的杂质组分使吸附剂获得再生，以利于下一次吸附分离杂质。这种压力下吸附杂质提纯氢气，减压下解吸杂质使吸附剂再生的循环便是变压吸附过程。4.2加氢4.2.1装置简介蜡油加氢处理装置原料由减压蜡油、焦化蜡油、脱沥青油及罐区来混合蜡油、氢气、开工柴油、石脑油及贫胺液组成。22 陕西师范大学实习报告蜡油加氢处理装置处理能力为220×104t/a，主要对减压蜡油、焦化蜡油及脱沥青油组成的混合。蜡油中的硫化物、氯化物及非饱和烃加氢饱和，并部分裂解为石脑油、柴油。之后分别经分馏系统的脱硫化氢汽提塔、分馏塔的气提及分馏作用，脱除中间产品中的部分H2S，产出质量合格的石脑油、柴油及精制蜡油，石脑油及柴油作为成品直接送至罐区、低硫的精制蜡油作为两套催化裂化的原料进一步进行加工。②4.2.2装置图：蜡油加氢流程原料罐→泵→换热器→过滤器→滤后原料油罐→→换热器V5101→加热炉F5101（底烧炉）→脱氮脱硫反应器→V5102热高分→液相+气相石脑油、精制柴油、精制蜡油及加氢干气22 陕西师范大学实习报告实习心得通过这次实习让我有了一个直接接触石油化工的机会，同时也对自己的专业有了更为直观而深刻的了解，也是对这几年大学里所学知识的巩固与运用。从这次实习中，我体会到了实际的工作与书本上的知识是有一定距离的，需要进一步的加深学习。此次实习，不仅培养了我的实际动手能力，增加了实际的操作经验，缩短了抽象的课本知识与实际工作的距离，也对实际工作的有了一个新的认识。实习是个人综合能力的锻炼。作为一名新时代的新青年更应该把学习作为保持工作积极性的重要途径。“在大学里学的不是知识，而是一种叫做自学的能力”。课本上学的理论知识用到的很少。在这个信息爆炸的时代，知识更新太快，靠原有的一点知识肯定是不行的。我们必须在工作中勤于动手慢慢琢磨，不断学习不断积累。遇到不懂的地方，自己先想方设法解决，实在不行可以虚心请教他人，而没有自学能力的人迟早要被企业和社会所淘汰。所以我们还要继续学习，不断提升理论素养。在信息时代，学习是不断地汲取新信息，获得事业进步的动力。 作为一名年轻同志更应该把学习作为保持工作积极性的重要途径。我们还要努力实践，自觉进行角色转化。“理论是灰色的，生活之树常青”，只有将理论付诸于实践才能实现理论自身的价值，也只有将理论付诸于实践才能使理论得以检验。 而对于实习地点洛阳石化我更是有太多的没想到。首先是安全教育这一点，他们对于每一位要进场人员都要进行安全培训，加强安全意识，而且在厂区门口严格的进出刷卡且一人一卡；其次是常去的环境，以前认为化工厂应该是脏乱差最好的体现，可是进去后才发现事实并非如此，常去的环境整体还是很好的，干净整洁；最后是操作环境，全部都拿电脑控制，出现异常系统就会自动报警，工人们只是每隔两个小时去现场检查一次即可，工作环境还是相对安全的。实习在不知不觉中就这么结束了，一切都显得那么得匆忙。我感觉我学习的东西还是不够，这是我踏入社会的第一步，虽然只有半个月的时间，但是也让我看到了自己的很多欠缺，让我深知进入社会，还需要很多学校里学不到的能力，年轻的我，还应该更加努力。这次实习给了我一次成长的机会，让我受益匪浅。个人建议通过此次在洛阳石化的实习，我发现该公司在安全教育方面做得特别好，工人师傅们的安全意识也很强。但是也有以下几点的不足：首先是工厂中到处都可以闻到或浓或淡的刺激性气味的气体，希望可以通过改善设备的密封性来改善厂区环境；其次是，厂区距离居民区太近，一旦发生紧急情况，后果将不敢想象，可以慢慢的迁移附近的居民区。22 陕西师范大学实习报告【参考资料】以上所有材料均来自洛阳石化内部资料。22 陕西师范大学实习报告致谢首先感谢学院领导帮，是我们争取到这次机会，让我们得以进入化工石油的第一线去参观学习，可以去了解关于我们的专业除课本和实验室所学之外的其他内容，更加明确自己以后的职业规划；其次感谢我院三位实习带队老师，他们分别是许春丽老师、杨荣榛老师和陈建刚老师，感谢他们在整个实习过程中在生活上对我们的关心和照顾以及在学习中对我们的指导，以及实习前对我们的和以及提醒，使得我们到了实习地点之后在生活上不至于手忙脚乱；最后感谢洛阳石化的全体职工，感谢他们给了我们机会，并且对我们细心的指导和给我们提供详细的内部资料，带我们去装置前去给我们讲解每一装置的名称作用以及每一条管线的走向。22